CN103381539A - 利用选择性表面处理的缸孔以及制造所述缸孔的方法 - Google Patents

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CN103381539A CN2013101495755A CN201310149575A CN103381539A CN 103381539 A CN103381539 A CN 103381539A CN 2013101495755 A CN2013101495755 A CN 2013101495755A CN 201310149575 A CN201310149575 A CN 201310149575A CN 103381539 A CN103381539 A CN 103381539A
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Abstract

本发明提供了一种利用选择性表面处理的缸孔以及制造所述缸孔的方法，所述缸孔包括纵轴和沿纵轴延伸的圆筒壁，圆筒壁包括第一端部、第二端部和位于第一端部和第二端部之间的中部，中部的表面粗糙度大于第一端部和第二端部中的至少一个的表面粗糙度。

Description

利用选择性表面处理的缸孔以及制造所述缸孔的方法
技术领域
本发明涉及一种利用选择性表面处理的缸孔以及制造所述缸孔的方法。
背景技术
发动机活塞在其中行进的发动机缸孔的内圆筒表面被处理成提供有助于结合到随后涂覆的金属涂层的表面粗糙度。已经在本领域中使用了各种表面粗糙化技术，但这些技术已经受到限制。
发明内容
在一方面，提供一种利用选择性表面处理的缸孔。在一个实施例中，缸孔包括纵轴和沿纵轴延伸的圆筒壁，圆筒壁包括第一端部、第二端部和位于第一端部和第二端部之间的中部，中部的表面粗糙度大于第一端部和第二端部中的至少一个的表面粗糙度。
在另一实施例中，中部的表面粗糙度大于第一端部和第二端部的表面粗糙度。
在另一实施例中，第一端部和第二端部分别具有第一端部直径和第二端部直径，中部具有中部直径，且第一端部直径和第二端部直径中的至少一个小于中部直径。第一端部直径和第二端部直径均可小于中部直径。
在另一实施例中，中部与第一端部和第二端部中的一个的轴向长度比为10:1至50:1。第一端部的轴向长度可与第二端部的轴向长度不同。在某些示例中，第一端部和第二端部中的至少一个的轴向长度是圆筒形中部的轴向长度的2%至15%。在另一些示例中，第一端部和第二端部中的至少一个的轴向长度是中部的轴向长度的15%至25%。
根据另一方面，提供一种形成利用选择性表面处理的缸孔的方法。所述方法包括下述步骤：增大中部的粗糙度以形成被粗糙化的中部，使得被粗糙化的中部的表面粗糙度大于第一端部和第二端部中的至少一个的表面粗糙度。被粗糙化的中部包括多个齿和多个槽，每个齿具有矩形截面。在某些示例中，齿顶可被形成为增大粘附性。可利用具有刮光刀片的工具或者利用滚光或滚花工具执行该步骤。
根据另一方面，提供一种缸孔，所述缸孔具有纵轴和沿纵轴延伸的圆筒壁，圆筒壁包括第一端部、第二端部和位于第一端部和第二端部之间的中部，中部的表面粗糙度大于第一端部和第二端部中的至少一个的表面粗糙度，中部包括金属涂层。
根据另一方面，提供一种缸孔，所述缸孔具有纵轴和沿纵轴延伸的圆筒壁，圆筒壁包括第一端部、第二端部和位于第一端部和第二端部之间的中部，中部的表面粗糙度大于第一端部和第二端部的表面粗糙度，中部包括金属涂层。
在另一实施例中，第一端部和第二端部分别具有第一端部直径和第二端部直径，中部具有中部直径，且第一端部直径和第二端部直径中的至少一个小于中部直径。
