CN107905254B - 一种综合管廊支模一体化液压内模台车的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种综合管廊支模一体化液压内模台车的施工方法，包括以下步骤：测量放线、垫层浇筑、砌砖及防水卷材铺设、底板钢筋安装、底板模板安装、内模台车安装、预埋件安装、台车合模、侧墙与顶板钢筋安装、砼浇筑以及台车拆模以及台车移动。本发明中所述支模一体化液压内模台车尺寸为根据管廊内空尺寸定制，由行走系统、台车架、钢模板、模板垂直和侧向伸缩系统、液压系统、电气控制系统组成，通过台车快速定位合拢模板以及浇筑完成后快速脱离模板；能完成一节管廊主体的浇筑后通过行走系统移动台车完成下一节管廊主体的定位；混凝土浇筑后表面平整度、外观质量较好，具有良好的社会效益。

Description

一种综合管廊支模一体化液压内模台车的施工方法

技术领域

本发明涉及管廊施工技术领域，具体涉及一种综合管廊支模一体化液压内模台车的施工方法。

背景技术

地下综合管廊是指在城市地下用于集中敷设电力、通信、广播电视、给水、排水、热力、燃气等市政管线的公共隧道，设有专门的检修口、吊装口和监测系统，是实施统一规划、统一设计、统一建设和管理，建于城市地下用于铺设市政公用管线的市政公用设施。我国正处在城镇化快速发展时期，地下基础设施建设滞后。推进城市地下综合管廊建设，统筹各类市政管线规划、建设和管理，解决反复开挖路面、架空线网密集、管线事故频发等问题，有利于保障城市安全、完善城市功能、美化城市景观、促进城市集约高效和转型发展，有利于提高城市综合承载能力和城镇化发展质量，有利于增加公共产品有效投资、拉动社会资本投入、打造经济发展新动力。地下综合管廊是国家重点建设项目。

但目前地下综合管廊的施工工艺仍比较落后，传统利用人工进行支架模板的安拆的工艺耗费材料和人力多，施工周期长，且人为因素大，管廊外观及预埋件质量不能得到保证，经济效益差。

发明内容

本发明的目的在于提供一种有效解决地下综合管廊施工经济效益差、外观及预埋件质量得不到保证的问题的施工方法。

为了实现上述目的，本发明提供的技术方案为：

一种综合管廊支模一体化液压内模台车的施工方法，包括以下步骤：

（1）测量放线：根据垫层及主体结构尺寸及标高进行放样，利用钢筋头进行标记；

（2）垫层浇筑：基坑开挖及基坑支护完成后，对管廊基底进行硬化；

（3）砌砖及防水卷材铺设：垫层浇筑施工完成后，测出主体结构外边线，砌筑砖墙作为管廊主体外模兼外测防水卷材保护层并铺设防水卷材；

（4）底板钢筋安装：将钢筋运至现场按设计间距对管廊底板进行钢筋绑扎；

（5）底板模板安装：按标高带线进行底板模板的安装及调试，并进行底板浇筑。

（6）内模台车安装：根据综合管廊内空尺寸，在所述底板模板上支设支模一体化液压内模台车，所述支模一体化液压内模台车由行走系统、台车架、台车模板、模板垂直和侧向伸缩系统、液压系统、电气控制系统组成；

（7）预埋件安装：在台车模板上带墨线进行预埋件的固定；

（8）台车合模：通过模板垂直和侧向伸缩系统、液压系统、电气控制系统对台车模板进行合模操作；

（9）侧墙与顶板钢筋安装：将钢筋运至现场按设计间距对管廊侧墙与顶板进行钢筋绑扎，使完成合模操作的台车模板在钢筋处形成浇筑空间；

（10）砼浇筑：管廊侧墙与顶板的钢筋绑扎完成后，即可对管廊侧墙与中间隔墙通过分层依次浇筑，完成侧墙和中间隔墙浇筑后最后进行顶板浇筑；

（11）台车拆模以及台车移动：待形成的墙体凝固完成一段管廊施工后，通过垂直和侧向伸缩系统、液压系统、电气控制系统对台车模板进行拆模处理，并在拆模完成后通过行走系统使台车移动至下一段底板安装完成的施工区域，重复上述步骤（7）到步骤（10）直至完成整个管廊的施工。

