CN103376585A - 液晶显示装置的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种液晶显示装置的制造方法，在通过紫外线固化树脂而使触摸面板和周边具有黑框印刷的保护板粘接到液晶显示面板上的液晶显示装置中，防止基于液晶显示面板的对置基板的变形而发生的周边黄色变色。将紫外线固化树脂形成在触摸面板上，并将液晶显示面板粘接。然后，将紫外线固化树脂形成在触摸面板上，并将保护板粘接。通过形成于保护板周边的黑框印刷，而在紫外线固化树脂上产生固化不均，但是，此时，触摸面板和液晶显示面板的对置基板已经完成粘接，因此，只在对置基板发生基于紫外线固化树脂的固化不均而发生的变形的情况不会出现。因此，能够避免液晶显示面板中的对置基板和TFT基板之间产生间隙不均而导致产生周边黄色变色的现象。

Description

液晶显示装置的制造方法

技术领域

本发明涉及液晶显示装置，尤其涉及具有触摸面板以及保护板(front window)的显示装置。

背景技术

在液晶显示装置中设置有：使像素电极以及薄膜晶体管(TFT)等形成为矩阵状的TFT基板；和与TFT基板相对，且在与TFT基板的像素电极相对应的部位上形成有滤色片等的对置基板，在TFT基板和对置基板之间夹持有液晶。而且，通过对每个像素控制基于液晶分子而产生的光的透射率，从而形成图像。

在液晶显示装置中，强烈要求在画面保持固定的尺寸的情况下，将组件的外形尺寸缩小，同时使液晶显示面板变薄。为了使液晶显示屏变薄，在制作液晶显示面板之后，研磨液晶显示面板的外侧而使其变薄。

构成液晶显示面板且形成有像素电极、TFT等的TFT基板，和形成有滤色片的滤色片基板的玻璃基板例如被标准化为0.5mm或者0.7mm。这些标准化的玻璃基板以外的玻璃很难从市场购得。另外，非常薄的玻璃基板在制造工序中因机械强度、弯曲等会发生问题，使制造成品率降低。因此，在使用标准化的玻璃基板来形成液晶显示面板后，研磨液晶显示面板的外面而使其变薄。

若使液晶显示面板变薄，则机械强度会成为问题。若在液晶显示面板的显示面上施加机械压力，则有液晶显示面板会被破坏的危险。为了防止该问题，在将液晶显示面板组装至手机等的组件中时，在液晶显示面板的画面侧安装保护板(front window)。

为了将保护板安装到液晶显示面板上，一般使用紫外线固化树脂。但是出于提高设计性、画质品位等的目的，对保护板的周边进行黑框印刷。紫外线难以从黑框印刷的部分通过，而在紫外线固化树脂上会产生不均匀。

在“专利文件1”中具有一种方法，为了消除基于黑框印刷而造成的紫外线固化树脂的固化度不均匀，在黑框印刷上标出层次而使固化黑框印刷下的紫外线固化树脂固化。即，在“专利文件1”中记载了一种结构，通过将黑框印刷分为内侧较淡的区域和外侧较浓的区域，从而防止在树脂固化时在基板上产生应力。

另一方面，为了易于使用液晶显示装置，大多使用配置有触摸面板的液晶显示装置。触摸面板配置在液晶显示面板的对置基板和保护板之间，使用粘接材料或者粘贴材料而与液晶显示面板的对置基板或者保护板粘接。“专利文件2”中记载了如下结构：特别为了改善触摸面板和保护板之间的粘接力，或者为了防止通过辊筒按压触摸面板和保护板时的气泡卷入的影响，而将粘贴材料的形成范围特定。

在先技术文献

专利文件1：日本特开2009-192792号公报

专利文件2：日本特开2010-091868号公报

但是，“专利文件1”所记载的技术中，可知在玻璃基板上产生的应力未必会变小，也有助长紫外线固化树脂的固化度差的情况。另外，黑框印刷是为了提高显示品位而设置的，但是，若黑框印刷的内侧的黑化度较低，则也会发生在画面上边框消失的问题。

