CN103372769B - 连接管组装设备及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种连接管组装设备及方法。根据本发明的连接管组装设备，包括传送装置，用于传送连接管，其中，连接管包括料管和套设在料管外侧的棉管；穿管装置，设置在传送装置的上方，用于使料管穿过棉管；送管装置，沿连接管的延伸方向设置在穿管装置的一侧，用于传送料管；棉管供料装置，沿连接管的延伸方向设置在穿管装置的另一侧，用于传送棉管。根据本发明的连接管组装方法，使用前述的连接管组装设备进行连接管组装。采用本发明的连接管组装设备及方法，实现了连接管的工业化和自动化组装，有效保证了连接管生产质量，满足产品的一致性、稳定性和可靠性；并合理组合工序，使各工序步骤同步进行。

Description

连接管组装设备及方法

技术领域

本发明涉及空调领域，尤其是空调连接管自动化生产领域，更具体地，涉及一种连接管组装设备及方法。

背景技术

目前空调行业对制冷连接管还采用人工组装连接管，对保温棉、单个组装螺母、单个组装堵头进行人工组装，并且单独进行喇叭口扩口并对产品质量进行人工目测，如此从而使得连接管生产效率低，人力劳动强度大，车间一线员工易产生疲劳和枯燥感。

此外，采用人工单个作业方式占用较大的生产作业场地，连接管或者相关零部件的存放或发放规模较大，这样给企业带来人和物的安全问题，企业需要付出较大管理成本。

发明内容

本发明目的在于提供一种提高连接管产能并降低劳动强度的连接管组装设备及方法。

本发明提供了一种连接管组装设备，包括：传送装置，用于传送连接管，其中，连接管包括料管和套设在料管外侧的棉管；穿管装置，设置在传送装置的上方，用于使料管穿过棉管；送管装置，沿连接管的延伸方向设置在穿管装置的一侧，用于传送料管；棉管供料装置，沿连接管的延伸方向设置在穿管装置的另一侧，用于传送棉管。

进一步地，传送装置包括：驱动机构；固定板，固定板上设置有多个连续的波形槽，波形槽用于放置连接管；活动板，其一端与驱动机构可枢转地相连接，其另一端与固定板可枢转地相连接，活动板在驱动机构的驱动下推动连接管沿波形槽向前并向上运动。

进一步地，棉管供料装置包括：料斗部，用于容纳棉管；夹料部，设置在料斗部的出料口，用于夹取料斗部中的棉管，并将棉管传送至送料部；送料部，接收夹料部传送来的保温棉管并将保温棉管送至穿管装置。

进一步地，穿管装置包括：棉管容纳槽，设置在送料部的下端并用于接收从送料部掉落的棉管；可旋转的棉管定位部，具有定位容纳槽，其具有使定位容纳槽朝上与棉管容纳槽的出口端相对设置的第一位置；穿管夹持部，用于夹持棉管从而使得送管装置传送来的料管穿过棉管。

进一步地，棉管定位部还具有使定位容纳槽朝下设置并使定位容纳槽中的棉管掉落到传送装置上的第二位置。

进一步地，穿管装置还包括定位部驱动机构，定位部驱动机构包括：传动电机；驱动齿轮，与传动电机驱动连接；与驱动齿轮驱动连接的从动齿轮，与棉管定位部同轴设置并带动棉管定位部转动。

进一步地，棉管容纳槽和棉管定位部均为相互对应的多个，从动齿轮为与棉管定位部相对应的多个，多个从动齿轮之间相互啮合，驱动齿轮与其中的一个从动齿轮相啮合。

进一步地，棉管定位部为2个，每个棉管定位部上设置有4个定位容纳槽。

进一步地，送管装置包括切管部，切管部用于在料管穿过棉管后切断料管剩余的部分。

进一步地，连接管组装设备还包括管件穿螺母及冲铆装置，管件穿螺母及冲铆装置沿传送装置的传送方向设置在穿管装置的一侧，其包括：管件顶料装置，用于沿垂直于连接管的传送方向的方向输送连接管；定位及穿螺母装置，设置在管件顶料装置的第一端，定位及穿螺母装置用于定位管件并在管件外穿套螺母；冲铆夹紧装置，设置在定位及穿螺母装置的远离管件顶料装置的一侧，冲铆夹紧装置用于对穿好螺母的管件进行夹紧；冲铆装置，设置在冲铆夹紧装置的远离管件顶料装置的一侧，冲铆装置用于对对穿好螺母的管件的端部进行冲铆。