更进一步地，步骤（3）中，所述砖墙厚度24cm，砖墙背面每隔2m设置一道厚度24cm肋墙，连接砖墙和基坑壁，砖墙内侧利用砂浆抹面。

更进一步地，步骤（3）中，所述防水卷材按主体外水流方向进行铺设，上游卷材搭接在下游卷材上，所述搭接通过热熔法对防水卷材搭接处进行物理加热使防水卷材间紧密连接。

更进一步地，步骤（4）中，所述底板浇筑分为浇筑底板部分和浇筑矮边墙部分，底板部分浇筑完并初凝后，立即对矮边墙进行浇筑。

更进一步地，所述行走系统由两条行走轨和台车架底部轨道轮组成，行走轨相对位置由轨道轮横向间距确定，行走轨相对管廊位置为能使台车纵向中心与管廊纵向中心重合确定。

更进一步地，步骤（6）中，所述台车模板分为顶板模板、顶板倒角模板、侧墙模板，均根据管廊设计内空尺寸定制而成，各模板间铰接连接，通过模板垂直和侧向伸缩系统进行定位调整，同时各模板之间采用的铰接能使模板进行微调直至达到设计内空尺寸。

更进一步地，步骤（7）中，所述预埋件安装为在台车模板上按预埋件设计位置进行打孔，所述预埋件通过吊装螺杆与螺母进行固定。

更进一步地，步骤（8）中台车模板完成合模后，通过丝杆使台车模板与台车架连接起来进行加固。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：本发明能够通过模板垂直和侧向伸缩系统的控制快速定位合拢模板以及管廊主体浇筑完成后快速脱离模板，并在完成一节管廊主体的浇筑后，通过行走系统整体移动台车完成下一节管廊主体支模系统的定位；内模台车的使用，需用劳动力少且劳动强度低，作业效率高；较普通的施工工艺节省大量的周转材料和人工费，节约成本，且工作面越长，经济效益越显著；本发明采用的台车使用整体式钢模，配套机械和设备较少，施工时便于规范化管理，混凝土浇筑后表面平整度、外观质量较好，不需要粉饰即可满足使用要求，具有良好的社会效益。

附图说明

图1为本发明的施工流程图；

图2是本发明台车脱模断面示意图；

图3是本发明台车合模断面示意图；

图4是本发明台车立面示意图；

图中：1、管道仓；2、电力仓；3、台车模板；4、侧油缸；5、浇筑完成的底板；6、轨道轮组；7、丝杆；8、主油缸。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作详细的说明。

一种综合管廊支模一体化液压内模台车的施工方法，包括以下步骤：

步骤一：测量放线:根据垫层及主体结构尺寸及标高进行放样，管廊标准段主体横断面宽7.35m，高3.9m，分管道仓和电力仓，双仓外侧边墙厚度30cm，中间隔墙25cm，双仓底板厚度40cm，管道仓顶板厚度40cm，电力仓顶板厚度35cm。垫层采用30cm厚1:1碎石砂+10cm厚C15素砼,根据主体结构分段长度加长2～3m，横向宽度为管廊主体宽7.35m+两侧砖墙宽度0.48m。利用钢筋头进行位置及标高的标记，垫层浇筑完成后重新进行复核，并弹墨线标记出结构边线，进行管廊主体钢筋绑扎。

步骤二：垫层浇筑：基坑开挖及基坑支护完成后，对基底进行硬化，硬化范围满足管廊主体与砖砌结构物尺寸范围，垫层浇筑采用平板振动器振实，表面用人工压实，抹光，高程偏差不大于±20mm。

步骤三：砌砖及防水卷材铺设：垫层施工完成后，在其表面测出主体结构外边线，间距7.35m平行线，砌筑砖墙作为管廊主体外模兼外测防水卷材保护层，砖墙厚度24cm，砖墙背面每隔2m设置一道厚度24cm肋墙，连接砖墙和基坑壁，所述砖墙内侧即混凝土一侧利用砂浆抹面；砌砖完成后，在垫层、砖墙表面铺设防水卷材，铺设前，将接触面碎屑和垃圾清理干净，防水卷材铺设按主体外水流方向，上游卷材搭接在下游卷材上，搭接方式通过热熔法对防水卷材搭接处进行物理加热使防水卷材间紧密连接，搭接长度10cm，在阴阳角位置另增加一道50cm宽加强层，底板防水卷材上浇筑5cmC15瓜米石混凝土作为保护层，保护层浇筑前，尽量减少人为踩踏造成卷材表面被污染。

步骤四：管廊底板钢筋安装：钢筋场下料，钢筋运至现场按设计间距进行绑扎，主筋层间距误差控制在±5mm，主筋列间距误差控制在±10mm，在底层钢筋交叉点的下部垫同标号水泥垫块，间距600mm，呈梅花型布置。

步骤五：管廊底板模板安装：按标高带线进行模板的安装及调试，底板模板由（10+20*20+10）cm倒角钢模板和20cm矮边墙塑料模板组成，倒角钢模板之间、倒角钢模板与矮边墙塑料模板之间通过螺栓进行连接固定，完成底板模板安装和连接后，在矮边墙塑料模板顶通长带线，利用模板间对撑钢管端头的顶托进行模板的线型调整和加固；中间隔墙模板间、外侧边墙模板与砖墙间均利用与墙厚等长的条形垫块进行内支撑；底板浇筑分浇筑底板部分和矮边墙部分，底板浇筑完初凝后，立即对倒角及矮边墙进行浇筑，浇筑高度与矮边墙塑料模板顶平齐，并进行收面，在混凝土达到设计强度后，在矮边墙顶中心距离墙边缘20mm范围内进行凿毛处理。

