CN103449944B - 雷管管壳排管系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种雷管管壳排管系统，包括排管箱、冲头板和导向板，所述排管箱包括若干个上下对齐设置的落管模，所述落管模竖直设有若干个落管孔，所述落管孔在竖直方向上贯穿落管模，除最上层以外的落管模上的每个落管孔的左侧均设有一个排管槽，所述排管槽在前后方向上贯穿落管模，相邻的落管模之间设有可左右滑动的排管推板，排管推板上设有上下贯穿的管孔，所述冲头板和导向板分别设置在排管箱的前、后方，所述冲头板朝向排管箱的一侧设有若干个冲头，所述导向板上设有若干个前后贯穿的通孔。通过本发明可以实现雷管管壳的自动排列，并可自动将其送入模具的管壳孔中，整个工艺流程不需人为参与，实现了无人操作和连续化生产，提高了生产效率。

Description

雷管管壳排管系统

技术领域

本发明涉及一种待加工工件的排列系统，尤其涉及一种雷管管壳的排管系统。

背景技术

向雷管管壳内添装延期药之前，为实现批量生产，需要将雷管管壳一一放入模具上的管壳孔中，目前，这个工艺流程均为工作人员手动操作，既浪费人力，又影响工作效率，无法实现连续化生产。

发明内容

为克服现有技术的上述缺陷，本发明的目的在于提供一种雷管管壳排管系统，可以自动地将雷管管壳送入模具上的管壳孔中。

本发明采用的技术方案为：一种雷管管壳排管系统，包括排管箱、冲头板和导向板，所述排管箱包括若干个上下对齐设置的落管模，所述落管模上从左至右竖直设有若干个落管孔，所述落管孔在竖直方向上贯穿所述落管模，所述落管孔的前后两端封闭，除最上层的落管模以外的其它的落管模上的每个所述落管孔的左侧均设有一个排管槽，所述排管槽从该落管模的上表面向下竖直设置且其下端封闭，所述排管槽在前后方向上贯穿所述落管模，任意相邻的两个所述落管模之间设有可左右滑动的排管推板，所述排管推板上与所述落管孔相对应的位置处竖直设有上下贯穿所述排管推板的可供管壳穿过的管孔，所述管孔的前后两端封闭，所述冲头板和导向板分别设置在所述排管箱的前方和后方，所述冲头板朝向所述排管箱的一侧设有若干个冲头，所述导向板上设有若干个前后贯穿的通孔，所述冲头和通孔的数量均与所述排管槽的数量相同，若干个所述冲头在所述冲头板上的设置位置以及若干个所述通孔在所述导向板上的设置位置均与若干个所述排管槽内落入雷管管壳后的雷管管壳的位置相对应。

优选地，所述落管孔的横截面呈前后方向延伸的条形且其前后两端的宽度大于中间部分的宽度，条形的所述落管孔的横截面的前后两端呈向左右方向渐扩的喇叭口形。

进一步地，所述落管模上的每个所述落管孔和与其相对应的排管槽之间的槽壁的高度低于所述落管模的上表面的高度，所述落管孔的朝向与其对应的排管槽一侧的内壁与所述槽壁的上表面之间倒圆角。

所述落管模上的若干个所述落管孔可以均匀设置，通常所述落管模上的每个所述排管槽和与其相对应的落管孔之间的距离相同，若干个所述排管槽的深度相同。

所述导向板上的若干个所述通孔优选呈从前至后内径减缩的截顶圆锥体状，所述通孔的小口的内径不小于所述管壳的外径。

所述冲头的长度优选不小于所述排管槽的长度。

所述雷管管壳排管系统还可以包括排管底板和卸管挡板，若干个所述落管模可以固定安装在所述排管底板上，所述排管底板的中部可以设有上下贯穿的矩形的底板孔，所述底板孔在左右方向上的长度优选不小于所述落管模上的左右方向上最外侧的两个落管孔之间的距离，所述底板孔在前后方向上的长度优选不小于所述落管孔在前后方向上的长度，所述卸管挡板的形状与所述底板孔的形状相配合，自下而上插入或穿过所述底板孔并固定安装在最下层的所述落管模上。

