CN103437193A - 阻燃环保型汽车内饰材料用tpu合成革的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法，其包含以下步骤：1)基布的处理；2)改性TPU膜的压制；3)初级合成革的压制；4)表面处理及修饰。本发明以高分了热塑性弹性体替代传统PVC、PU(溶剂型)浆料，采用完全自主研发的新工艺，新技术，新方法，制造出新型的阻燃环保型汽车内饰材料用合成革。根据本发明的TPU合成革的制造方法可得到具备耐油、耐溶剂、无气味、耐磨、耐低温老化、无雾化等特性的新型阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革。
Description
技术领域
本发明涉及到合成革(人造革)的制造方法，特别是阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法。
背景技术
随着人们生活水平的提高和需求，代步用的交通工具已从自行车，摩托车变迁为轿车。而且发展速度之快。这样对汽车内饰标准也在提高，主要是环保方法要求更高。目前市场汽车内饰主要有四种方式:(1)化纤面料(2)真皮面料(3)PVC面料(4)PU面料。这些面料主要用在汽车座椅、靠背、头枕等地方，但是各有优缺点，很难同时满足现行汽车内饰标准:耐油、耐溶剂、无气味、耐磨、耐低温老化、无雾化。
化纤面料主要用于货车系列，真皮主要用于高档轿车，为了降低成本也会使用半真皮制作。用传统制革方法制造的PVC和PU，在生产中使用有机溶剂并产生大量的有害气体，而且在其制成品中仍然会有残留的气味。所以它们很难达到汽车内饰材料的标准，因此，需要一种新型的汽车内饰材料能够具备耐油、耐溶剂、无气味、耐磨、耐低温老化、无雾化的特性以满足汽车内饰材料标准的需求。
发明内容
为了改变当前生产人造革、合成革造成的环境污染问题，并且实现制得的合成革能够达到汽车内饰标准，本发明提供一种阻燃环保型汽车内饰用合成革的制造方法。本发明以高分了热塑性弹性体替代传统PVC、PU(溶剂型)浆料，采用完全自主研发的新工艺，新技术，新方法，制造出新型的阻燃环保型汽车内饰材料用合成革，其技术方案具体如下:
一种阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法，其包含以下步骤:
1)基布的处理
将基布浸入阻燃剂溶液中，然后在70-120℃的烘道中烘干，得到阻燃基布，待用;
2)改性TPU膜的压制
在100℃-350℃将0.5-1重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.2-0.6重量份辅助材料，0.01-0.05重量份着色剂，0.1-0.5重量份改性剂熔融混合，并挤压制得厚度0.2-1.2mm的改性TPU膜;
其中，所述辅助材料为苯乙烯-异戊二烯嵌段物(SIS)、苯乙烯树脂(SEAS)、聚酰胺型热塑性弹性体TPAE的一种或几种混合物;
3)初级合成革的压制
在所述改性TPU膜冷却前，将其与所述阻燃基布在0.1-0.8Mpa压力下复合压制，然后在0.1-0.8Mpa压力下压纹，冷却后，即得到初级合成革;
4)表面处理修饰
将所述初级合成革浸入70-100℃水溶性硅油溶液中，然后在90-120℃烘干。
进一步地，步骤1)所述基布优选为机织布或超纤布，所述阻燃剂为水性丙烯酸或聚乙烯醇。
进一步地，步骤2)所述的着色剂优选为色母料或色粉，所述的改性剂为任意比例混合的聚磷酸铵(APP)和聚苯乙烯紫外线吸收剂。
进一步地，步骤2)所述改性TPU膜优选为由挤压机挤压制备。
进一步地，步骤3)所述压纹由带有纹络的辊筒压制。
附图说明
图1为根据本发明的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法的方法流程示意图;
图2为根据本发明的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法制造的TOU合成革的结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1所示，本发明提供的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法，包含以下步骤:
1)基布的处理
将基布浸入阻燃剂溶液中，然后在70-120℃的烘道中烘干，得到阻燃基布，待用。其中，基布优选为机织布或超纤布，阻燃剂优选为水性丙烯酸或聚乙烯醇。
2)改性TPU膜的压制
在100℃-350℃将0.5-1重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.2-0.6重量份辅助材料，0.01-0.05重量份着色剂，0.1-0.5重量份改性剂熔融混合，并挤压制得厚度0.2-1.2mm的改性TPU膜;其中，所述辅助材料为苯乙烯-异戊二烯嵌段物(SIS)、苯乙烯树脂(SEAS)、聚酰胺型热塑性弹性体TPAE的一种或几种混合物。
3)初级合成革的压制