在另一实施例中，第一端部直径和第二端部直径均小于中部直径。
在另一实施例中，圆筒形第一端部的轴向长度与第二端部的轴向长度不同。
根据另一方面，提供一种形成缸孔的方法，所述缸孔具有纵轴和沿纵轴延伸的圆筒壁，圆筒壁包括第一端部、第二端部和位于第一端部和第二端部之间的中部，所述方法包括下述步骤：形成中部，以获得被粗糙化的中部，使得被粗糙化的中部的表面粗糙度大于第一端部和第二端部中的至少一个的表面粗糙度。
在另一实施例中，所述形成步骤包括：使用切割工具在中部上形成多个槽。
在另一实施例中，所述多个槽均形成有矩形截面。
在另一实施例中，所述多个槽均形成有梯形截面。
在另一实施例中，所述形成步骤还包括：利用与缸孔的纵向成一角度的角向力来刮削成所述多个槽，所述角度大于0度且小于90度。
在另一实施例中，所述方法还包括：将涂层涂覆到被粗糙化的中部。
附图说明
图1示出了根据一个或更多个实施例的用于处理缸孔的表面的流程图；
图2A示出了可通过参照图1的方法被处理的缸孔的非限制性示例；
图2B是参照图2A的缸孔的截面图；
图3A是参照图2A的缸孔的内表面的一部分的放大图，该放大图示出了形成在内表面上的齿；
图3B是缸孔的被刮擦的表面部分的放大图；
图3C示出了参照图3A和图3B的附图的覆盖图；
图3D是参照图3A的齿的另一截面图；
图3E是参照图3B的齿的另一截面图；
图4A示出了参照图2A的缸孔的单独的透视图；
图4B示出了被容纳在参照图4A的缸孔内的喷枪的截面图；
图5A至图5E示出了当对齿施加向下的力时齿变形的视图；
图6A至图6C示出了当对齿施加角向力（angular force）时齿变形的视图；
图7示出了利用或不利用参照示例的形成步骤时的涂层粘附值。
具体实施方式
现在将对发明人所知的本发明的组成、实施例和方法进行详细地说明。然而，应理解的是，公开的实施例仅仅是本发明的示例，本发明可以以各种形式和可选的形式实施。因此，在此公开的具体细节不应该被解释为限制，而仅仅作为用于教导本领域的技术人员以各种方式使用本发明的代表性基础。
除非明确指出，否则在描述本发明的最宽的范围时，本说明书中用于指示材料的量或反应和/或使用条件的量的所有用数字表示的数量将被理解为由词语“大约”修饰。
与本发明的一个或更多个实施例相关的适用于给定目的的一组或一类材料的描述意味着：组或类的成分中的任何两个或更多个的混合是适宜的。化学术语的成分的描述指的是在添加到在说明书中指定的任何化合物中时的成分，并不一定排除一旦混合时在混合物的成分之间的化学相互作用。对于首字母缩写词或者其他缩写词的首次限定在这里适用于相同的缩写词的所有后续的使用，并且在必要的修正后适用于初始限定的缩写词的正常语法变型。除非明确地指出与此相反，否则对于相同的特征，通过与先前或者后来引用的技术相同的技术来确定特征的测量。
如图2A和图2B所示，内燃发动机（未示出）的发动机缸体220具有一个或更多个缸孔210。缸孔210可由包括钢、铁和铝的金属材料的圆筒壁形成和限定。在某些示例中，由诸如铝的重量相对轻的金属形成和限定的缸孔210可优于由钢或铁形成和限定的缸孔，从而减小发动机的尺寸和/或重量并提高发动机的功率输出和燃料经济性。
当使用铝来构造这样的发动机缸体时，用于提高铝制发动机缸孔的强度和耐磨性的某些工艺是已知的。一种方法是在缸孔内部并靠近缸孔处使用缸套。一种可选的方法是在铝制缸孔的内表面上涂覆金属涂层，该金属涂层本质上可用作缸套。
发动机活塞在其中行进的发动机缸孔的内圆筒表面被处理成提供有助于结合到随后涂覆的金属涂层的表面粗糙度。在本领域中已经使用了各种表面粗糙化技术，但这些技术已经受到限制。在此将在下面详细描述的本发明的一个或更多个实施例缓解了这种现存的粗糙化问题。