优选地，所述管孔的横截面呈前后方向延伸的条形且其前后两端的宽度大于中间部分的宽度，条形的所述管孔的横截面的前后两端呈向左右方向渐扩的喇叭口形。

进一步地，所述管孔的左侧孔壁与所述排管推板的上表面之间倒角，所述管孔的右侧孔壁与所述排管推板的上表面之间倒圆角。

每个所述排管推板均可以连接有可驱动其左右移动的排管气缸。

本发明的有益效果：本发明在工作时，通过传动机构将雷管管壳送入排管箱的最上层的落管模的落管孔内，由上至下依次移动排管推板，使排管推板上的管孔和与其相对应的落管孔连通，直至各层落管孔内填满管壳，同时向左移动各排管推板，将管孔内的管壳送入排管槽，再移动冲头板，通过冲头板上的冲头同时将各排管槽内的雷管管壳推出，经过导向板上相应的通孔导向后进入后续工艺的模具上相应的管壳孔中。通过本发明可以实现雷管管壳的自动排列，并可自动将雷管管壳送入模具的管壳孔中，整个工艺流程不需人为参与，实现了无人操作和连续化生产，提高了生产效率。

落管孔的横截面呈前后两端渐扩的喇叭口形，在雷管管壳从位于上面的落管模的落管孔向下落入位于下面的落管模的相对应的落管孔时，可以有效地防止由于雷管管壳在制造过程中产生的毛刺及锥度而造成雷管管壳卡死的情况发生。

所述槽壁的高度低于落管模的上表面的高度，且所述落管孔的朝向与其对应的排管槽一侧的内壁与所述槽壁的上表面之间倒圆角，可以有效防止所述排管推板通过其上的管孔携带雷管管壳移动时造成卡死的情况发生，使雷管管壳在移动过程中可以顺利地滚入排管槽。

所述导向板上的通孔的独特形状设计，可以对从排管槽中推出的雷管管壳起到导向作用，可以使被推出的雷管管壳准确地进入模具的管壳孔中，防止由于排管箱上的排管槽与模具上相对应的管壳孔之间位置的偏差而出现管壳卡死现象。

排管推板上的管孔的横截面呈前后两端渐扩的喇叭口形，在雷管管壳从位于上面的落管模的落管孔向下落入排管推板的相对应的管孔时，可以有效地防止由于雷管管壳在制造过程中产生的毛刺及锥度而造成雷管管壳卡死的情况发生。

所述管孔的左右两侧孔壁与其所处的排管推板的上表面之间分别倒角和倒圆角，当排管推板复位时（使其上的管孔和与其相对应的落管孔连通），有利于位于上方的落管孔内的雷管管壳顺利地落入所述管孔内。