使用粘贴材料或者粘接材料粘接液晶显示面板、触摸面板、保护板时，若应力变得不均匀，则液晶显示面板的对置基板会变形，其结果为，液晶层的厚度发生变化，由此会产生颜色不均等，但是在“专利文件2”中没有关于此的记载。

液晶显示面板中的对置基板或者TFT基板的变形中，若由玻璃形成的这些基板的厚度较大，则因为基板的强度较强，所以不会产生问题。但是，为了减小液晶显示装置的厚度，而要求使TFT基板或者对置基板的厚度变薄至0.2mm或者0.15mm左右。若这样地使基板变薄，则在基于基板的变形而产生的液晶层的层厚中会发生变化，而成为颜色不均等的原因。

但是，如图23所示，这种基板的变形难以在通过真空注入液晶而形成的液晶显示面板上发生。在图23中，TFT基板10与对置基板20通过密封材料15而粘接。在图23所示的液晶的真空注入中，如图23(a)所示，将液晶60注入至液晶显示面板中之后，在大气压中从外部通过力F将液晶60的一部分推出至外部，从而使液晶60将平坦的TFT基板10和平坦的对置基板20之间完全填充。然后，如图23(b)所示，通过封固材料16将液晶60的注入孔封闭。图23(a)、图23(b)的情况是在大气压环境中进行的。因此，如图23(b)所示，TFT基板10和对置基板20在内侧成为凸形状。这样，在内侧为凸形的TFT基板10和对置基板20难以发生使液晶的层厚改变的变形。

另一方面，作为液晶60的填充方法，具有ODF(One Drop Fill，滴下方式)的方法。如图24(a)所示，该方法为，在形成有密封材料15的对置基板20内滴下正确地控制了量的液晶70，然后，使TFT基板10和对置基板20粘合。滴下方式与真空注入法相比较，液晶的填充速度较快。另一方面，如图24(b)所示，TFT基板10或者对置基板20在内侧没有成为凸形，是平坦的。这样，若基板是平坦的，则易于通过来自外部的力而产生变形。

发明内容

在配置有触摸面板以及保护板的液晶显示装置中，液晶显示面板的对置基板尤其容易受到应力的影响。本发明的课题在于，实现一种在通过滴下方式形成且使对置基板的厚度处于规定的范围内的液晶显示面板中，防止对置基板的变形，从而防止产生颜色不均的液晶显示装置的制造方法。

本发明解决上述课题，具体手段如下所述。即，本发明的液晶显示装置的制造方法中，所述液晶显示装置具有：TFT基板，所述TFT基板形成有具有像素电极和TFT的像素；液晶显示面板，所述液晶显示面板通过密封材料而粘接有形成有滤色片的对置基板，并在内部封入有液晶，在所述TFT基板侧粘贴有下偏振片，在所述对置基板侧粘贴有上偏振片；触摸面板；和保护板，所述液晶显示面板通过滴下方式而封入有液晶，所述液晶显示面板的所述对置基板的板厚比所述触摸面板的板厚小，所述保护板的板厚与所述触摸面板的板厚相比较大，其特征在于，从所述触摸面板一侧照射紫外线，由此通过紫外线固化树脂而将所述液晶显示面板的所述上偏振片和所述触摸面板粘接，然后，从所述保护板一侧照射紫外线，由此通过紫外线固化树脂而将所述触摸面板与所述保护板粘接。

另外，在代替基于上述紫外线固化树脂而进行的粘接，而使用粘贴片材而将以滴下方式注入液晶的液晶显示面板、触摸面板、保护板粘接的情况下，也提供一种制造方法，通过粘贴片材将液晶显示面板和触摸面板粘接，然后，将触摸面板和保护板粘接。

发明的效果

根据本发明，能够在基板的厚度较小且使用滴下方式制造的液晶显示面板上，粘贴有触摸面板以及保护板的液晶显示装置中，通过使液晶显示面板的对置基板发生变形，而防止液晶层的层厚发生变化，从而防止在该部分上产生颜色不均。