在一方面，如图1、图2B和图3A至图3E所示，一种方法100包括：在步骤102处，选择性地粗糙化缸孔210的内表面230，以在内表面上产生矩形齿切口（rectangular-tooth cut）314。在某些示例中，如步骤102和104所示，可机加工内表面230的被选择的部分以形成凹入和方槽。方法100还包括：在步骤104处，刮擦（wipe）矩形齿切口314，以形成刮擦的齿切口（wiped-tooth cut）324。方法100还可包括：在步骤108处，在切割和刮擦之后清理内表面230，以便为在步骤110处大体示出的涂层做准备。在另一些示例中，使用用于切割凹入的工具来执行刮擦，但所述工具在主轴在用于切割凹入的相同工具路径上反转的情况下运行，并且在程序设定的半径上有诸如5微米到15微米的少量增加。
再次参照图3A和图3D，齿314可具有顶宽Wt1、底宽Wb1、高度H1、顶间隙Gt1和底间隙Gb1。顶间隙Gt1和底间隙Gb1在两个相邻的齿之间限定分离程度。在刮擦之后，如图3B所示，每个齿324具有顶宽Wt2、底宽Wb2、高度H2、顶间隙Gt2和底间隙Gb2。顶间隙Gt2和底间隙Gb2在两个相邻的齿之间限定分离程度。高度H2的值可小于高度H1的值。
为了产生在图3B和图3E中说明性地示出的齿的尺寸，可通过利用沿具有一角度的角方向施加的力使刚体（rigid body）滑动而执行刮擦，所述角度相对于径向B-B’（齿314、324沿该径向B-B’延伸）大于0度且小于90度。在不想被限制在任何特定的理论的情况下，相信利用以方向α为特征的力，齿314的形状变形成与齿324所示出的形状更加相像，而不是图5C中所示出的形状。在某些示例中，刚体可以是以切向速度沿轴向向下滑动的辊。
再次参照图3B和图3E，齿324可设置有“蘑菇”型的帽部分，从而齿324具有相对较宽的顶部以及相对较窄的腰部或中部。
再次参照图2B，图2B示出了缸孔210的截面图。缸孔210包括纵轴L-L’和沿纵轴L-L’延伸的缸壁240。缸壁240限定腔250，发动机活塞（未示出）可容纳于腔250中。缸壁240包括第一端部212和第二端部222以及位于第一端部212和第二端部222之间的中部232。中部232的表面粗糙度相对于第一端部212和第二端部222中的至少一个的表面粗糙度较大。中部232的表面粗糙度可比第一端部212和第二端部222的表面粗糙度都大。内表面230的与圆筒形第一端部212和圆筒形第二端部222对应的表面部分230a和230b可根本不经受任何表面粗糙化；或者当表面部分230a和230b被处理时，它们相对于内表面230的与圆筒形中部232对应的表面部分230c具有较小的粗糙度。在这方面，缸孔210的内表面230可以说已经被选择性地表面处理。
可通过包括目视检查和触摸的人工检查来确定表面粗糙度。通常，不被粗糙化或者被较少粗糙化的表面相对较光滑。用于测量表面粗糙度的方法的非限制性示例为使用触针型表面光度仪。典型的型号包括Talysurf PGI420（Taylor Hobson，英国）、Hommel T1000（Jenoptik，德国）和Mitutoyo SurftestSJ201-P（Mitutoyo，日本）。
如在图1的步骤102处和图2B所示出的，选择性粗糙化可通过内插机加工（interpolated machining）被施加到表面部分230c上。具有矩形（具体为正方形）齿廓的刀具（tool blade）（未示出）沿所示的方向A-A’通过腔250送进。刀具切割出如在330处大体示出的矩形螺纹轮廓。矩形螺纹轮廓330包括与多个凹部316交替的多个齿314。可改变齿314和凹部316的总数和尺寸，以提供期望的粘附水平。例如，增加齿314的总数可产生更高的粘附性。