附图说明

图1是本发明的排管箱的结构示意图；

图2是本发明的落管模的结构示意图；

图3是本发明的落管模的横截面示意图；

图4是本发明的落管孔和与其相对应的排管槽的局部结构示意图；

图5是本发明的排管推板的结构示意图；

图6是本发明的排管推板的横截面示意图；

图7是本发明的排管推板上的管孔的局部结构示意图。

具体实施方式

参见图1、图2和图3，本发明提供了一种雷管管壳排管系统，包括排管箱、冲头板和导向板，所述排管箱包括若干个上下对齐设置的落管模1，任意相邻的所述落管模之间留有相同高度的间隙，所述间隙的高度优选与所述雷管管壳的外径大小相同或略大于所述雷管管壳的外径，所述落管模上从左至右竖直设有若干个落管孔2，所述落管孔在竖直方向上贯穿所述落管模，所述落管孔的前后两端封闭，若干个所述落管模上相对应的落管孔位于同一个竖直的平面内，所述落管孔应比水平放置的雷管管壳略大，其两侧的孔壁与放入其中的雷管管壳之间留有微小的配合间隙，以能够容纳雷管管壳并允许雷管管壳在所述落管孔内依重力下落。除最上层的落管模以外的其它的落管模上的每个所述落管孔的左侧均设有一个排管槽3，所述排管槽从该落管模的上表面向下竖直设置且其下端封闭，所述排管槽在前后方向上贯穿所述落管模，任意相邻的两个所述落管模之间设有可左右滑动的排管推板4，优选地，所述排管推板的高度与所述间隙的高度相近，所述排管推板恰好能插入两个相邻的所述落管模之间，并可左右自由滑动，所述排管推板上与所述落管孔相对应的位置处竖直设有上下贯穿所述排管推板的可供管壳穿过的管孔5，所述管孔的前后两端封闭。所述冲头板和导向板分别设置在所述排管箱的前方和后方，所述冲头板朝向所述排管箱的一侧设有若干个冲头，所述导向板上设有若干个前后贯穿的通孔，所述冲头和通孔的数量均与所述排管槽的数量相同，若干个所述冲头在所述冲头板上的设置位置以及若干个所述通孔在所述导向板上的设置位置均与若干个所述排管槽内落入雷管管壳后的雷管管壳的位置相对应，所述冲头板用于通过其上设置的若干个冲头将与若干个冲头一一相对应的排管槽内的雷管管壳从排管槽内推出，所述导向板用于通过其上的通孔引导从排管槽中推出的雷管管壳进入后续工艺的模具上相应的管壳孔中。

优选地，所述落管孔的横截面呈前后方向延伸的条形，长度不小于（优选略大于）雷管管壳的长度，宽度不小于（优选略大于）雷管管壳的外径，以使雷管管壳可以顺利地进入所述落管孔并通过。所述落管孔的前后两端的宽度优选大于中间部分的宽度，条形的所述落管孔的横截面的前后两端优选呈向左右方向渐扩的喇叭口形，呈喇叭口形的两侧槽壁所在的平面之间的夹角可以为4°，所述落管孔采用此结构，在雷管管壳从位于上面的落管模的落管孔向下落入位于下面的落管模的相对应的落管孔时，可以有效地防止由于雷管管壳在制造过程中产生的毛刺及锥度而造成雷管管壳卡死的情况发生。

参见图4，进一步地，所述落管模上的每个所述落管孔和与其相对应的排管槽之间的槽壁的高度低于所述落管模的上表面的高度，所述落管孔的朝向与其对应的排管槽一侧的内壁与所述槽壁的上表面之间倒圆角6，采用此结构可以有效地防止所述排管推板通过其上的管孔携带雷管管壳移动时造成卡死的情况发生，并可以使雷管管壳在随所述排管推板移动的过程中可以顺利地滚入相应的排管槽。

所述落管模上的若干个所述落管孔可以均匀设置，通常所述落管模上的每个所述排管槽和与其相对应的落管孔之间的距离相同，若干个所述排管槽的深度相同，以使随排管推板上的若干个管孔移动的雷管管壳可以同时落入相应的排管槽中，并通过若干个所述落管模上的排管槽的整齐排列，使落入所述排管槽内的雷管管壳整齐地排列。

为了保证所述排管箱运行的可靠性，所述落管模在制作过程中，可以采取严格的加工工艺及高精度的制作方法来满足落管模的使用精度要求。

所述导向板上的若干个所述通孔优选呈从前至后内径减缩的截顶圆锥体状，所述通孔的小口的内径不小于所述管壳的外径，通过所述通孔可以对从所述排管槽中推出的雷管管壳起到导向的作用，可以使被推出的雷管管壳准确地进入模具的管壳孔中（模具的管壳孔与导向板上的通孔的小口一一对应），防止由于所述排管箱上的排管槽与模具上相对应的管壳孔之间位置的偏差而出现管壳卡死的现象，当所述排管箱上的排管槽与模具上相对应的管壳孔之间的位置存在偏差时，从排管槽内被推出的雷管管壳从导向板上的通孔的大口进入，从小口推出，雷管管壳通过所述通孔的过程中，截顶圆锥体状的所述通孔会矫正雷管管壳与模具上的管壳孔的位置，使他们一一对应，从而使雷管管壳被顺利地推入与其对应的模具上的管壳孔中。