附图说明

图1是适用有本发明的液晶显示装置的俯视图。

图2是图1的A-A剖视图。

图3是图2的D部放大图。

图4是在触摸面板上配置有紫外线固化树脂的剖视图。

图5是表示通过紫外线固化树脂将触摸面板粘贴到液晶显示面板上的状态的剖视图。

图6是将紫外线固化树脂配置到液晶显示面板和触摸面板的组装体上的剖视图。

图7是通过紫外线固化树脂将保护板粘接到液晶显示面板和触摸面板的组装体上的剖视图。

图8是表示本发明的液晶显示装置的制造工序的图。

图9是以往例的液晶显示装置的俯视图。

图10是将紫外线固化树脂配置到保护板上的剖视图。

图11是表示通过紫外线固化树脂将触摸面板粘贴到保护板上的状态的剖视图。

图12是将紫外线固化树脂配置到保护板和触摸面板的组装体上的剖视图。

图13是表示通过紫外线固化树脂将液晶显示面板粘贴到保护板和触摸面板的组装体上的状态的以往例的剖视图。

图14是表示以往例的液晶显示装置的制造工序的图。

图15是将粘贴片材配置到触摸面板上的剖视图。

图16是通过粘贴片材将触摸面板和液晶显示面板粘贴的剖视图。

图17是将粘贴片材配置到触摸面板和液晶显示面板的组装体上的剖视图。

图18是经由粘贴片材将液晶显示面板粘贴到触摸面板和液晶显示面板的组装体上的剖视图。

图19是将粘贴片材配置到保护板上的剖视图。

图20是经由粘贴片材将触摸面板粘贴到保护板上的剖视图。

图21是经由粘贴片材将液晶显示面板粘贴到保护板和触摸面板的组装体上的剖视图。

图22是表示以往例的问题点的俯视图。

图23是通过真空吸入方式填充有液晶的液晶显示面板的剖视图。

图24是通过滴下方式填充有液晶的液晶显示面板的剖视图。

附图标记的说明

10    TFT基板

11    下偏振片

15    密封材料

16    封固材料

20    对置基板

21    上偏振片

30    触摸面板

40    保护板

41    黑框印刷

50    粘接材料

55    粘贴片材

60    液晶层

70    滴下液晶

80    柔性布线基板

85    背光源用柔性布线基板

90    IC驱动器

100   显示区域

110   黄色变色

120   颜色不均

150   辊筒

200   液晶显示面板

300   背光源

具体实施方式

在说明本发明的实施例之前，对在本发明的液晶显示装置中所发生的问题点进行说明。图9是使用于手机等中的液晶显示装置的俯视图。在图9中，表面上配置有保护板40。在保护板40的周边实施有黑框印刷41，其内侧是显示区域100。在图9中，配置在保护板40之下的触摸面板以及液晶显示面板的大小与保护板40相比较小，因此在图9中未被显示。在图9的左侧延伸有与液晶显示面板连接的柔性布线基板80以及背光源用的柔性布线基板85。

在图9中，在显示区域100的周边，即黑框印刷41的内侧存在有黄色变色部110。如后文说明的那样，在液晶显示面板中，TFT基板10和对置基板20之间的间隔与预先设定的间隔相比变大，由此产生有黄色变色部110。

图10～图13是表示以往例中的液晶显示装置的组装的工序的图。图10是表示在保护板40的下表面上形成有由紫外线固化树脂构成的粘接材料50的状态的剖视图。在保护板40的周边实施有黑框印刷41。图11表示在保护板40的粘接材料50侧粘接有触摸面板30的状态。粘接材料50是紫外线固化树脂，因此，从保护板40侧照射紫外线UV从而将粘接材料30固化。

此时，根据在保护板40的周边所实施的黑框印刷41的影响，在存在有黑框印刷41的部分上和不存在黑框印刷41的部分上，粘接材料50的固化时间或者固化状态是不同的，从而在触摸面板30上施加有基于此情况而产生的应力。但是，触摸面板30为0.2mm～0.5mm左右而比较厚，因此难以变形。而且，即使假设触摸面板30发生变形，基于变形而造成的光学影响也几乎没有。

图12是将由紫外线固化树脂构成的粘接材料50涂敷至粘接有这样地形成的保护板40和触摸面板30而成的组装体的触摸面板30侧的状态。图13表示将液晶显示面板200粘贴到触摸面板30上并向粘接材料50照射紫外线UV而使其固化的状态。液晶显示面板200可以说处于如下的状态：将液晶60夹持到TFT基板10和对置基板20之间，并将下偏振片11粘贴到TFT基板10的下侧，并将上偏振片21粘贴到对置基板20的上侧。

