CN103433291A - 一种粗轧工作辊辊缝偏差测量调整方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种粗轧工作辊辊缝偏差测量调整方法，第一架粗轧机换辊后，将两根直径￠18-22mm的铜棒与轧制线平行放入辊缝，手动压下至压不动为准；用千分尺分别测量铜棒碾压后厚度；若两根铜棒厚度差≤0.3mm，进行水平辊标定；如两根铜棒厚度差＞0.3mm，则需重新标定；然后再选用两根直径￠8-12mm的铜棒，按上述进行二次标定；加热炉装炉一块短尺板坯进行实轧校核，粗轧压下10-15mm，观察此块板坯的实际轧制情况；将标定板坯回炉并轧制，根据轧后料形调整粗轧工作辊水平辊缝。本发明能准确测量出粗轧机工作辊量侧的辊缝实际偏差，提高辊缝标定和预调精度，保证轧制中间坯料形平直，避免中间坯侧弯造成的卡钢事故。
Description
技术领域
本发明属于轧机调整技术领域，尤其涉及一种用于粗轧工作辊工作侧、传动侧辊缝偏差测量与调整的方法。
背景技术
目前，某热轧1700mm轧制线上的第一架粗轧机采用二辊可逆轧机，每次检修更换第一架粗轧机工作辊后，由于工作辊工作侧、传动侧辊缝偏差大，因此在开轧第一块板坯时，操作员无法对此块板坯轧后料形作出预判，从而导致不能及时进行料形调整，经常出现带钢侧弯大，撞击搬运辊道护板的恶性卡钢事故，不仅增加了事故处理工作量，而且造成了一定的质量和产量损失。
发明内容
本发明旨在提供一种能提高辊缝标定精度，减少工作辊水平偏差，保证中间坯料形平直，从而避免中间坯侧弯造成卡钢事故的粗轧工作辊辊缝偏差测量调整方法。
为此，本发明所采取的解决方案是：
一种粗轧工作辊辊缝偏差测量调整方法，其特征在于，具体方法和步骤为：
1、第一架粗轧机更换工作辊后，将工作辊辊缝抬至90-120mm位置，将两根直径￠18-22mm的铜棒放入辊缝内，两根铜棒分别距工作辊辊端190-220mm，且铜棒中心线与轧制线平行，操作员手动压下至压不动为准。
2、停止压下，将铜棒碾出轧机，用千分尺分别测量两根铜棒碾压后的厚度；若两根铜棒厚度差即两侧辊缝偏差≤0.3mm，则进入粗轧机标定画面进行水平辊标定；如两根铜棒厚度差＞0.3mm，则需重复步骤1、2进行重新标定。
3、粗轧标定完成后，再选用两根直径￠8-12mm的铜棒，重复步骤1、2进行二次标定。
4、加热炉装炉一块短尺板坯，在粗轧二次标定完成后，进行第一架粗轧机实轧校核，短尺板坯中心线与工作辊中心线重合，确保短尺板坯进入轧机的位置对中，粗轧压下10-15mm。
5、将此块标定板坯回炉，重新纳入轧制计划装炉轧制；粗轧操作员根据轧制板坯实际料形情况，调整粗轧工作辊水平辊缝，对轧制下一块板坯做好辊缝预调，保证粗轧轧制的中间坯料形平直。
本发明的有益效果为：
本发明方法简单易行，便于操作，无需专用测量器具，便能准确测量出第一架粗轧机更换工作辊后工作侧与传动侧的辊缝实际偏差情况，通过两次测量、调整及一次板坯实物校核，可极大减小辊缝偏差，提高辊缝标定和预调精度，保证轧制的中间坯料形平直，从而提高产品质量，避免由于粗轧中间坯侧弯造成的卡钢事故，减少处理工作量和事故损失。
附图说明
图1是粗轧压铜棒标定示意图；
图2是粗轧板坯校核示意图。
图中：工作辊1、铜棒2、板坯3。L为铜棒距工作辊辊端的距离。
具体实施方式
本发明粗轧工作辊辊缝偏差测量调整方法的具体步骤为：
1、第一架粗轧机更换工作辊后，将工作辊1辊缝抬至100mm位置，将两根直径￠20mm的铜棒2放入辊缝内，两根铜棒2距工作辊辊端的距离L相同，均为L=200mm，放置时应保证铜棒2的中心线与轧制线平行。铜棒2放好后，操作员即可手动压下，直至压不动为准。
2、停止压下，将铜棒2碾出轧机，然后用千分尺分别测量两根铜棒2碾压后的厚度。若两根铜棒2的厚度差亦即两侧辊缝偏差≤0.3mm，则可进入粗轧机标定画面进行水平辊标定；如两根铜棒2的厚度差＞0.3mm，则需重复步骤1、2进行重新标定。
3、粗轧标定完成后，再选用两根直径￠10mm的铜棒2，重复步骤1、2进行二次标定。
4、加热炉装炉一块短尺板坯3，在粗轧二次标定完成后，进行第一架粗轧机实轧校核。应确保短尺板坯3进入轧机的位置对中，使短尺板坯3的中心线与工作辊1的中心线重合，粗轧压下13mm，轧后观察此块板坯3的实际轧制情况。
5、将此块标定板坯3回炉，重新纳入轧制计划装炉轧制。粗轧操作员根据轧制板坯实际料形情况，调整粗轧工作辊1的水平辊缝，对轧制下一块板坯做好辊缝预调，保证粗轧轧制的中间坯料形平直。
Claims (1)
1.一种粗轧工作辊辊缝偏差测量调整方法，其特征在于，具体方法和步骤为：
（1）、第一架粗轧机更换工作辊后，将工作辊辊缝抬至90-120mm位置，将两根直径￠18-22mm的铜棒放入辊缝内，两根铜棒分别距工作辊辊端190-220mm，且铜棒中心线与轧制线平行，操作员手动压下至压不动为准；
（2）、停止压下，将铜棒碾出轧机，用千分尺分别测量两根铜棒碾压后的厚度；若两根铜棒厚度差即两侧辊缝偏差≤0.3mm，则进入粗轧机标定画面进行水平辊标定；如两根铜棒厚度差＞0.3mm，则需重复步骤（1）、（2）进行重新标定；
（3）、粗轧标定完成后，再选用两根直径￠8-12mm的铜棒，重复步骤（1）、（2）进行二次标定；
（4）、加热炉装炉一块短尺板坯，在粗轧二次标定完成后，进行第一架粗轧机实轧校核，短尺板坯中心线与工作辊中心线重合，确保短尺板坯进入轧机的位置对中，粗轧压下10-15mm；
（5）、将此块标定板坯回炉，重新纳入轧制计划装炉轧制；粗轧操作员根据轧制板坯实际料形情况，调整粗轧工作辊水平辊缝，对轧制下一块板坯做好辊缝预调，保证粗轧轧制的中间坯料形平直。
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