所述冲头的长度优选不小于所述排管槽的长度，最好不小于所述排管箱的前端与所述导向板的后端之间的长度，以使所述冲头可以将排管槽内的雷管管壳顺利地推入位于所述导向板后面的后续工艺的模具中。所述冲头板可以设有用于驱动其前后运动的汽缸。

所述雷管管壳排管系统还可以包括排管底板7和卸管挡板8，若干个所述落管模可以固定安装在所述排管底板上，所述排管底板的中部可以设有上下贯穿的矩形的底板孔，所述底板孔在左右方向上的长度优选不小于所述落管模上的左右方向上最外侧的两个落管孔之间的距离，所述底板孔在前后方向上的长度优选不小于所述落管孔在前后方向上的长度，以使若干个所述落管模上的所有的落管孔均位于所述底板孔的向上的延伸范围内，所述卸管挡板的形状优选与所述底板孔的形状相配合，自下而上插入或穿过所述底板孔并固定安装在最下层的所述落管模上。当排管系统需要更换雷管管壳的型号时，可以将所述卸管挡板从最下层的所述落管模上拆卸下来，将各落管孔内剩余的雷管管壳卸出。

参见图5、图6和图7，所述管孔的横截面优选呈前后方向延伸的条形，长度不小于（优选略大于）雷管管壳的长度，宽度不小于（优选略大于）雷管管壳的外径，以使雷管可以顺利地进入所述管孔并通过。所述管孔的前后两端的宽度优选大于中间部分的宽度，条形的所述管孔的横截面的前后两端优选呈向左右方向渐扩的喇叭口形，呈喇叭口形的两侧孔壁所在的平面之间的夹角可以为4°，所述管孔采用此结构，在雷管管壳从位于上面的落管模的落管孔向下落入排管推板的相对应的管孔时，可以有效地防止由于雷管管壳在制造过程中产生的毛刺及锥度而造成雷管管壳卡死的情况发生。

进一步地，所述管孔的左侧孔壁与所述排管推板的上表面之间倒角9，所述管孔的右侧孔壁与所述排管推板的上表面之间倒圆角10，以使当所述排管推板复位时（使其上的管孔和与其相对应的落管孔连通），有利于位于上方的落管孔内的雷管管壳顺利地落入所述管孔内。

每个所述排管推板均可以连接有可驱动其左右移动的排管气缸11。

本发明的工作原理为：通过传动机构将雷管管壳送入排管箱的最上层的落管模的各落管孔内，通过排管气缸由上至下依次移动排管推板，使排管推板上的管孔和与其相对应的落管孔连通（初始工作位置为排管推板上的管孔和与其相对应的落管孔错位不连通），雷管管壳从位于上面的落管孔下落经过相应的管孔落入下面的落管孔，直至各落管模的落管孔内填满管壳，同时通过排管气缸向左移动各排管推板，各排管推板通过其上的管孔携带雷管管壳向左移动，当管孔移动至排管槽的上方时，雷管管壳从管孔中落入排管槽内。移动冲头板，通过冲头板上的冲头同时将各排管槽内的雷管管壳推出，经过导向板上相应的通孔导向后进入后续工艺的模具上相应的管壳孔中。

本发明在实际应用中，可以采用6件落管模、5件排管推板、5件排管气缸、1件排管底板和1件卸管挡板，为了满足不同长度雷管管壳的排管要求，排管箱可以按照装填管壳的长度不同将雷管管壳分为数个规格，每套排管箱可以满足指定范围长度内的雷管管壳的装填要求，理论上可以满足任意长度雷管管壳的装填要求。