紫外线从保护板40侧照射。其原因是，因为在液晶显示面板200侧存在有偏振片，所以即使从液晶显示面板200侧照射紫外线，紫外线也不会充分到达粘接材料50。

在图13中，TFT基板10以及对置基板20为0.15mm～0.2mm而非常薄。因此，通过应力而容易变形。另外，偏振片为0.1～0.13mm而比较薄，且由树脂形成，因此容易变形。在图13中，从保护板40侧照射紫外线。由形成在触摸面板30与液晶显示面板200的上偏振片21之间的紫外线构成的粘接材料50，根据形成在保护板40上的黑框印刷41的影响，而在黑框印刷41的下侧和其以外的部分上，会使固化时间或者固化状态不同。

如果固化时间或者固化状态不同，则会在触摸面板30和液晶显示面板200的上偏振片21以及对置基板20之间产生应力。触摸面板30的板厚较大，且刚性较高，因此，变形发生在液晶显示面板200的上偏振片21以及对置基板20侧。因树脂的固化状态而产生的应力产生在保护板40的与黑框印刷41的边界附近对应的部分上。而且，该应力成为将对置基板20向上侧拉的力。

由该结果产生的变形在液晶层60中扩开，在该部分中，使颜色位移到长波长侧，从而产生所谓的泛黄现象。其成为图9所示显示区域周边的泛黄部分的原因。实际上在对置基板20上产生的变形的量为0.4μm左右而比较小，但是，在IPS(In Plane Switching；内启动开关)方式的液晶显示装置中，TFT基板10和对置基板20的间隙是4μm左右，因此0.4μm的间隙变化对光学特性的影响很大。

图14是将从图10到图13所说明的液晶显示装置的组装的流程进行总结的工序图。在图14中，将粘接材料50形成到形成有黑框印刷41的保护板40上，并使其与另外准备的触摸面板30粘合，且通过紫外线照射而使其固化。然后，将粘接材料50形成在触摸面板30上，并使其与另外准备的液晶显示面板200粘合，且从保护板40侧照射紫外线，而使粘接材料50固化。

此时，根据形成在保护板40上的黑框印刷41的影响，粘接材料50的固化成为不均匀，使得在液晶显示面板200的上偏振片21和对置基板20上产生变形。这是成为以往例中的显示区域周边的泛黄的原因。泛黄以在对置基板20上产生变形的部分上，液晶层60的层厚变大为原因而产生，因此只要防止对置基板20的变形即可。以上，说明了以往所发生的问题点，但是保护板40、触摸面板30，液晶显示面板200的大小并不限定在本说明中。

本发明，抑制这种对置基板20的变形，防止液晶显示装置的显示区域周边的泛黄等的颜色不均。

实施例一

图1是实施例一的液晶显示装置的俯视图。在图1中，在表面上配置有保护板40。在保护板40的周边实施有黑框印刷41，其内侧是显示区域100。在图9的左侧延伸有与配置在保护板的下侧的液晶显示面板连接的柔性布线基板80以及背光源用的柔性布线基板85。

在图1中，在如图9所示的显示区域100的周边，即黑框印刷41的内侧不存在泛黄部分。其原因在于，在本实施例中，如后面说明的那样，使基于将触摸面板30和液晶显示面板200粘接的紫外线固化树脂而产生的应力被缓和，从而没有产生液晶显示面板中的对置基板的变形。

图2是图1的A-A的剖视图。在图2中，在背光源300之上配置有液晶显示面板200，该液晶显示面板200粘贴有保护板40以及触摸面板30。背光源300构成为，使作为光源的LED、导光板、反射片、扩散片、棱镜片等例如收容至树脂模中。液晶显示面板200载置于树脂模上。

在图2中，液晶显示面板200由TFT基板10、对置基板20、下偏振片11、上偏振片21而构成。在TFT基板10和对置基板20之间夹持有液晶层60，该液晶层60被密封材料15而密封。TFT基板10以及对置基板20起初厚度为0.5mm，通过研磨而形成为薄至0.2mm左右。