在这方面，刀具可插入，意味着刀具在沿方向A-A’向下运动的同时按照围绕表面部分230c的圆形路径旋转。这允许在直径大于刀具直径的任何缸孔中进行槽的机加工。内插使得利用相同的刀具切割直径不同的缸孔成为可能。
基于精镗的机械粗糙化工艺要求从缸孔的顶部送进刀具，执行机加工一直到达缸孔的底部，然后在退出刀具之前清理缸孔，以免损坏切割齿。这些刀具上的齿是不相同的，所以没有一个齿可制成轮廓，事实上，这些齿按照特定的顺序切割并产生适当的轮廓，对于每次旋转，必须轴向地前进精确的距离。如果在没有对部件进行清理的情况下退出切割刀具，则不能适当地形成最后的螺纹，并且最终将破坏刀具上的齿。对于这些传统的切割工艺中的某些切割工艺，切割刀具可能需要在缸孔的底部之下行进诸如10mm至15mm的可感知距离以进行清理，从而避免破坏刀具。至少因为这些原因，这些传统的工艺直到刀具被破坏才能插入，或者最终将形成一串没有底切的平行槽。
在根据本发明的一个或更多个实施例的内插方法中，每个齿在不进行轴向运动的情况下按照围绕缸孔的圆形路径运动的同时在连续的旋转中切割全轮廓。所以可在缸孔中的任何位置处启动和停止，并且不需要以从上到下送进和退出刀具的方式进行切割。内插能实现选择性区域能力，因为不一定要求轴向运动，并且内插可缓解与某些传统的切割方法相关的清理问题。内插方法可与缸孔的直径无关，并且与某些传统的缸孔工装相比，更灵活和更简单地产生螺纹凹口（threaded pocket）。
对于传统的钻孔或珩磨，工装专用于某个缸孔直径。所以如果制造具有两个缸孔直径的两个发动机变型，则针对每个缸孔直径需要单独的工具，这增加了工装总量和误差检验成本。有利的是，一套工具用于所有缸孔，因为这降低了工具成本并大大简化了工厂中的工具管理。
还在这方面，基于直径固定式钻孔的切割工具将不能实现选择性切割。这是因为直径固定式工具在到达中部232之前至少还需要切割端部212。结果，将不能对中部232进行选择性粗糙化，同时留下端部212未被切割或未被粗糙化。
在选择性切割之后，表面部分230c可经受在图1的步骤106处大体示出的刮擦。在刮擦中，钝刀片可拖过表面而不进行切割，从而向齿314的外表面施加在C-C’处大体示出的方向的角向力。角方向C-C’被布置成相对于方向B-B’具有一角度α，该角度α大于0度且小于90度。结果，齿314被形成为具有底切328和悬突322的刮擦齿324。底切328和悬突322一起限定这样的区域：随后涂覆的涂层可在该区域粘附到表面部分230c。
刮擦工艺可有别于抛光。抛光可用于产生光滑、磨光的表面，并且通常利用辊型装置进行。滚动的辊挤压顶表面，使表面层变形成最终的形状。抛光可导致光滑表面的形成，这对提高与涂层组分相关的粘附性能不是特别有帮助。相反，刮光刀片不滚动并且可通过挤压螺纹的顶部产生一些变形，但它也可像雪犁一样在加工完成的表面上拉扯材料，并刻划所述表面的最顶层。这是与抛光非常显著的区别并且这是重要的，因为它为来自热喷涂工艺的高速熔融颗粒的粘附提供更好的表面加工。
在一个或更多个实施例中，本发明的优点在于可降低下面所有的工艺参数：由于将被涂覆的选择性表面区域而导致的涂料的消耗、涂层加工时间和工装成本。此外，对于过喷清理，因为喷枪不是在缸孔的底部之下进行喷涂，所以对曲轴箱的掩盖和清理相对较少。
再次参照图2B，选择性粗糙化的优点至少在于：未被粗糙化或被较少粗糙化的部分230a和230b可用作涂层过喷防护件和收集器，从而可显著地减少过喷到周围环境的涂层，这是因为涂料的浪费和后续的清理都会是成本很高的事件。
