CN104131498B - 一种用于曲线段沉降无砟轨道抬升修复方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于高速铁路无砟轨道修复技术领域，具体涉及一种用于曲线段沉降无砟轨道抬升修复方法。该方法在确定无砟轨道曲线段抬升单元和抬升量后，采用高压注浆设备，在一定压力下，利用三角形平衡抬升法，按照确定的设备参数、孔位布置、注浆顺序、注浆节奏和施工步骤，对抬升孔和填充孔分别按序进行注浆，注浆材料通过预先安装于注浆孔的注浆管注入到无砟轨道下并快速固化，采用测量设备实时监测轨道纵、横向和竖向位移变化，以实现对沉降无砟轨道结构精确抬升、平衡支撑、快速修复。本发明施工快捷、实用可靠、成本经济，为在天窗时间内解决无砟轨道沉降病害提供了快速便捷、实用经济的方法。

Description

一种用于曲线段沉降无砟轨道抬升修复方法

技术领域

本发明属于高速铁路无砟轨道结构修复技术领域，具体涉及一种用于曲线段沉降无砟轨道的抬升修复方法。

背景技术

无砟轨道具有平顺性高、稳定性好、使用寿命长、耐久性好、维修工作量少等技术优势，但同时无砟轨道的铺设与运营对路基、桥涵、隧道等线下工程的工后沉降要求非常严格，路基要求工后沉降不大于15mm，路桥、路隧结构物过渡段的不均匀沉降差不大于5mm，纵向变形折角不大于0.1％，追求“零沉降”理念，以确保高速铁路高速、安全、平稳运行。但是，工程实践表明，在外界自然环境和列车长期运营荷载作用下，我国已建的高速铁路均不同程度地出现了由于路基沉降造成的上部无砟轨道结构脱空、开裂、离缝等病害，例如，最早开通的京津城际出现了地基区域性沉降变形，武广高铁耒阳车站由于路基沉降导致无砟轨道板脱空、开裂等病害，甬台温铁路由于软土地基失稳、造成部分路基区段下沉，石太铁路路基发生冲蚀病害，导致该区段限速运行，以上出现的种种路基病害严重影响高速铁路行车安全和运输效率。

目前，针对工后沉降导致的无砟轨道结构线路不平顺问题，在不中断通车的情况下，主要有两种维修方法：一种方法是采取了调整扣件或增大扣件可调整量的方式进行处理，这在一定程度上能够恢复轨道结构的平顺性。但是，增大扣件系统可调整量后，扣件系统的垫块需采用整体垫块来维护轨道结构的稳定性，由于不同地点的沉降量不一样，每个扣件系统所用的整体垫块的厚度不一样，这样，不同整体垫块均需单独开模制作，成本高昂，此外，扣件系统可调整量增大幅值是有限的，对于随运营时间的延长持续下沉的轨道结构来说，这种处理方式也具有局限性。另一种方法是采取普通水泥基材料进行灌浆，该方法存在浆液在无砟轨道底部的扩展不可控、强度发展慢、抬升效果差、难以实现轨道结构的精确、快速抬升等问题。

针对上述两种方法的弊端，近年来，国内外已有研究单位在无砟轨道道床沉降方面的修复方法方面做了大量的研究工作，并取得了一定的进展。专利“应用注入法对铁路无砟轨道道床沉降进行抬升的系统和方法(201310027717.0)”和专利“一种用于沉降无砟轨道的注浆抬升快速修复方法(201310382596.1)”分别报道了一种无砟轨道的新型抬升修复方法，但这些技术在用于曲线段沉降无砟轨道结构抬升修复中仍存在一定的问题。为实现列车平稳转弯，曲线段弯道外侧无砟轨道结构高度高于内侧(最大可达18cm)，若仍根据上述专利所介绍的抬升方法对曲线段无砟轨道结构进行抬升修复，则很可能造成轨道结构的偏移过大，超出高速铁路无砟轨道中线允许最大偏移量，且轨道结构偏移量随着抬升高度的增加会进一步增大，因此，上述专利的抬升方法满足不了曲线段沉降无砟轨道结构的修复要求，因而，适用于曲线段沉降无砟轨道结构快速抬升修复的关键技术亟待研究。