进一步地，定位及穿螺母装置包括：上导向定位块，沿纵向可移动地设置，上导向定位块具有第一容纳槽；下导向定位块，沿纵向可移动地设置，下导向定位块具有第二容纳槽，上导向定位块和下导向定位块接触时形成完整的定位块，定位块上设有由第一容纳槽和第二容纳槽配合形成的定位内孔，定位内孔为包括第一孔段和第二孔段的阶梯孔，第一孔段的内径大于第二孔段的内径；料盒，用于容纳螺母，设置在靠近定位内孔的第二孔段的一侧，料盒内容纳有螺母，螺母具有与定位内孔相对应的位置。

进一步地，定位及穿螺母装置还包括：盖板；第一底板，设置在盖板的下方；定位导向支撑轴，沿纵向连接在盖板和第一底板之间，并且，定位导向支撑轴为至少两根；定位驱动机构，定位驱动机构包括：第一定位驱动缸，第一定位驱动缸的缸体固定设置在盖板上；第二定位驱动缸，第二定位驱动缸的缸体固定设置在第一底板上；可上下移动的上导向滑板，连接在第一定位驱动缸的活塞杆的下端，上导向滑板上具有与定位导向支撑轴配合的第一通孔，上导向定位块安装在上导向滑板的下表面上；可上下移动的下导向滑板，连接在第二定位驱动缸的活塞杆的上端，下导向滑板上具有与定位导向支撑轴配合的第二通孔，下导向定位块安装在下导向滑板的上表面上。

进一步地，盖板上具有盖板定位孔，上导向滑板朝向盖板的侧面上设有定位柱，定位柱穿设在盖板定位孔中并且在定位柱的自由端部连接有定位螺母。

进一步地，连接管组装设备还包括：用于输送螺母至料盒的螺母上料装置，螺母上料装置包括：螺母给料装置，具有朝向第一方向延伸的给料通道；推料装置，包括：推料通道，包括沿第二方向延伸的第一推料通道段，第一推料通道段的第一端与给料通道相连通；推料部件，与第一推料通道段配合，以沿第二方向推动位于第一推料通道段内的螺母；推料驱动装置，与推料部件驱动连接；料盒可移动地设置，具有第一位置和第二位置，第一位置位于靠近定位内孔的第二孔段的一侧且与定位内孔相对应，第二位置位于第一推料通道段的第二端，料盒内具有螺母容纳槽，螺母容纳槽具有与第一推料通道段的第二端相连通的位置。

进一步地，螺母上料装置还包括：第一支撑板，推料装置位于第一支撑板上；第一立板，固定设置在第一支撑板上；第二立板，可调节地设置在支撑板上，第一支撑板，第一立板和第二立板共同围成第一推料通道段。

进一步地，螺母上料装置还包括：用于调整第二立板位置的第一调整机构，第一调整机构包括：第一固定块，第一固定块设置在第一支撑板上，具有第一螺孔；调整螺杆，调整螺杆穿设在第一螺孔内并与第二立板抵接；第二立板背离第一推料通道段的一侧具有第一凸沿，第一凸沿上具有沿垂直于第二方向延伸的第一滑槽；第一支撑板上连接有穿设在第一滑槽内的立柱。

进一步地，管件顶料装置包括管件夹紧顶料装置，管件夹紧顶料装置包括：横向驱动缸，包括横向设置的缸体与导杆，导杆在流体压力单元的驱动下相对缸体缩进或伸出；滑轨，包括轨道和沿轨道可滑动的第一滑块，轨道沿导杆伸出的方向与缸体相对固定地设置；第二支撑板，设置于第一滑块上方，第二支撑板与导杆连接，在导杆的驱动下通过第一滑块沿滑轨滑动；管件夹紧装置，用于夹持管件，管件夹紧装置与第二支撑板相连。