在步骤102处的选择性切割和在步骤104处的刮擦之后，可清理缸孔210以为后续的涂层涂覆做准备。在108处的清理可通过任何适宜的方法（例如，刷、喷水和/或强制吹气）进行。清理的目的是为了除去由切割和刮擦而来的金属碎屑，因为所述金属碎屑可能会成为粘附失败的潜在源。
圆筒形中部232的纵向长度“Hc”可具有任何适宜的值，并且通常大于活塞环在缸孔210中的行程。
圆筒形第一端部212的纵向长度“Ha”可具有任何适宜的值。在某些示例中，Ha与Hc的长度比不大于1:5、1:10或者1:15，并且不小于1:50、1:40或者1:30。
圆筒形第二端部222的纵向长度“Hb”可具有任何适宜的值。在某些示例中，Hb与Hc的长度比不大于1:5、1:10或者1:15，并且不小于1:50、1:40或者1:30。
在步骤108处的清理之后，缸孔210可为在图1的步骤110处大体示出的后续涂层做准备。如在图4A中进一步示出的，喷枪408可容纳在缸孔210的腔250内，其中，涂料以喷雾420的形式离开喷枪408。喷枪408可在划分部分212和部分232的分割线430处或靠近分割线430处开始喷涂涂层，并且可在划分部分222和部分232的分割线440处或靠近分割线440处结束喷涂涂层。在这方面，如在此在其他地方所提及的，部分212和部分222可有助于防护和收集由于针对中部232进行的喷涂工艺而导致的过喷。
喷枪408的非限制性示例是进行旋转和轴向往复运动的焊炬。在这方面，焊炬沿缸孔210的纵轴往复运动或者上下运动。
可使用热喷涂，利用被构造成喷涂熔融涂料的热喷枪将涂层涂覆在缸孔210的中部232的表面部分230c上。通常，通过使热喷枪旋转的同时使热喷枪在缸孔内部沿轴向运动来沉积涂层。在形成热喷涂涂层之后，可通过珩磨或其他机加工工艺来修整涂层的表面。
可按照任何适宜的方式进行热喷涂。第5622753号美国专利公开了一种典型的热喷涂方法。如在图4B中说明性示出的，两个电线410和412向下送到可旋转和往复运动的轴408，并被引导成其末端420间隔小以允许产生气体经过的电弧。电流可流经电线410和412，以在末端420上产生电弧，同时被增压的气体可被引至末端420之间，以喷涂从涂料入口414而来的熔融液滴。在422处大体示出的热喷枪包括产生熔融金属液滴的喷雾416的枪头424。可能混合有一些氢气的等离子产生气体（例如，空气、氮气或氩气）被引导穿过电弧，以使所述等离子产生气体被加热至产生热电离导电气体流的温度。熔融液滴作为喷雾416被喷射到缸径404的表面406上。
热喷枪422的轴408支撑用于涂覆缸孔404的内表面406的枪头424并使枪头424运动。轴408在一端处支撑枪头424，并包括位于另一端的用于向枪头424供应电线和气体的通道（未示出）。轴408可由旋转驱动器支撑，从而轴408绕其自身的轴线或者与其平行的轴线旋转。旋转驱动器进而可被支撑在使旋转驱动器上下运动的线性往复机构或者滑动器上。因此，枪头424在缸孔404内可旋转的同时上下运动。热喷枪422可以以均匀的速度运动以涂覆内表面406，有时经过数次以形成期望的涂层厚度。
将被涂覆的物体可以是适于通过喷枪进行涂覆的任何对象，例如，圆筒形发动机缸孔。所述物体可包括机动车组件或非机动车组件。所述物体的非限制性示例包括发动机中的精密缸孔、泵和压缩机。在某些特定示例中，所述物体包括机动车发动机缸孔。