在所述改性TPU膜冷却前，将其与所述阻燃基布在0.1-0.8Mpa压力下复合压制，然后在0.1-0.8Mpa压力下压纹，冷却后，即得到初级合成革。
4)表面处理修饰
将所述初级合成革浸入70-100℃水溶性硅油溶液中进行表面处理，然后在90-120℃烘干。
如图2所示，根据本发明的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法制造的TPU合成革由阻燃基布层和改性TPU层构成。
实施例1
1)基布的处理
将超纤布浸入含有12％聚乙烯醇的水溶液中，再通过转辊挤压干净，然后在90℃的烘道中烘干，得到阻燃基布，待用;
2)改性TPU膜的压制
在100℃-350℃将0.7重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.2重量份苯乙烯树脂SEAS、0.01重量份色母料、0.2重量份聚磷酸铵(APP)、0.05重量份聚苯乙烯紫外线吸收剂，通过挤压机进行熔融混合，挤压成0.6mm改性TPU膜;
3)初级合成革的压制
在上述改性TPU膜冷却前，将其与阻燃基布在0.3Mpa压力下用挤压辊复合压制，然后在0.2Mpa压力下经过带有纹络的辊筒压纹，冷却后，即得到初级合成革;
4)表面处理修饰
将所述初级合成革浸入70℃水溶性硅油溶液中进行表面处理，然后在100℃的烘箱中烘干，即可得到具备耐油、耐溶剂、无气味、耐磨、耐低温老化、无雾化的特性的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革。
实施例2
1)基布的处理
将机织布浸入含有10％水性丙烯酸的溶液中，再通过转辊挤压干净，然后在90℃的烘道中烘干，得到阻燃基布，待用;
2)改性TPU膜的压制
在100℃-350℃用将0.7重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.2重量份苯乙烯-异戊二烯嵌段物SIS、0.2重量份聚酰胺型热塑性弹性体TPAE、0.01重量份色粉、0.2重量份聚磷酸铵(APP)、0.05重量份聚苯乙烯紫外线吸收剂熔融混合，然后用挤压机挤压成0.8mm改性TPU膜;
3)初级合成革的压制
在上述改性TPU膜冷却前，将其与阻燃基布在0.3Mpa压力下用挤压辊复合压制，然后在0.2Mpa压力下经过带有纹络的辊筒压纹，冷却后，即得到初级合成革;
4)表面处理修饰
将所述初级合成革浸入70℃水溶性硅油溶液中进行表面处理，然后在100℃的烘箱中烘干，即可得到具备耐油、耐溶剂、无气味、耐磨、耐低温老化、无雾化的特性的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革。
实施例3
1)基布的处理
将机织布浸入含有18％聚乙烯醇的水溶液中，再通过转辊挤压干净，然后在100℃的烘道中烘干，得到阻燃基布，待用;
2)改性TPU膜的压制
在100℃-350℃用将0.5重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.2重量份苯乙烯-异戊二烯嵌段物(SIS)(或聚酰胺型热塑性弹性体TPAE)、0.01重量份色粉、0.05重量份聚磷酸铵(APP)、0.05重量份聚苯乙烯紫外线吸收剂熔融混合，然后用挤压机挤压成0.2mm改性TPU膜;
3)初级合成革的压制
在上述改性TPU膜冷却前，将其与阻燃基布在0.1Mpa压力下用挤压辊复合压制，然后在0.1Mpa压力下经过带有纹络的辊筒压纹，冷却后，即得到初级合成革;
4)表面处理修饰
将所述初级合成革浸入70℃水溶性硅油溶液中进行表面处理，然后在90℃的烘箱中烘干，即可得到具备耐油、耐溶剂、无气味、耐磨、耐低温老化、无雾化的特性的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革。
实施例4
1)基布的处理
将机织布浸入含有8％水性丙烯酸的溶液中，再通过转辊挤压干净，然后在70℃的烘道中烘干，得到阻燃基布，待用;
2)改性TPU膜的压制
在100℃-350℃用将1重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.2重量份苯乙烯-异戊二烯嵌段物SIS、0.4重量份苯乙烯树脂(SEAS)、0.1重量份聚酰胺型热塑性弹性体TPAE、0.05重量份色母料、0.2重量份聚磷酸铵(APP)、0.3重量份聚苯乙烯紫外线吸收剂熔融混合，然后用挤压机挤压成1.2mm改性TPU膜;
3)初级合成革的压制
在上述改性TPU膜冷却前，将其与阻燃基布在0.8Mpa压力下用挤压辊复合压制，然后在0.6Mpa压力下经过带有纹络的辊筒压纹，冷却后，即得到初级合成革;
4)表面处理修饰
将所述初级合成革浸入100℃水溶性硅油溶液中进行表面处理，然后在120℃的烘箱中烘干，即可得到具备耐油、耐溶剂、无气味、耐磨、耐低温老化、无雾化的特性的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革。
实施例5
1)基布的处理
将机织布浸入含有8％水性丙烯酸的溶液中，再通过转辊挤压干净，然后在70℃的烘道中烘干，得到阻燃基布，待用;