发明内容

本发明针对我国高速铁路曲线段无砟轨道沉降修复的现实需要以及当前沉降病害整治方法的缺陷不足，发明一种施工快捷、实用可靠、成本经济、适用于天窗时间内对曲线段沉降无砟轨道实施抬升的注浆修复方法。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种用于曲线段沉降无砟轨道抬升修复方法，所述修复方法包括注浆材料、设备工装以及相关施工工艺和步骤。所述的修复方法是在确定无砟轨道线路曲线段抬升量和抬升单元后，采用高压注浆设备，在一定注浆压力下，利用三角形平衡抬升法，按照确定的设备参数、注浆顺序、注浆节奏和施工步骤，对每个抬升单元内的抬升孔和填充孔分别进行注浆，注浆时将速凝快硬的注浆材料通过预先安装于注浆孔中的注浆管注入到无砟轨道道床下的级配碎石中，并用测量装置实时监测轨道结构的纵向、横向和竖向位移变化量，以实现对曲线段沉降无砟轨道结构的精确抬升和快速修复。

一种用于曲线段沉降无砟轨道抬升修复方法，所述的三角形平衡抬升法是在每个曲线段抬升单元内的高低两侧设置三个以上专用注浆抬升孔(低侧设置两个以上，孔间距为4m～10m，高侧设置一个以上，各高低侧抬升孔呈三角形分布形态)；然后采用高压注浆设备，按确定的注浆工艺，将适量的注浆材料分别从抬升单元内高低两侧的注浆抬升孔注入到无砟轨道道床下的级配碎石中，注浆材料在无砟轨道道床下部呈三角形式的特定区域快速固化，对上部无砟轨道结构形成竖向抬升和平衡支撑，克服既有专利技术抬升曲线段无砟轨道时向下偏移的问题，实现对曲线段无砟轨道结构有效、精确抬升。

一种用于曲线段沉降无砟轨道抬升修复方法，所述注浆抬升孔包括低侧抬升孔和高侧抬升孔，低侧抬升孔位于轨道结构低侧距离轨道中线0.4m～1.2m的范围内，低侧抬升孔为竖直向下设置，深至无砟轨道道床以下5cm～50cm位置，即轨道结构下部的级配碎石层内或与AB组填料界面处；高侧抬升孔位于轨道结构高侧距轨道中线0.8m～1.5m的范围内，高侧抬升孔为斜向无砟轨道道床底部设置，深至无砟轨道道床以下的0～40m位置，抬升孔底部出浆口距离无砟轨道道床外边缘的距离为60cm～120cm。

一种用于曲线段沉降无砟轨道抬升修复方法，所述的填充孔一般为三排，分别位于无砟轨道结构的高低两侧以及中线处，填充孔呈梅花形分布，每排填充孔的孔间距为0.8m～1.6m，两侧填充孔距轨道结构中线距离为0.8m～1.6m。中线处填充孔为竖直向下设置，而高低两侧填充孔斜向无砟轨道道床底部设置，填充孔深至无砟轨道道床以下2cm～20cm位置，高低两侧注浆孔底部出浆口距离无砟轨道道床外边缘的距离为20cm～100cm。

一种用于曲线段沉降无砟轨道抬升修复方法，所述的注浆材料为无收缩或收缩小的速凝快硬材料，可工作时间为5s～40s，1h抗压强度达设计强度的85％以上；速凝快硬材料为有机系列、无机系列以及无机-有机复合系列中的一种或多种材料组成，其中，有机系列材料有聚氨酯、聚脲、环氧树脂和乙烯基树脂等，无机系列材料有水玻璃-水泥体系、硫铝酸盐体系和铝酸盐体系等，有机-无机复合系列材料有聚氨酯-水泥体系，环氧树脂-水泥体系以及乙烯基树脂-水泥体系等。通过利用所述注浆材料的快速凝结的特性，实现注浆材料扩展范围可控；利用注浆材料快速硬化早期强度显著的特性，实现对被抬升的轨道结构快速承载的作用。

一种用于曲线段沉降无砟轨道抬升修复方法，所述的注浆设备参数包括注浆压力和设备流量，设备注浆压力为2MPa～20MPa，设备流量为5L/min～30L/min。

一种用于曲线段沉降无砟轨道抬升修复方法，所述注浆节奏为注-停的循环注浆节奏，其中注浆时间为3s～30s，停顿时间3s～40s。注浆节奏可以是固定的，也可以根据抬升量对注浆节奏进行调整。当轨道结构抬升至设计高度的80％～90％时，可以适当缩短注浆时间，保持或延长注浆停顿时间，控制单位注浆节奏内注入无砟轨道道床底下注浆材料的量，以实现轨道结构抬升高程的精确控制。