包括宽度W、高度H和间隙G的齿尺寸可通过使用坐标测量机（coordinate measurement machine，CMM）进行的测量而获得。CMM可在市场上买到，例如，从Zeiss、Brown和Sharp购买。CMM设备包括一个或更多个可运动臂，所述一个或更多个可运动臂均配备有一个或更多个位置探头。在测量期间，位置探头检测喷涂涂层上的每个目标点的位置，并且收集、存储和后处理每个目标点的在x、y和z轴上的位置值的形式的数据集以进行比较。
通过采用光学轮廓测定技术可选地使用CMM还可获得表面轮廓，并因此获得表面粗糙度，其中，可通过诸如光学三角测量、干涉技术或其他的各种技术进行测量。这些技术可使得在不接触的情况下确定部件的表面轮廓成为可能。可使用光学轮廓测定法来补充CMM技术，特别是在CMM探头可能不容易到达的区域。这些区域可包括给定的喷涂涂层上的尖角和藏角。
已经大体上描述了本发明的数个实施例，通过参照某些特定示例可获得进一步的理解，除非另有说明，否则在此提供这些特定示例仅出于说明的目的，并不意在成为限制。
示例
示例1
刮擦力方向
在本示例中，如在图5A至图5E中所示，使用下面的样本参数：齿高（H）=200μm，齿间隙（G）=100μm；二维平面应变不失效准则；从“肋”到基座的25μm的圆弧，用以避免应力集中；使用下压辊进行的从二维模型到三维模型的变换；使用滑进辊的三维模型。
可通过使用有限元分析（Finite Element Analysis，FEA）来建模和最优化包括齿宽W、齿高H和齿间隙G的这些尺寸。FEA可通过使用ABAQUS显性模式（explicit）来进行，所述ABAQUS显性模式是一种标准的通用有限元代码，常用的代码包括现在由法国的Dassault系统、NASTRAN等销售的ABAQUS。适用于弹塑性大应变分析的任何通用有限元代码都将是合适的。可在1989年牛津大学出版社（Oxford University Press）出版的作者为ShiroKobayashi、Soo-Ik Oh和Taylan Altan的“金属成型和有限元方法”（“MetalForming and the Finite-Element Method”）中找到FEA方法的非限制性示例。
从与图5A相关的图5B可见，当沿箭头“B”所示的方向施加力时，齿的平均高度减少大约15μm。因为施加到齿上的直接向下的力，所以与在图3B中所示出的形状不同，图5C示出了具有鼓胀的腰部的典型的变形形式。图5D和图5E分别示出了图5B和图5C的三维视图，示出了沿所示箭头施加力的刚体。
图6A至图6C说明性示出当沿具有一角度的方向（例如，沿Z轴方向）施加力时齿的变形。在这样的设定中，刚体旋转并同时沿轴向向下行进，结果导致合成的切向速度。图6C示出了由于沿Z轴方向施加力使得齿的变形形状与图3B中所示的变形形状相似。
示例2
齿宽高比（aspect ratio）和变形
在该示例中，使用18个样本板，每个样本板包括3个连续排列的齿，所述齿具有齿宽W、齿高H、齿间隙G和高度减小量R。在图3A中示出了W、H和G的图示。第1组到第3组具有相同的宽度150μm、相同的间隙300μm、在变形时相同的高度减小量30μm以及可变的高度值120μm、160μm和200μm。第4组到第6组具有相同的宽度190μm、相同的间隙380μm、在变形时相同的高度减小量30μm以及可变的高度值120μm、160μm和200μm。第7组到第9组具有相同的宽度230μm、相同的间隙460μm、在变形时相同的高度减小量30μm以及可变的高度值120μm、160μm和200μm。第10组到第12组具有相同的宽度150μm、相同的间隙300μm、在变形时相同的高度减小量60μm以及可变的高度值120μm、160μm和200μm。第13组到第15组具有相同的宽度190μm、相同的间隙380μm、在变形时相同的高度减小量60μm以及可变的高度值120μm、160μm和200μm。第16组到第18组具有相同的宽度230μm、相同的间隙460μm、在变形时相同的高度减小量60μm以及可变的高度值120μm、160μm和200μm。在表1中列出了这些参数。