步骤六：内模台车安装：根据综合管廊内空尺寸，在浇筑完成的底板模板上支设支模一体化液压内模台车，所述支模一体化液压内模台车由行走系统、台车架、台车模板、模板垂直和侧向伸缩系统、液压系统、电气控制系统组成，其中所述台车模板分为顶板模板、顶板倒角模板、侧墙模板，均根据管廊设计内空尺寸定制而成，各模板间铰接连接，通过模板垂直和侧向伸缩系统对各模板进行定位调整，同时通过各模板之间采用的铰接方式使各模板进行微调直至达到设计内空尺寸。

步骤七：预埋件安装：内模台车安装完成后，在台车模板上带墨线进行预埋件的固定，固定前在台车模板上按预埋件设计位置进行打孔，预埋件采用预埋钢板，通过吊装螺杆穿过台车模板上的螺栓孔与螺母进行固定。

步骤八：台车合模：本实施例中，台车根据管廊双仓即管道仓和电力仓的内空尺寸而制定，在合模状态下管道仓台车高度3.1m，宽度4m，侧墙模板底部与浇筑完成的底板矮边墙搭接长度16.2cm，电力仓台车高度3.15m，宽2.5m，侧墙模板底部与浇筑完成的底板矮边墙搭接长度11.2cm，各仓内的台车通过模板垂直和侧向伸缩系统、液压系统、电气控制系统对各模板进行合模，其中台车的沉降由控制主油缸的收缩进行完成，侧墙模板、顶板倒角模板以及顶板模板的合模由控制侧油缸的收缩进行完成，所述侧油缸一端与台车架上油缸支座进行铰接，另一端与台车模板上油缸支座进行铰接，同时在合模完成后可通过丝杆连接台车架与台车模板上的丝杆座对台车模板进行加固。

步骤九：侧墙与顶板钢筋安装：将钢筋运至现场按设计间距对管廊侧墙与顶板进行钢筋绑扎，使完成合模操作的台车模板在钢筋处形成浇筑空间。

步骤十：管廊侧墙及顶板砼浇筑：外墙与中间隔墙通过分层依次浇筑，分层厚度不超过40cm，先浇筑中间隔墙一层，再浇筑两侧边墙一层，以此浇筑顺序依次进行边墙和中间隔墙的浇筑，最后浇筑顶板。浇筑过程采用插入式振捣器振捣，振捣时快插慢拔，并垂直插入混凝土中，严禁用振捣棒拖混凝土布料，振捣棒移动间距不得超过有效工作半径的1.5倍。在顶板浇筑完成后立即进行第一次抹面，等混凝土达到初凝，利用压光机对砼表面进行压光。

步骤十一：砼养生：在压光后裸露面覆盖棉毡和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面，洒水的次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，按冬季施工处理，同时当环境温度低于5℃时，禁止对混凝土表面进行洒水养护，应在混凝土表面喷涂养护液，并采取适当保温措施。混凝土强度达到设计强度的50%前，不得使其承受人员、工具、模板等荷载。在管廊顶面布置条养生管，将养生管上布满小孔，定时进行养生。

步骤十二：顶板防水卷材铺设：铺设按主体外水流方向，上游卷材搭接在下游卷材上，防水卷材的搭接通过热熔法对卷材搭接处进行物理加热使卷材间紧密连接，搭接长度10cm，防水卷材铺设完成后浇筑5cmC15瓜米石混凝土作为防水保护层。

步骤十三：台车拆模以及台车移动：待形成的墙体凝固即完成一段管廊施工，再通过垂直和侧向伸缩系统、液压系统、电气控制系统对台车模板进行拆模处理，并在拆模完成后通过行走系统使台车移动至下一段底板安装完成的施工区域，其中台车依托行走系统即轨道轮组从已浇筑完成的管廊行走至下一段底板浇筑完成段管廊，单节台车长10.5m，根据一次浇筑管廊长度，可将数节台车进行拼接使用，其中行走轨采用P38重轨，轨道基础为150mm高枕木，行走轨相对位置与轨道轮横向间距相等，行走轨间距为管道仓1500mm，电力仓800mm，行走轨相对管廊位置为能使台车纵向中心与管廊仓室纵向中心重合确定，由电气控制系统和行走系统使台车行走到固定位置。