进一步地，管件夹紧装置包括：纵向驱动缸，其活塞杆沿纵向设置；夹爪组件，与活塞杆的头部连接并与活塞杆同步运动，管件夹紧装置通过夹爪组件夹持连接管。

进一步地，管件顶料装置还包括：管件辅助顶料装置，管件夹紧顶料装置与管件辅助顶料装置相对应设置，管件辅助顶料装置包括：顶料驱动缸，其顶料活塞杆沿纵向设置；顶料部件，与顶料活塞杆的头部连接并与顶料活塞杆同步运动，管件辅助顶料装置通过顶料部件顶起连接管。

进一步地，冲铆夹紧装置包括：上夹模，沿纵向可移动地设置，上夹模具有第一容纳槽；下夹模，沿纵向可移动地设置，下夹模具有第二容纳槽，第一容纳槽和第二容纳槽相互连通并形成用于夹持连接管的空间。

进一步地，冲铆夹紧装置还包括：托模机构，包括沿水平方向可移动地设置的托模板，托模板具有支撑下夹模的第一位置和与下夹模分离的第二位置。

进一步地，冲铆夹紧装置还包括：夹紧驱动机构，夹紧驱动机构包括：第一夹紧驱动缸，其活塞杆头部与上夹模连接；第二夹紧驱动缸，其活塞杆头部与下夹模连接；第三夹紧驱动缸，其活塞杆头部与托模板连接，第三夹紧驱动缸驱动托模板沿水平方向在第一位置和第二位置之间移动。

进一步地，第一夹紧驱动缸的活塞杆和上夹模之间设有上夹模滑块；第二夹紧驱动缸的活塞杆和下夹模之间设有下夹模滑块；冲铆夹紧装置还包括：上盖板，第一夹紧驱动缸的缸体固定设置在上盖板上；下盖板，第二夹紧驱动缸和第三夹紧驱动缸的缸体均固定设置在下盖板上；夹紧导向支撑轴，沿纵向连接在上盖板和下盖板之间，并且，夹紧导向支撑轴为至少两根，夹紧导向支撑轴穿设在上夹模滑块的第一通孔中和下夹模滑块的第二通孔中。

进一步地，夹紧导向支撑轴和上夹模滑块的第一通孔之间设有第一导套，夹紧导向支撑轴和下夹模滑块的第二通孔之间设有第二导套，上盖板和下盖板之间设有加强肋板，托模机构还包括设置在下盖板上的第二滑槽，第二滑槽由第二底板和与第二底板两侧连接的两块侧立板围成，托模板位于第二滑槽内。

进一步地，冲铆装置包括：导向装置；导轴，穿设在导向装置内，导轴的第一端连接有冲头；冲铆驱动缸，冲铆驱动缸的活塞杆与导轴驱动连接。

进一步地，连接管组装设备还包括视频检测装置，其包括：视频检测器，设置在传送装置的一侧或者两侧；视频检测夹持部，用于夹持连接管，视频检测夹持部可升降地设置在传送装置的另一侧，并具有使连接管位于传送装置上的第一位置以及使连接管与视频检测器水平的第二位置。

进一步地，连接管组装设备还包括不良品容纳装置，其沿传送装置的延伸方向设置于视频检测装置的一侧，视频检测装置还包括：不良品托起部，用于托起连接管并可升降地设置在视频检测夹持部的一侧，并具有使连接管位于传送装置上的第一位置，以及使连接管落入不良品容纳装置的第二位置。

进一步地，连接管组装设备还包括堵头安装装置，其包括：堵头安装部、堵头安装夹持部和堵头安装传送装置，其中，堵头安装传送装置，用于托起连接管并可升降地设置在堵头安装部的一侧，并具有使连接管位于传送装置上的第一位置，以及使连接管位于堵头安装夹持部处的第二位置；堵头安装夹持部，用于夹持住堵头安装传送装置传送来的连接管；堵头安装部，用于将堵头塞入堵头安装夹持部夹持住的连接管上。

