CN103374866A - 无砟轨道板铺设方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种无砟轨道板铺设方法，该方法包括如下步骤：a.对验收合格的底座进行中线放样；b.在所述底座上铺设隔离层与钢筋网片；c.对应所述底座的中线铺设无砟轨道板；d.对所述无砟轨道板按照设计要求进行精确调整；e.在所述无砟轨道板两侧建模；f.向所述无砟轨道板与底座间灌注混凝土；g.拆模并检测无砟轨道板的铺设质量。本发明的无砟轨道板铺设方法，在无砟轨道板铺设过程中不仅提高了铺设的质量，延长了整个无砟轨道的使用寿命，保证了高速列车运行对铁路的质量要求，而且可按设定工期完成轨道板的铺设工作，确保整个铁路工程的建设可按规定的质量要求和工期要求顺利完成。

Description

无砟轨道板铺设方法

技术领域

本发明涉及铁路建设领域，尤其涉及一种无砟轨道板铺设方法。 

背景技术

众所周知地，在板式轨道结构中，无砟轨道板是把来自钢轨和扣件的荷载均匀地传递给水泥沥青砂浆垫层，并且把轨道纵向荷载和横向荷载传递给底座上的混凝土凸形定位柱，因此轨道板在整个铁路结构中，起着至关重要的作用。因此无砟轨道板的铺设工作也成为整个铁路建设过程中重要的一环，铺设质量的好坏及铺设工期的长短，直接影响整个铁路建设的质量及完成工期。 

传统无砟轨道板的铺设过程是，在已施工好的底座的两侧建立并安装好模具，并通过无砟轨道板上的灌注口向模具内浇灌CA砂浆，待CA砂浆凝固成型形成CA砂浆层后，再拆卸掉模具完成无砟轨道板的铺设，但是CA砂浆层的性能很难满足无砟轨道高速铁路的耐久性要求。 

  

发明内容

本发明的目的是提供一种无砟轨道板铺设方法，该方法在无砟轨道板铺设过程中不仅提高了铺设的质量，延长了整个无砟轨道的使用寿命，保证了高速列车运行对铁路的质量要求，而且可按设定工期完成轨道板的铺设工作，确保整个铁路工程的建设可按规定的质量要求和工期要求顺利完成。 

为实现上述目的，本发明提供一种无砟轨道板铺设方法，该方法包括如下步骤：a.对验收合格的底座进行中线放样；b.在所述底座上铺设隔离层与钢筋网片；c.对应所述底座的中线铺设无砟轨道板；d.对所述无砟轨道板按照设计要求进行精确调整；e.在所述无砟轨道板两侧建模；f.向所述无砟轨道板与底座间灌注混凝土；g.拆模并检测无砟轨道板的铺设质量。 

较佳地，所述步骤c具体为：根据无砟轨道板布置表按编号铺设所述无砟轨道板；根据轨道板的出厂编号并对应轨道板布置表铺设所述无砟轨道板，其中出厂编号与无砟轨道板布置表一一对应，可有效防止在铺设过程中发生铺错无砟轨道板的情况，从而保证了整个无砟轨道板铺设工程的质量。 

较佳地，所述隔离层具有与所述底座相同的宽度，且所述隔离层的长度大于所述无砟轨道板的长度。使得所述隔离层的面积大于所述无砟轨道板的面积，且在相邻两所述无砟轨道板之间的缝隙处，相邻两所述隔离层还有部分重叠，从而可使所述无砟轨道板与底座完全隔离，可有效防止混凝土及水份侵入底座，保证整个铁路建设的质量。且待混凝土施工灌注完成后，若有部分隔离层露出于混凝土结构的外沿，则将混凝土结构边缘多余的隔离层割除。 

较佳地，当铺设路线为曲线时，所述步骤c具体为：在轨道超高小于50mm地段居中铺设所述钢筋网片；在轨道超高大于或等于50mm地段，所述钢筋网片铺设在曲线内侧的宽度大于铺设在曲线外侧的宽度。 