一种用于曲线段沉降无砟轨道抬升修复方法，所述的注浆顺序首先从线路最低的抬升单元开始注浆，然后再对其两侧的抬升单元依次进行注浆。每个抬升单元注浆时，首先对低侧抬升孔进行注浆，接着对低侧填充孔隔孔注浆，再对高侧抬升孔进行注浆，然后按梅花形对高低两侧的填充孔进行注浆，最后再对中间填充孔进行隔孔注浆。

一种用于曲线段沉降无砟轨道抬升修复方法，所述的施工步骤包括如下几个方面：

A、抬升前，采用全站仪和电子水准仪等测量装置对沉降区域的无砟轨道结构进行测量，并制定出轨道结构的抬升方案(确定抬升单元、注浆孔间距、孔径、长度、材料用量、注浆顺序、各点抬升高度、注浆管尺寸及数量、注浆机具、施工人员及分工、各工艺工序及控制点等)，并建立抬升点监测网；

B、根据抬升方案标示出注浆孔位置，然后实施钻孔，钻孔直径为15mm～50mm，钻孔完毕后，采用封堵件对注浆孔进行封堵；

C、设备安装就位，设定调试设备参数，制备出性能满足要求的注浆材料；

D、清除注浆孔上部的封堵件，采用专用扳手快速安装注浆管，并安排专人检查注浆管的紧固程度和安装深度；

E、按照一定的注浆顺序，沿线路方向依次对每个抬升单元进行注浆抬升，注浆过程实时监测轨道结构的纵向、横向以及竖向位移变化量；

F、注浆过程中，当轨道结构的抬升量达到设定抬升高度时，立即停止本次注浆，对沉降量较大的区段，应实行多次注浆对轨道结构进行分次抬升；

G、填充孔注浆时，当实时观测的轨道结构高程发生变化时，立即停止填充孔注浆，避免超高；

H、注浆结束后，应完成清洗注浆设备、拆除注浆管以及并注浆孔的封堵等工作，复测线路，恢复通车。

与现有无砟轨道修复方法相比，本发明具有以下有益效果：

(1)通过在底座下级配碎石层钻设注浆孔，减少了对轨道板或底座等线路关键结构部位的钻孔损伤。

(2)与既有专利技术相比，采用三角形平衡抬升法对曲线段无砟轨道结构进行注浆抬升，对无砟轨道上部结构影响小，能有效防止抬升时轨道向下偏移，实现对曲线段无砟轨道结构有效、精确抬升。

(3)抬升注浆、填充注浆可独立进行，一方面大幅减少注浆孔数量，进一步提高了工效；另一方面更适于施工组织安排，不仅适于单个天窗时间内的修复作业，还适于多个天窗时间的连续修复作业。

(4)所用注浆材料为无收缩或收缩小的速凝快硬材料，耐久性能、环保性能更好，经济性更高，可节省60％以上的修复材料成本。

综上所述，本发明所述的一种用于曲线段沉降无砟轨道修复方法，对曲线段沉降无砟轨道结构抬升精度可控制在±1mm，同时还防止曲线段无砟轨道注浆抬升时出现轨道结构偏移、偏斜问题，能够在较短的天窗时间内，实现曲线段沉降无砟轨道的快速修复工作，具有施工高效、便捷、经济和可靠等优点，应用前景广阔。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面对实施例中所需描述的对象进行简单的介绍。

图1是本发明所提供的典型曲线段无砟轨道结构的注浆管布置示意图；

图2是典型的曲线段无砟轨道注浆孔布置图；

图3是曲线段无砟轨道注浆抬升修复方法施工流程图。

具体实施方式

以下通过具体实施例介绍本发明的实现和所具有的有益效果，但本发明并不局限于此，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

本发明实施例提供了一种用于曲线段沉降无砟轨道铁路的注浆抬升快速修复方法和成套的施工工艺。

(1)采用电子水准仪和全站仪对某线路沉降无砟轨道结构高程进行测量，计算出所需要抬升高度为5.5cm，并建立抬升点监测网，制定出如下抬升方案：采用专用注浆设备和专用的聚氨酯发泡材料，对轨道结构分三次抬升，前两次的设计抬升量均为2cm，第三次的抬升量为1.5cm。抬升过程采用电子水准仪和全站仪对轨道结构高程进行实时监测。