液晶60通过滴下方式被填充。即，密封材料15形成在对置基板20上，液晶60通过滴下方式滴下至对置基板20上，然后，使对置基板20与TFT基板10粘合。TFT基板10与对置基板20相比形成得较大，在TFT基板10成为一片的部分上搭载有IC驱动器90，并连接有柔性布线基板80。

在粘贴到对置基板20上的上偏振片21上经由基于紫外线固化树脂的粘接材料50而粘接有触摸面板30。在触摸面板30上经由基于紫外线固化树脂的粘接材料50而粘接有保护板40。在保护板40的周边实施有黑框印刷41。

图3是图2的D部放大图。在图3中，在液晶显示面板200中的TFT基板10和对置基板20之间夹持有液晶层60。TFT基板10和对置基板20在周边通过密封材料15而粘接。在图3中，液晶显示面板200的对置基板20的厚度t1是0.15～0.2mm，触摸面板30的厚度t2是0.2～0.5mm，保护板40的厚度是0.5～1.2mm。这样，液晶显示面板200的对置基板20最薄，因此，容易变形。另外，在本实施例中，TFT基板10和对置基板20的厚度相同，但是即使在不同的情况下也同样地能够适用本发明。

在图3中，在保护板40的周边形成有黑框印刷41，但是根据将触摸面板30和液晶显示面板200粘接的粘接材料50的影响没有对液晶显示面板200的对置基板20产生影响。即，在液晶显示面板200的对置基板20上没有发生如图13所示的变形。因此，不发生显示区域周边的泛黄。

图4～图7表示这种不对液晶显示面板200的对置基板20产生变形的制造过程。图4中，首先将由紫外线固化树脂构成的粘接材料50形成在触摸面板30上。紫外线固化树脂例如能够使用索尼化学(现Dexerials Corporation；迪睿合)制的SVR1100、SVR1320、SVR1240H等。

图5是表示将液晶显示面板200粘接到触摸面板30上，并从触摸面板30侧照射紫外线而使粘接材料50固化的状态的图。在图5中，在触摸面板30上，仅大致均匀地形成有宽度0.1mm左右的配线，因此紫外线的照射能够相对于紫外线固化树脂50均匀地进行，不会使树脂的固化成为不均匀。因此，不会相对于液晶显示面板200的对置基板20产生应力，也不会产生对置基板20的变形。因此，TFT基板10和对置基板20之间的间隙也保持均匀。

图6是表示将由紫外线固化树脂构成的粘接材料50形成在这种液晶显示面板200和触摸面板30的组装体的触摸板30一侧的状态的图。图7表示经由粘接材料50将保护板40配置在图6状态的液晶显示面板200和触摸板20的组装体上，并从保护板40一侧照射紫外线的状态。

在图7中，在保护板40的周边形成有黑框印刷41。在存在有黑框印刷41的部分和不存在黑框印刷41的部分上，紫外线固化树脂50的固化时间是不同的，因此，在与保护板40或者触摸面板30之间产生变形。但是，此时，触摸面板30和液晶显示面板200已经粘接，机械强度成为使触摸面板30和液晶显示面板200合成的强度。因此，难以在触摸面板30上产生变形。

另外，即使假设在触摸面板30上产生变形，因为触摸面板30和液晶显示面板200已经粘接，所以，根据该变形，不会对液晶显示面板200中的TFT基板10和对置基板20的间隔产生影响。因此，不会产生显示区域周边的泛黄。另外，即使假设在触摸面板30上产生变形，触摸板30的变形也不会对液晶显示装置的光学特性产生影响。

这样，本发明先通过紫外线固化树脂50将液晶显示面板200和触摸面板30粘接，由此使液晶显示面板200中的TFT基板10和对置基板20的间隙发生移位，从而能够防止变得不均匀的现象。也就是说，即使以保护板40的黑框印刷41为原因，导致基于紫外线固化树脂的粘接材料50不均匀地固化，也能够使基于该情况而产生的应力不对液晶显示面板200中的TFT基板10和对置基板20的间隙产生影响。