较佳地，在所述钢筋网片下垫设混凝土垫块，且每平方米底座铺设至少一个所述混凝土。通过所述混凝土垫块，当灌注混凝土后，使得所述钢筋网片位于混凝土结构中间，形成钢筋混凝土结构。 

较佳地，所述步骤c中，各个所述无砟轨道板按设定方向一致朝向铺设。 

较佳地，所述步骤c中，所述无砟轨道板的中线与底座的放样中线对齐，且所述无砟轨道板的中线与放样中线的偏差≤5mm。 

较佳地，所述步骤d具体为，通过CPⅢ平面控制网调节确定所述无砟轨道板铺设的平面和高程位置，且平面和高程误差为±2mm。 

较佳地，所述隔离层相应所述底座的凸台设置有通孔，所述凸台穿过所述通孔以露出所述隔离层。 

较佳地，所述步骤b还包括步骤：在所述凸台的各表面粘接隔离层。通过在所述底座的凸台的各表面粘接隔离层，以使所述隔离层铺设于所述底座的所有表面上，从而有效地对整个底座进行隔离防水，进一步提高整个铁路建设的质量。 

较佳地，所述步骤f具体为：向所述无砟轨道板与底座间灌注自密实混凝土。 

较佳地，从所述无砟轨道板的一侧灌注自密实混凝土。 

如上所述，通过本发明无砟轨道板铺设方法，不仅可按设计要求在所述底座上顺利地对所述无砟轨道板进行铺设，以按设定工期完成对轨道板的铺设工作，保证整个铁路工程的建设可按规定要求完成；而且通过铺设所述隔离层与钢筋网片，可有效防止防止自密实混凝土及水份侵入底座，保证了轨道板铺设的质量，也保证整个铁路建设的质量，同时所述钢筋网片与自密实混凝土的配合不仅加强了整个底座的钢性，而且在列车运行中可有效调节缓冲所述无砟轨道板与底座之间的作用力，进一步提高了整个铁路建设的质量。 

  

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图： 

图1为本发明无砟轨道板铺设方法的流程图。

图2为本发明无砟轨道板铺设方法的另一流程图。 

  

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。 

本发明的无砟轨道板铺设方法，主要用于在桥面上铺设CRTSⅢ型无砟轨道板。图1展示了本发明新型轨道板铺设的主要步骤过程，如图1所示，所述无砟轨道板铺设方法包括如下步骤：对验收合格的底座进行中线放样（步骤S101）；在所述底座上铺设隔离层与钢筋网片（步骤S102）；对应所述底座的中线铺设无砟轨道板（步骤S103）；对所述无砟轨道板按照设计要求进行精确调整；（步骤S104）；在所述无砟轨道板两侧建模（步骤S105）；向所述无砟轨道板与底座间灌注混凝土（步骤S106）；拆模并检测无砟轨道板的铺设质量（步骤S107）。 

由上述可知，通过本发明无砟轨道板铺设方法，不仅可按设计要求在所述底座上顺利地对所述无砟轨道板进行铺设，以按设定工期完成对无砟轨道板的铺设工作，保证整个铁路工程的建设可按规定要求完成；而且通过铺设所述隔离层与钢筋网片，可有效防止自密实混凝土及水份侵入底座，保证了无砟轨道板铺设的质量，也保证整个铁路建设的质量，同时所述钢筋网片与混凝土的配合不仅加强了整个底座的钢性，而且在列车运行中可有效调节缓冲所述无砟轨道板与底座之间的作用力，进一步提高了整个铁路建设的质量。 

图2为本发明无砟轨道板铺设方法的另一流程图。如图所示，所述方法包括如下步骤： 

步骤S201,对验收合格的底座进行中线放样；且采用Leica TCRP1201+型全站仪对预先经过有关部门验收合格的路基底座进行中线放样并用彩色油漆标识，以确定各个所述无砟轨道板相对所述底座的铺设位置，防止在铺设过程中出现偏差的情况。