(2)根据现场无砟轨道线路特点和勘测结果，进行抬升单元划分和注浆孔布置，现场注浆孔的布置如图1和图2所示，分别将M1～M3和M3～M5范围作为抬升单元。抬升孔在每个抬升单元内设置三个，分别位于曲线段无砟轨道高低两侧；低侧抬升孔(g1)为两个，间距为5.2m，并距离轨道中心线0.6m；高侧抬升孔(g2)为一个，位于低侧两个抬升孔中线上，并距离轨道中心线1.3m，三个抬升孔呈等腰三角形分布；低侧抬升孔为竖直向下设置，抬升孔深至无砟轨道道床(b)以下45cm位置，即轨道结构下部的级配碎石层(c)与AB组填料(d)界面处；高侧抬升孔为斜向无砟轨道道床底部设置(与水平呈45°)，抬升孔深至无砟轨道道床以下的5cm位置，抬升孔底部出浆口距离无砟轨道道床外边缘的距离为90cm。

(3)填充孔为三排，位于无砟轨道结构的高低两侧(S1-S12、S)以及中线处，填充孔呈梅花形分布，每排填充孔的孔间距为1.3m，高低两侧填充孔g4距轨道结构中线距离为1.5m。中线处填充孔g3为竖直向下设置，而高低两侧填充孔斜向无砟轨道道床底部设置(与水平呈45°)，填充孔深至无砟轨道道床以下5cm位置，高低两侧注浆孔底部出浆口距离无砟轨道道床外边缘的距离为65cm，如图2所示。

(4)根据注浆孔布置方案，现场标示出注浆孔位置并醒目编号，同步放松钢轨扣件和更换适宜垫板，然后按标示位置在需抬升修复的无砟轨道曲线段轨道板(a)及无砟轨道道床(b)上钻孔，成孔后亦如图2所示。

(5)根据抬升方案，将预先加工制作的、编好编号的注浆管插入对应编号的抬升注浆孔和填充孔内。

(6)注浆设备安装就位，分别设定调试用于抬升孔、填充孔注浆的设备参数，并制备出性能满足要求的注浆材料。其中，用于向抬升注浆孔注浆的设备注浆压力为12MPa，流量15L/min，所用材料为聚氨酯发泡材料，可工作时间18s，30min内达到最终抗压强度的95％以上；发泡聚氨酯材料按注10s停15s的注浆节奏(即注10s停15s的顺序循环注浆方式)通过注浆管注入到无砟轨道道床b以下位置，以实现对上部轨道结构的抬升；抬升过程中，采用电子水准仪和全站仪对抬升点对应的承轨台实时进行高程监测，当轨道结构抬升至设定单次抬升高度的90％时，将注浆节奏改为注3s停15s，以实现轨道结构的精确抬升。

(7)在确认注浆设备与注浆材料均正常后开始注浆。注浆顺序首先从线路最低的抬升单元开始注浆，然后再对其两侧的抬升单元依次进行注浆；注浆时，具体注浆顺序如下：首先进行低侧抬升孔注浆M1→M3→M5……，然后对低侧填充孔进行隔孔注浆，X1→X3→X5→X7→X9→X11……，接着对高侧抬升孔进行注浆M2→M4……，然后按梅花形式对高低两侧的填充孔进行注浆S1→X2→S3→X4→S5→X6→S7→X8→S9→X10→S11→X12……，接着进行S2→S4→S6→S8→S10→S12……，最后对中线处填充孔进行隔孔注浆Z1→Z3→Z5→Z7→Z9→Z11……，以及Z2→Z4→Z6→Z8→Z10→Z12……。当达到设定单次抬升高度时，所述抬升孔立即停止注浆；当实时观测的轨道结构高程发生变化时，所述填充孔立即停止注浆。