2)改性TPU膜的压制
在100℃-350℃用将0.5重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.2重量份苯乙烯-异戊二烯嵌段物SIS、0.1重量份苯乙烯树脂(SEAS)、0.03重量份色母料、0.4重量份聚磷酸铵(APP)、0.1重量份聚苯乙烯紫外线吸收剂熔融混合，然后用挤压机挤压成0.4mm改性TPU膜;
3)初级合成革的压制
在上述改性TPU膜冷却前，将其与阻燃基布在0.3Mpa压力下用挤压辊复合压制，然后在0.2Mpa压力下经过带有纹络的辊筒压纹，冷却后，即得到初级合成革;
4)表面处理修饰
将所述初级合成革浸入80℃水溶性硅油溶液中进行表面处理，然后在90℃的烘箱中烘干，即可得到具备耐油、耐溶剂、无气味、耐磨、耐低温老化、无雾化的特性的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革。
实施例6
1)基布的处理
将机织布浸入含有13％水性丙烯酸的溶液中，再通过转辊挤压干净，然后在100℃的烘道中烘干，得到阻燃基布，待用;
2)初级合成革的压制
在100℃-350℃用将0.9重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.1重量份苯乙烯树脂(SEAS)、0.4重量份聚酰胺型热塑性弹性体TPAE、0.02重量份色母料、0.3重量份聚磷酸铵(APP)、0.2重量份聚苯乙烯紫外线吸收剂熔融混合，然后用挤压机挤压成1mm改性TPU膜;
3)改性TPU膜的压制
在上述改性TPU膜冷却前，将其与阻燃基布在0.6Mpa压力下用挤压辊复合压制，然后在0.8Mpa压力下经过带有纹络的辊筒压纹，冷却后，即得到初级合成革;
4)表面处理修饰
将所述初级合成革浸入90℃水溶性硅油溶液中进行表面处理，然后在100℃的烘箱中烘干，即可得到具备耐油、耐溶剂、无气味、耐磨、耐低温老化、无雾化的特性的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革。
由上述实施例制造的TPU合成革的产品理化性能主要指标如表1所示:
表1.TPU合成革理化性能主要指标
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并非用来限定本发明的实施范围;如果不脱离本发明的精神和范围，对本发明进行修改或者等同替换，均应涵盖在本发明权利要求的保护范围当中。
Claims (7)
1.一种阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法，其特征在于，包含以下步骤:
1)基布的处理
将基布浸入阻燃剂溶液中，然后在70-120℃的烘道中烘干，得到阻燃基布，待用;
2)改性TPU膜的压制
在100℃-350℃将0.5-1重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.2-0.6重量份辅助材料，0.01-0.05重量份着色剂，0.1-0.5重量份改性剂熔融混合，并挤压制得厚度0.2-1.2mm的改性TPU膜;
其中，所述辅助材料为苯乙烯-异戊二烯嵌段物(SIS)、苯乙烯树脂(SEAS)、聚酰胺型热塑性弹性体TPAE的一种或几种混合物;
3)改性TPU膜的压制
在所述改性TPU膜冷却前，将其与所述阻燃基布在0.1-0.8Mpa压力下复合压制，然后在0.1-0.8Mpa压力下压纹，冷却后，即得到初级合成革;
4)表面处理修饰
将所述初级合成革浸入70-100℃水溶性硅油溶液中，然后在90-120℃烘干。
2.如权利要求1所述的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法，其特征在于，步骤1)所述基布为机织布或超纤布。
3.如权利要求1所述的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法，其特征在于，步骤1)所述阻燃剂为水性丙烯酸或聚乙烯醇。
4.如权利要求1所述的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法，其特征在于，步骤2)所述的着色剂为色母料或色粉。
5.如权利要求1所述的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法，其特征在于，步骤2)所述的改性剂为任意比例混合的聚磷酸铵(APP)和聚苯乙烯紫外线吸收剂。
6.如权利要求1所述的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法，其特征在于，步骤2)所述改性TPU膜由挤压机挤压制备。
7.如权利要求1所述的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法，其特征在于，步骤3)所述的压纹由带有纹络的辊筒压制。
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