步骤S202,在所述底座上铺设隔离层；在本步骤中，所述隔离层具有与所述底座相同的宽度，且所述隔离层的长度大于所述无砟轨道板的长度，使得所述隔离层的面积大于所述无砟轨道板的面积，并使所述隔离层在长度方向上可延伸到两块所述无砟轨道板之间的缝隙，从而可使所述无砟轨道板与所述底座可完全隔离，可有效防止水分通过所述无砟轨道板渗透到所述底座中，确保了所述无砟轨道板铺设工程的质量；其中，在本发明的优选实施例中，所述隔离层为防水土工布，防水土工布具有很好的防水及保持水土工程稳定的性能，可进一步提高所述无砟轨道板铺设工程的质量；另外，在本步骤中，所述隔离层相应所述底座的凸台设置有通孔，所述凸台穿过所述通孔以露出所述隔离层，由于所述底座上设置有凸台，直接铺设所述隔离层时将无法使所述隔离层铺设平坦，因此通过在所述隔离层上设置通孔，即可使所述隔离层平坦地铺设在底座上，以保证所述隔离层的隔离防水性能。 

步骤S203，在所述底座的凸台的各表面粘接隔离层；在本步骤中，通过在所述底座的凸台的各表面黏贴隔离层，以使所述隔离层铺设于所述底座的所有表面上，从而有效地对整个底座进行隔离防水。 

步骤S204,在所述隔离层上铺设钢筋网片；在本步骤中，铺设钢筋网片可有效加强整个铁路轨道的刚性与承载力，同时可加强轨道板与底座之间的连接力度，且钢筋网片与混凝土一起构成钢筋混凝土结构，加强了混凝土结构的抗拉强度。 

步骤S205,在所述钢筋网片下垫设混凝土垫块；在本步骤中，通过在所述隔离层与钢筋网片之间铺设所述混凝土垫块，可隔离所述隔离层与钢筋网片，灌注混凝土后，使得所述钢筋网片位于混凝土结构中间，加强了混凝土结构的抗拉强度；且每平方米底座铺设至少一个所述混凝土块，以有效地隔离隔离层与钢筋网片。 

步骤S206，根据轨道板布置表按编号铺设所述无砟轨道板；在本步骤中，根据底座的中线放样，按照轨道板布置表对应里程进行轨道板铺设，并且各个所述无砟轨道板按设定方向一致朝向铺设，铺设时无砟轨道板中心线对应底座放样中线，铺设偏差控制在±5mm，以便减少轨道板精调工作量；另外，在本步骤中，当铺设的路线为曲线时，由于曲线段两轨道存在高差，从而在曲线上铺设所述无砟轨道板与在直线上的铺设操作略有不同，具体为，在两轨道之间超高小于50mm地段，在所述底座上居中铺设所述钢筋网片，在两轨道之间超高大于或等于50mm地段，所述钢筋网片铺设在曲线内侧的宽度大于铺设在曲线外侧的宽度。 

步骤S207，通过CPⅢ平面控制网调节无砟轨道板的铺设平面和高程；在本步骤中，通过所述CPⅢ平面控制网精确调节而确定所述无砟轨道板的铺设平面和高程，且平面和高程误差为±2mm，从而使整个所述无砟轨道板的铺设符合设计要求。 

步骤S208，在所述无砟轨道板的两侧建模；在本步骤中，当两轨道之间超高小于50mm地段建模位置分别位于距离轨道板的两侧10cm的位置，当两轨道之间超高大于或等于50mm地段，线路曲线外侧建模时模型距轨道板10cm,线路曲线内侧紧贴轨道板进行建模。从而方便在后续无砟轨道板的铺设过程中灌注混凝土，而且使混凝土灌注后的成型符合设计要求。 