(8)若单次抬升高度未达到设定的抬升高度时，可重复上述工序(1)～(7)，通过多次天窗作业最终完成对沉降无砟轨道的抬升。

(9)完成注浆后，及时对注浆设备进行清洗，对线路高程进行复测，并据此调整扣件高度，确保线路平顺性满足要求后，彻底清场，恢复线路通车。

所述的曲线段无砟轨道注浆抬升修复方法，可以防止曲线段无砟轨道注浆抬升时出现的轨道结构中线偏移问题，能够实现对曲线段无砟轨道结构高程±1mm的抬升精度控制。

实施例2

如图3所示，本实施例描述注浆抬升时，所述的施工步骤具体包含以下几个方面：

A、抬升前，采用全站仪和电子水准仪等测量装置对沉降区域的无砟轨道结构进行测量，并制定出轨道结构的抬升方案；

B、根据抬升方案标示出注浆孔位置，然后实施钻孔，钻孔直径为25mm，钻孔完毕后，采用封堵件对注浆孔进行封堵；

C、注浆设备安装就位，及时调整注浆设备参数，以获合适的注浆材料性能；

D、清除注浆孔上部的封堵件，采用专用扳手快速安装注浆管，并安排专人检查注浆管的紧固程度和安装深度；

E、首先从线路最低的抬升单元开始注浆，然后再对其两侧的抬升单元依次进行注浆，也可以先进行2～3个相邻抬升单元注浆抬升作业，抬升施工完毕后，再进行填充孔注浆作业，每个抬升单元注浆时，首先对低侧抬升孔进行注浆，接着对低侧填充孔进行隔孔注浆，再对高侧抬升孔进行注浆，然后按梅花形式对高低两侧的填充孔进行注浆，最后再对中间填充孔进行孔隔孔注浆，注浆过程实时监测轨道结构的纵向、横向以及竖向位移变化量；

F、注浆过程中，当轨道结构抬升量达到设定抬升高度时，立即停止本次注浆，对沉降量较大的区段，应实行多次注浆对轨道结构进行分次抬升；

G、填充孔注浆时，当实时观测的轨道结构高程发生变化时，立即停止填充孔注浆。

H、注浆结束后，应完成清洗注浆设备、拆除注浆管以及并注浆孔的封堵等工作，及时恢复线路通车。

实施例3

本实施例描述当所述的注浆材料为水泥-水玻璃注浆材料时，所述施工工艺及相应的注浆工艺参数具体如下。

所述的注浆材料为水泥-水玻璃速凝快硬材料，可工作时间为30s，1h内的抗压强度达设计强度的85％以上。所述的注浆孔也呈梅花形式布置，但比有机材料速凝快硬材料的注浆孔间距要小些。所述注浆孔的抬升孔间距为6.5m，填充孔间距为0.9m，所述注浆孔直径为4cm，注浆管内管内径为3cm，注浆管下下部深入无砟轨道道床下部的级配碎石表面以下5cm。

所述的注浆设备的注浆工艺参数分别为注浆压力6MPa，流量30L/min，材料温度(25±3)℃。将所述的注浆材料按注15s停30s的注浆节奏通过注浆管注入到无砟轨道道床以下位置，以实现对上部轨道结构的抬升。抬升过程中，采用精度为0.05mm的电子水准仪对抬升点对应的钢轨顶面实时进行高程监测，当轨道结构抬升至设定抬升高度的80％时，将注浆节奏改为注5s停30s，以确保轨道结构的精确抬升。

本实施例中所述的无砟轨道注浆抬快速修复方法的工作原理和有益效果与实施例1的一致，在此不再赘述。

综上所述，本发明中提供的无砟轨道注浆抬快速修复方法能够对沉降的无砟轨道结构实现精确抬升，很好地保证无砟轨道线路的平顺性。

Claims (10)

1.一种用于曲线段沉降无砟轨道的抬升修复方法，其特征为：所述的修复方法是利用注浆材料速凝快硬特性以及三角形平衡抬升法对曲线段无砟轨道结构进行注浆抬升，具体是采用高压注浆设备，按照确定的设备参数、孔位布置、注浆顺序、注浆节奏和施工步骤，对每个抬升单元内的抬升孔和填充孔分别按序进行注浆，注浆时将速凝快硬的注浆材料通过预先安装于注浆孔中的注浆管注入到无砟轨道道床下的级配碎石中，并用测量装置实时监测轨道结构的纵向、横向和竖向位移变化量，以实现对曲线段沉降无砟轨道结构的精确抬升、平衡支撑、快速修复。

2.如权利要求1所述的修复方法，其特征在于：所述的三角形平衡抬升法是采用高压注浆设备，按确定的注浆工艺，将适量的注浆材料分别从抬升单元内高低两侧的三个以上的专用注浆抬升孔注入到无砟轨道道床下的级配碎石中，利用注浆材料在无砟轨道道床下部呈三角形式的特定区域内快速固化，对上部无砟轨道结构形成竖向抬升和平衡支撑，防止曲线段无砟轨道抬升时向下偏移，以实现对曲线段无砟轨道结构有效、精确抬升。

3.如权利要求1所述的修复方法，其特征在于：所述的抬升孔在每个抬升单元内有三个以上，各抬升孔呈三角形分布于曲线段无砟轨道高低两侧，低侧抬升孔为两个以上，间距为4m～10m，高侧抬升孔为一个以上。