若对液晶显示面板200的对置基板20、触摸面板30和保护板40进行比较，则保护板40的厚度最大。在以往例中，因为相对于保护板40和触摸面板30的组装体来粘接液晶显示面板200，所以基于紫外线固化树脂50固化时的应力而产生的变形，产生在强度较弱的液晶显示面板200一侧。另一方面，在本发明中，先将液晶显示面板200和触摸面板30粘接，然后将保护板40粘接。在将保护板40与液晶显示面板200和触摸面板30的组装体粘接时，保护板40和组装体的板厚差，与以往例相比较小，因此只在液晶显示面板200的一侧发生基于紫外线固化树脂50固化时的应力而产生的变形的情况不会出现。因此，根据本发明，从这一点来看，能够减少液晶显示面板200中的TFT基板10和对置基板20的间隙不均。

图8是对从图3到图7所说明的本发明的液晶显示装置的组装的流程进行总结的工序图。在图8中，首先，在触摸面板30上形成由紫外线固化树脂构成的粘接材料50。经由该粘接材料50，使另外制作的液晶显示面板200粘合，并从触摸面板30一侧照射紫外线。此时紫外线均匀地照射，因此根据以粘接材料50的固化不均为原因的应力，而导致液晶显示面板200中的对置基板20变形的情况不会出现。

然后，在触摸面板30的一例形成由紫外线固化树脂构成的粘接材料50，使另外准备的保护板40粘合，并从保护板40一侧照射紫外线。在保护板40的周边形成有黑框印刷41，并根据该影响，在紫外线固化树脂50的固化中产生不均匀，但是该影响不波及至液晶显示面板200的对置基板20。

如上说明地那样，本发明在液晶显示面板200中的对置基板20的板厚是0.2mm以下的情况下，且相对于通过滴下方式将液晶注入的液晶显示面板200特别有效。另外，IPS方式的液晶显示装置中，TFT基板10和对置基板20的间隙为4μm左右而较小，且微小的间隙变动相对于颜色不均会产生影响，因此本发明相对于IPS方式的液晶显示装置特别有效。

这样，根据本发明，能够使液晶显示面板200中的TFT基板10和对置基板20之间的间隙不发生变动，因此，能够防止显示区域100周边的泛黄等的颜色不均。另外，本发明仅通过相对于以往的制造方法，将制造过程的顺序改变而实现，因此能够以不提高制造成本的方式实施。

实施例二

本实施例提供如下的结构，在使用透明的粘贴片材55来将液晶显示面板200、触摸面板300、保护板40等粘接的情况下，对液晶显示面板200中的TFT基板10和对置基板20之间的间隙不均进行解决。

图15～图18是本发明的例子，图19～图21是以往例。首先使用图19～图21说明以往例的问题点。图19是将粘贴片材55粘贴到实施了黑框印刷41的保护板40上的例子。图20是表示相对于保护板40粘贴触摸面板30，为了均匀地粘接而通过辊筒150进行按压的状态的剖视图。

图21是相对于保护板40和触摸面板30的组装体而将液晶显示面板200粘接，并用辊筒150进行按压的剖视图。液晶显示面板200中的对置基板20和触摸面板30和保护板40的厚度中，保护板40最厚，液晶显示面板200的对置基板20最薄。

若对保护板40和触摸面板30的组装体的厚度和液晶显示面板200的对置基板20的厚度进行比较，则对置基板20的厚度极其薄。因此在通过辊筒150进行按压时，基于按压时的应力而发生的变形易于在液晶显示面板200的对置基板20上产生。于是，容易产生TFT基板10和对置基板20之间的间隙不均。

该影响成为如图22所示的颜色不均而产生。图22是在液晶显示装置的显示区域100上周期性地产生条纹状的颜色不均120的例子。本实施例对这种显示颜色不均120进行解决。

图15～图18是本发明的例子。图15是表示在触摸面板30的一面上粘贴有粘贴片材55的状态的剖视图。图16是表示在触摸面板30的形成有粘贴片材55的一面上粘贴有液晶显示面板200的状态的剖视图。粘贴片材55例如能够使用3M制的OCA胶带的8146-1、8146-2、8146-3等。为了通过粘贴片材55而将液晶显示面板200没有斑纹地与触摸面板30粘接，使用辊筒150进行按压。