表1
组 W(μm) H(μm) G(μm) R(μm)
1 150 120 300 30
2 150 160 300 30
3 150 200 300 30
4 190 120 380 30
5 190 160 380 30
6 190 200 380 30
7 230 120 460 30
8 230 160 460 30
9 230 200 460 30
10 150 120 300 60
11 150 160 300 60
12 150 200 300 60
13 190 120 380 60
14 190 160 380 60
15 190 200 380 60
16 230 120 460 60
17 230 160 460 60
18 230 200 460 60
如在图3A和图3B中所示出的，齿具有顶宽Wt、底宽Wb、与另一个相邻的齿隔开的顶间隙Gt和底间隙Gb。在表2中列出了第1组到第18组的Wt和Gt的值的变化。在表3中列出了第1组到第18组的Wb和Gb的值的变化。
表2
表3
Figure BDA00003110158200112
示例3
选择性区域涂层的粘附测试
图7示出了在仅具有方形切口的样本缸孔与具有方形切口接着通过刮擦而形成的样本缸孔之间比较的涂层粘附强度。所有这些样本缸孔均具有第一端部轴向长度5mm、包括第一端部和中部的组合轴向长度100mm以及中部的直径82mm。每组包括具有在表4中列出的参数的四个缸孔。
表4
H(mm) Wmm) G(mm) R(mm)
120 200 300 30
180 100 400 30
180 200 300 30
120 100 400 30
180 200 300 0
120 100 400 0
120 200 300 0
180 100 400 0
从图7中报告的粘附强度值可见，方形切割连同刮擦一起大大提高了涂料到缸孔的粘附性。
虽然已经详细描述了实施本发明的最佳模式，但熟悉本发明所涉及领域的技术人员将认识到用于实施由权利要求限定的本发明的各种可选的设计和实施例。

Claims (10)

1.一种缸孔，所述缸孔具有纵轴和沿纵轴延伸的圆筒壁，圆筒壁包括第一端部、第二端部和位于第一端部和第二端部之间的中部，中部的表面粗糙度大于第一端部和第二端部中的至少一个的表面粗糙度。
2.根据权利要求1所述的缸孔，其中，中部的表面粗糙度大于第一端部和第二端部的表面粗糙度。
3.根据权利要求1所述的缸孔，其中，第一端部和第二端部分别具有第一端部直径和第二端部直径，中部具有中部直径，且第一端部直径和第二端部直径中的至少一个小于中部直径。
4.根据权利要求3所述的缸孔，其中，第一端部直径和第二端部直径均小于中部直径。
5.根据权利要求1所述的缸孔，其中，中部与第一端部和第二端部中的至少一个的轴向长度比为10:1至50:1。
6.根据权利要求1所述的缸孔，其中，第一端部的轴向长度与第二端部的轴向长度不同。
7.根据权利要求1所述的缸孔，其中，第一端部和第二端部中的至少一个的轴向长度是中部的轴向长度的2%至15%。
8.根据权利要求1所述的缸孔，其中，中部包括多个槽。
9.根据权利要求8所述的缸孔，其中，所述多个槽中的每个具有矩形截面。
10.根据权利要求8所述的缸孔，其中，所述多个槽中的每个具有梯形截面。
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