通过本发明可以实现雷管管壳的自动排列，并自动将雷管管壳送入模具的管壳孔中，整个工艺流程不需人为参与，实现了无人操作和连续化生产，提高了生产效率。

Claims (10)

1.一种雷管管壳排管系统，其特征在于包括排管箱、冲头板和导向板，所述排管箱包括若干个上下对齐设置的落管模，所述落管模上从左至右竖直设有若干个落管孔，所述落管孔在竖直方向上贯穿所述落管模，所述落管孔的前后两端封闭，除最上层的落管模以外的其它的落管模上的每个所述落管孔的左侧均设有一个排管槽，所述排管槽从该落管模的上表面向下竖直设置且其下端封闭，所述排管槽在前后方向上贯穿所述落管模，任意相邻的两个所述落管模之间设有可左右滑动的排管推板，所述排管推板上与所述落管孔相对应的位置处竖直设有上下贯穿所述排管推板的可供管壳穿过的管孔，所述管孔的前后两端封闭，所述冲头板和导向板分别设置在所述排管箱的前方和后方，所述冲头板朝向所述排管箱的一侧设有若干个冲头，所述导向板上设有若干个前后贯穿的通孔，所述冲头和通孔的数量均与所述排管槽的数量相同，若干个所述冲头在所述冲头板上的设置位置以及若干个所述通孔在所述导向板上的设置位置均与若干个所述排管槽内落入雷管管壳后的雷管管壳的位置相对应。

2.如权利要求1所述的雷管管壳排管系统，其特征在于所述落管孔的横截面呈前后方向延伸的条形且其前后两端的宽度大于中间部分的宽度，条形的所述落管孔的横截面的前后两端呈向左右方向渐扩的喇叭口形。

3.如权利要求2所述的雷管管壳排管系统，其特征在于所述落管模上的每个所述落管孔和与其相对应的排管槽之间的槽壁的高度低于所述落管模的上表面的高度，所述落管孔的朝向与其对应的排管槽一侧的内壁与所述槽壁的上表面之间倒圆角。

4.如权利要求1所述的雷管管壳排管系统，其特征在于所述落管模上的若干个所述落管孔均匀设置，所述落管模上的每个所述排管槽和与其相对应的落管孔之间的距离相同，若干个所述排管槽的深度相同。

5.如权利要求1所述的雷管管壳排管系统，其特征在于所述导向板上的若干个所述通孔呈从前至后内径减缩的截顶圆锥体状，所述通孔的小口的内径不小于所述管壳的外径。

6.如权利要求1所述的雷管管壳排管系统，其特征在于所述冲头的长度不小于所述排管槽的长度。

7.如权利要求1所述的雷管管壳排管系统，其特征在于还包括排管底板和卸管挡板，若干个所述落管模固定安装在所述排管底板上，所述排管底板的中部设有上下贯穿的矩形的底板孔，所述底板孔在左右方向上的长度不小于所述落管模上的左右方向上最外侧的两个落管孔之间的距离，所述底板孔在前后方向上的长度不小于所述落管孔在前后方向上的长度，所述卸管挡板的形状与所述底板孔的形状相配合，自下而上插入或穿过所述底板孔并固定安装在最下层的所述落管模上。

8.如权利要求1、2、3、4、5、6或7所述的雷管管壳排管系统，其特征在于所述管孔的横截面呈前后方向延伸的条形且其前后两端的宽度大于中间部分的宽度，条形的所述管孔的横截面的前后两端呈向左右方向渐扩的喇叭口形。

9.如权利要求8所述的雷管管壳排管系统，其特征在于所述管孔的左侧孔壁与所述排管推板的上表面之间倒角，所述管孔的右侧孔壁与所述排管推板的上表面之间倒圆角。

10.如权利要求9所述的雷管管壳排管系统，其特征在于每个所述排管推板均连接有可驱动其左右移动的排管气缸。