此时，由于液晶显示面板200和触摸面板30的厚度的差不大，所以只在液晶显示面板200的一侧产生基于辊筒150的按压应力的情况不会出现。因此，不会产生液晶显示面板200中的TFT基板10和对置基板20之间的间隙不均。

图17是在液晶显示面板200和触摸面板30的组装体中，在触摸面板30一侧配置有粘贴片材55的例子。图18是相对于液晶显示面板200和触摸面板30的组装体而将在周边形成有黑框印刷41的保护板40粘贴的例子。为了通过粘贴片材55均匀地进行粘接，而使用辊筒150按压保护板40的表面。

保护板40与液晶显示面板200和触摸面板30的组装体粘接，因此保护板40和组装体的板厚差较小，只在液晶显示面板200的对置基板20侧产生基于按压应力而发生的变形的情况不会出现。因此，能够抑制液晶显示面板200中的TFT基板10和对置基板20的间隙的不均匀。

这样，根据实施例二，受到间隙变动的影响的液晶显示面板200首先与板厚差较小的触摸面板30粘接，然后，与板厚最厚的保护板40粘接，因此能够取得粘接时的板厚的平衡。其结果为，能够防止随着液晶显示面板200中的间隙变动而产生的颜色不均。

以上是使用辊筒150进行基于粘贴片材55的粘着的例子。但是，在将保护板40、触摸面板30、液晶显示面板200粘接时，首先将板厚较薄的触摸面板30和液晶显示面板200粘接，然后，将保护板40粘接，由此以取得所粘接的各部件间的板厚的平衡的方式进行粘接，这种考虑方法例如能够在通过来自外侧的按压等对所粘接的基板进行按压的情况下等适用，并相对于其他的粘接方法也能够适用。

Claims (6)

1.一种液晶显示装置的制造方法，所述液晶显示装置具有：TFT基板，所述TFT基板形成有具有像素电极和TFT的像素；液晶显示面板，所述液晶显示面板通过密封材料而粘接有形成有滤色片的对置基板，并在内部封入液晶，在所述TFT基板侧粘贴有下偏振片，在所述对置基板侧粘贴有上偏振片；触摸面板；和保护板，

所述液晶显示面板通过滴下方式而封入液晶，

所述液晶显示面板的所述对置基板的板厚比所述触摸面板的板厚小，所述保护板的板厚比所述触摸面板的板厚大，所述液晶显示装置的制造方法的特征在于，

从所述触摸面板一侧照射紫外线，由此通过紫外线固化树脂而将所述液晶显示面板的所述上偏振片和所述触摸面板粘接，

然后，从所述保护板一侧照射紫外线，由此通过紫外线固化树脂而将所述触摸面板与所述保护板粘接。

2.根据权利要求1所述的液晶显示装置的制造方法，其特征在于，所述液晶显示面板的所述对置基板的板厚是0.2mm以下。

3.根据权利要求2所述的液晶显示装置的制造方法，其特征在于，所述液晶显示面板是IPS方式的液晶显示装置。

4.一种液晶显示装置的制造方法，所述液晶显示装置具有：TFT基板，所述TFT基板形成有具有像素电极和TFT的像素；液晶显示面板，所述液晶显示面板通过密封材料而粘接有形成有滤色片的对置基板，并在内部封入液晶，在所述TFT基板侧粘贴有下偏振片，在所述对置基板侧粘贴有上偏振片；触摸面板；和保护板，

所述液晶显示面板通过滴下方式而封入液晶，

所述液晶显示面板的所述对置基板的板厚比所述触摸面板的板厚小，所述保护板的板厚比所述触摸面板的板厚大，所述液晶显示装置的制造方法的特征在于，

通过粘贴片材将所述液晶显示面板的所述上偏振片和所述触摸面板粘接，

然后，通过粘贴片材将所述触摸面板和所述保护板粘接。

5.根据权利要求4所述的液晶显示装置的制造方法，其特征在于，所述液晶显示面板的所述对置基板的板厚是0.2mm以下。

6.根据权利要求5所述的液晶显示装置的制造方法，其特征在于，所述液晶显示面板是IPS方式的液晶显示装置。

Images