完成台车在下一段施工区域的定位后，重复上述步骤（7）到步骤（12）直至完成整个管廊的施工，本实施例中，台车在拆模状态即脱模状态下，管道仓台车顶板模板下降15cm，两侧倒角模板收拢最窄处14.5m，两侧侧墙模板收拢45.8cm，电力仓台车顶板模板下降20cm，两侧倒角模板收拢最窄处12.4cm，两侧侧墙模板收拢40.8cm。

本发明能够通过模板垂直和侧向伸缩系统的控制快速定位合拢模板以及管廊主体浇筑完成后快速脱离模板，并在完成一节管廊主体的浇筑后，通过行走系统整体移动台车完成下一节管廊主体支模系统的定位；内模台车的使用，需用劳动力少且劳动强度低，作业效率高；较普通的施工工艺节省大量的周转材料和人工费，节约成本，且工作面越长，经济效益越显著；本发明采用的台车使用整体式钢模，配套机械和设备较少，施工时便于规范化管理，混凝土浇筑后表面平整度、外观质量较好，不需要粉饰即可满足使用要求，具有良好的社会效益

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (8)

1.一种综合管廊支模一体化液压内模台车的施工方法,其特征在于，包括以下步骤：

(1)测量放线：根据垫层及主体结构尺寸及标高进行放样，利用钢筋头进行标记；

(2)垫层浇筑：基坑开挖及基坑支护完成后，对管廊基底进行硬化；

(3)砌砖及防水卷材铺设：垫层浇筑施工完成后，测出主体结构外边线，砌筑砖墙作为管廊主体外模兼外测防水卷材保护层并铺设防水卷材；

(4)底板钢筋安装：将钢筋运至现场按设计间距对管廊底板进行钢筋绑扎；

(5)底板模板安装：按标高带线进行底板模板的安装及调试，并进行底板浇筑；

(6)内模台车安装：根据综合管廊内空尺寸，在所述底板模板上支设支模一体化液压内模台车，所述支模一体化液压内模台车由行走系统、台车架、台车模板、模板垂直和侧向伸缩系统、液压系统、电气控制系统组成；其中，所述台车模板包括顶板模板、顶板倒角模板、及侧墙模板，所述顶板模板、顶板倒角模板、及侧墙模板之间均采用铰接连接，其中，模板侧向伸缩系统采用倾斜设置的侧油缸，所述侧油缸的一端与台车架顶板上的油缸支座进行铰接，另一端与侧墙模板上的油缸支座进行铰接；

(7)预埋件安装：在台车模板上带墨线进行预埋件的固定；

(8)台车合模：通过模板垂直和侧向伸缩系统、液压系统、电气控制系统对台车模板进行合模操作，其中所述侧油缸控制台车模板的收缩；

(9)侧墙与顶板钢筋安装：将钢筋运至现场按设计间距对管廊侧墙与顶板进行钢筋绑扎，使完成合模操作的台车模板在钢筋处形成浇筑空间；

(10)砼浇筑：管廊侧墙与顶板的钢筋绑扎完成后，即可对管廊侧墙与中间隔墙通过分层依次浇筑，完成侧墙和中间隔墙浇筑后最后进行顶板浇筑；

(11)台车拆模以及台车移动：待形成的墙体凝固完成一段管廊施工后，通过垂直和侧向伸缩系统、液压系统、电气控制系统对台车模板进行拆模处理，并在拆模完成后通过行走系统使台车移动至下一段底板安装完成的施工区域，重复上述步骤(7)到步骤(10)直至完成整个管廊的施工。

2.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，步骤(3)中，所述砖墙厚度24cm，砖墙背面每隔2m设置一道厚度24cm肋墙，连接砖墙和基坑壁，砖墙内侧利用砂浆抹面。

3.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，步骤(3)中，所述防水卷材按主体外水流方向进行铺设，上游卷材搭接在下游卷材上，所述搭接通过热熔法对防水卷材搭接处进行物理加热使防水卷材间紧密连接。

4.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，步骤(4)中，所述底板浇筑分为浇筑底板部分和浇筑矮边墙部分，底板部分浇筑完并初凝后，立即对矮边墙进行浇筑。

5.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，步骤(6)中，所述行走系统由两条行走轨和台车架底部轨道轮组成，行走轨相对位置由轨道轮横向间距确定，行走轨相对管廊位置为能使台车纵向中心与管廊纵向中心重合确定。

6.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，步骤(6)中，所述台车模板分为顶板模板、顶板倒角模板、侧墙模板，均根据管廊设计内空尺寸定制而成，各模板间铰接连接，通过模板垂直和侧向伸缩系统进行定位调整，同时各模板能单独进行微调直至达到设计内空尺寸。

7.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，步骤(7)中，所述预埋件安装为在台车模板上按预埋件设计位置进行打孔，所述预埋件通过吊装螺杆与螺母进行固定。

8.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，步骤(8)中台车模板完成合模后，通过丝杆使台车模板与台车架连接起来进行加固。

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