4.如权利要求1所述的修复方法，其特征在于：所述抬升孔包括低侧抬升孔和高侧抬升孔，低侧抬升孔位于轨道结构低侧距离轨道中线0.4m～1.2m的范围内，低侧抬升孔为竖直向下设置，深至无砟轨道道床以下5cm～50cm位置，即轨道结构下部的级配碎石层内或与AB组填料界面处；高侧抬升孔位于轨道结构高侧距轨道中线0.8m～1.5m的范围内，高侧抬升孔为斜向无砟轨道道床底部设置，深至无砟轨道道床以下的0～40m位置，抬升孔底部出浆口距离无砟轨道道床外边缘的距离为60cm～120cm。

5.如权利要求1所述的修复方法，其特征在于：所述的填充孔一般为三排，分别位于无砟轨道结构的高低两侧以及中线处，填充孔呈梅花形分布，每排填充孔的孔间距为0.8m～1.6m，两侧填充孔距轨道结构中线距离为0.8m～1.6m；中线处填充孔为竖直向下设置，而高低两侧填充孔斜向无砟轨道道床底部设置，填充孔深至无砟轨道道床以下2cm～20cm位置，高低两侧注浆孔底部出浆口距离无砟轨道道床外边缘的距离为20cm～100cm。

6.如权利要求1所述的修复方法，其特征在于：所述的注浆材料为无收缩或收缩小的速凝快硬材料，可工作时间为5s～40s，1h抗压强度达设计强度的85％以上；速凝快硬材料为有机系列、无机系列以及无机-有机复合系列中的一种或多种材料组成，其中，有机系列材料有聚氨酯、聚脲、环氧树脂和乙烯基树脂，无机系列材料有水玻璃-水泥体系、硫铝酸盐体系和铝酸盐体系，有机-无机复合系列材料有聚氨酯-水泥体系，环氧树脂-水泥体系以及乙烯基树脂-水泥体系。

7.如权利要求1所述的修复方法，其特征在于：所述的设备参数包括注浆压力和设备流量，设备注浆压力为2MPa～20MPa，设备流量为5L/min～30L/min。

8.如权利要求1所述的修复方法，其特征在于：所述注浆节奏为注-停的循环注浆节奏，其中注浆时间为3s～30s，停顿时间5s～40s；注浆节奏可以是固定的，也可以根据抬升量对注浆节奏进行调整。

9.如权利要求1所述的修复方法，其特征在于：所述的注浆顺序首先从线路最低的抬升单元开始注浆，然后再对其两侧的抬升单元依次进行注浆；每个抬升单元注浆时，首先对低侧抬升孔进行注浆，接着对低侧填充孔进行隔孔注浆，再对高侧抬升孔进行注浆，然后按梅花形对高低两侧的填充孔进行注浆，最后再对中间填充孔进行隔孔注浆。

10.如权利要求1所述的修复方法，其特征在于：所述的施工步骤包括如下几个方面：

A、抬升前，采用全站仪和电子水准仪对沉降区域的无砟轨道结构进行测量，并制定出轨道结构的抬升方案，建立抬升点监测网；所述抬升方案包括确定抬升单元、注浆孔间距、孔径、长度、材料用量、注浆顺序、各点抬升高度、注浆管尺寸及数量、注浆机具、施工人员及分工、各工艺工序及控制点；

B、根据抬升方案标示出注浆孔位置，然后实施钻孔，钻孔直径为15mm～50mm，钻孔完毕后，采用封堵件对注浆孔进行封堵；

C、设备安装就位，设定调试设备工艺参数，制备出性能满足要求的注浆材料；

D、清除注浆孔上部的封堵件，采用专用扳手快速安装注浆管，并安排专人检查注浆管的紧固程度和安装深度；

E、按照一定的注浆顺序，沿线路方向依次对每个抬升单元进行注浆抬升，注浆过程实时监测轨道结构的纵向、横向以及竖向位移变化量；

F、注浆过程中，当轨道结构的抬升量达到设定抬升高度时，立即停止本次注浆，对沉降量较大的区段，应实行多次注浆对轨道结构进行分次抬升；

G、填充孔注浆时，当实时观测的轨道结构高程发生变化时，立即停止填充孔注浆，避免超高；

H、注浆结束后，应完成清洗注浆设备、拆除注浆管以及注浆孔的封堵工作，复测线路，恢复通车。