步骤S209，向所述轨道板与底座间灌注混凝土；在本步骤中，通过灌注自密实混凝土使所述钢筋网紧固地粘接在一起形成钢筋混凝土结构，增加无砟轨道板与底座间的承载力。而且使用自密实混泥土相比CA砂浆可实现更好的经济效益，在实际使用中，自密实混凝土约600元一立方，而CA砂浆约2000元一立方；外另，整个加固层不仅加强了整个底座的钢性，而且在列车运行中可有效调节缓冲所述无砟轨道板与底座之间的作用力，进一步提高了整个铁路建设的质量；作为本发明的优选实施方式，自密实混泥土从所述无砟轨道板的一侧灌注，由于所述无砟轨道板的宽度小于所述底座的宽度，因此可直接在所述无砟轨道板与底座之间的空隙灌注自密实混凝土，使得自密实混泥土灌注后，从所述无砟轨道板一侧流向另一侧，可有效防止灌注后所述加固层上形成有气泡或中空结构，保证了整个加固层的形成质量。 

步骤S210，拆模并检测无砟轨道板的铺设质量；在本步骤中，当灌注的自密实混泥土达到初凝的程度，即可将所述底座两侧的模具拆卸掉，至此即完成了整个无砟轨道板的铺设工作；无砟轨道板铺设完后，通过检测以确定轨道板的铺设是否符合质量要求，若不符合，则需要按上述步骤重新进行铺设。 

由上述可知，通过本发明的所述无砟轨道板铺设方法，可按设计要求顺利完成对所述无砟轨道板的铺设工作，并且在铺设过程中可保证铺设的质量要求，从而为整个铁路建设的后期施工打下良好的基础。 

本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。 

Claims (12)

1.一种无砟轨道板铺设方法，其特征在于，包括如下步骤：

a对验收合格的底座进行中线放样；

b.在所述底座上铺设隔离层与钢筋网片；

c.对应所述底座的中线铺设无砟轨道板；

d.对所述无砟轨道板按照设计要求进行精确调整；

e.在所述无砟轨道板两侧建模；

f.向所述无砟轨道板与底座间灌注混凝土；

g.拆模并检测无砟轨道板的铺设质量。

2.如权利要求1所述的无砟轨道板铺设方法，其特征在于，所述步骤c具体为：根据无砟轨道板布置表按编号铺设所述无砟轨道板。

3.如权利要求1所述的无砟轨道板铺设方法，其特征在于，所述隔离层具有与所述底座相同的宽度，且所述隔离层的长度大于所述无砟轨道板的长度。

4.如权利要求1所述的无砟轨道板铺设方法，其特征在于，当铺设路线为曲线时，所述步骤c具体为：

在轨道超高小于50mm地段居中铺设所述钢筋网片；

在轨道超高大于或等于50mm地段，所述钢筋网片铺设在曲线内侧的宽度小于铺设在曲线外侧的宽度。

5.如权利要求1所述的无砟轨道板铺设方法，其特征在于，在所述钢筋网片下垫设混凝土垫块，且每平方米底座铺设至少一个所述混凝土。

6.如权利要求1所述的无砟轨道板铺设方法，其特征在于，所述步骤c中，各个所述无砟轨道板按设定方向一致朝向铺设。

7.如权利要求1所述的无砟轨道板铺设方法，其特征在于，所述步骤c中，所述无砟轨道板的中线与底座的放样中线对齐，且所述无砟轨道板的中线与放样中线的偏差≤5mm。

8.如权利要求1所述的无砟轨道板铺设方法，其特征在于，所述步骤d具体为，通过CPⅢ平面控制网调节确定所述无砟轨道板铺设的平面和高程位置，且平面和高程误差为±2mm。

9.如权利要求1所述的无砟轨道板铺设方法，其特征在于，所述隔离层相应所述底座的凸台设置有通孔，所述凸台穿过所述通孔以露出所述隔离层。

10.如权利要求9所述的无砟轨道板铺设方法，其特征在于，所述步骤c还包括步骤：

在所述凸台的各表面粘接隔离层。

11.如权利要求1所述的无砟轨道板铺设方法，其特征在于，所述步骤f具体为：

向所述无砟轨道板与底座间灌注自密实混凝土。

12.如权利要求11所述的无砟轨道板铺设方法，其特征在于，从所述无砟轨道板的一侧灌注自密实混凝土。

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