本发明还提供了一种连接管组装方法，使用前述的连接管组装设备进行连接管组装，包括如下步骤：S01：穿管装置将料管穿过棉管；S02：套穿棉管的料管掉落到传送装置上并被传送至管件穿螺母及冲铆装置，管件穿螺母及冲铆装置在料管的端部套上螺母，并对已经套上螺母的料管端部进行冲铆扩口；S03：冲铆扩口之后的料管经传送装置传送到堵头安装装置上，堵头安装装置在料管端部安装堵头；S04：安装堵头之后的料管经传送装置传送到成品接收装置。

进一步地，连接管组装方法还包括不良品检测工序，在对料管端部进行冲铆扩口之后，传送装置将料管传送至视频检测装置处，视频检测装置对料管进行检测，检测后合格的料管被传送到堵头安装装置上，不合格的料管被传送到不良品容纳装置内。

采用本发明的连接管组装设备及方法，实现了连接管的工业化和自动化组装，有效保证了连接管生产质量，满足产品的一致性、稳定性和可靠性；并合理组合工序，使各工序步骤同步进行。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是根据本发明的连接管组装设备的结构示意图；

图2是根据本发明的连接管组装设备的传送装置的结构示意图；

图3是根据本发明的连接管组装设备的穿管装置的结构示意图；

图4示出了根据本发明的连接管组装设备的管件穿螺母及冲铆装置的结构示意图；

图5示出了图4的管件穿螺母及冲铆装置的俯视示意图；

图6示出了图4的管件穿螺母及冲铆装置的正视示意图；

图7示出了图4的管件穿螺母及冲铆装置的定位冲铆流程一侧的结构示意图；

图8示出了图4的管件穿螺母及冲铆装置的管件顶料装置的结构示意图；

图9示出了图8的管件穿螺母及冲铆装置的管件顶料装置的俯视示意图；

图10示出了图7的管件穿螺母及冲铆装置的定位及穿螺母装置的结构示意图；

图11示出了图10的定位及穿螺母装置的定位块的结构示意图；

图12示出了图10的定位及穿螺母装置的另一方向的结构示意图；

图13示出了图7的管件穿螺母及冲铆装置的螺母上料装置和料盒的结构示意图；

图14示出了图13的螺母上料装置和料盒的俯视示意图；

图15示出了图14的螺母上料装置的A处放大示意图；

图16示出了图13的螺母上料装置的推料装置的结构示意图；

图17示出了图13的螺母上料装置的推料装置的另一方向的结构示意图；

图18示出了图7的管件穿螺母及冲铆装置的料盒的结构示意图；

图19示出了图8的管件顶料装置的管件夹紧顶料装置的结构示意图；

图20示出了图19的管件夹紧顶料装置的流体压力单元的示意图；

图21示出了图19的管件夹紧顶料装置的管件夹紧装置的结构示意图；

图22示出了图8的管件顶料装置的管件辅助顶料装置的结构示意图；

图23示出了图7的管件穿螺母及冲铆装置的冲铆夹紧装置的结构示意图；

图24示出了图23的冲铆夹紧装置的另一方向的结构示意图；

图25示出了图23的冲铆夹紧装置的正视示意图；

图26示出了图23的冲铆夹紧装置的托模机构的结构示意图；

图27示出了图7的管件穿螺母及冲铆装置的冲铆装置的结构示意图；

图28示出了图27的冲铆装置的侧视示意图；

图29示出了图27的冲铆装置的俯视示意图；

图30示出了根据本发明的连接管组装设备的视觉检查装置的结构示意图；

图31示出了根据本发明的连接管组装设备的堵头安装装置的第一视角的结构示意图；

图32示出了根据本发明的连接管组装设备的堵头安装装置的第二视角的结构示意图；

图33示出了根据本发明的连接管组装设备的棉管供料装置的俯视结构示意图；以及

图34示出了根据本发明的连接管组装设备的棉管供料装置的侧视结构示意图。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

根据本发明的一种连接管组装设置，包括：传送装置1，用于传送连接管M1，其中，连接管M1包括料管和套设在料管外侧的棉管；穿管装置9，设置在传送装置1的上方，用于使料管穿过棉管；送管装置17，沿连接管M1的延伸方向设置在穿管装置9的一侧，用于传送料管；棉管供料装置8，沿连接管M1的延伸方向设置在穿管装置9的另一侧，用于传送棉管。

棉管供料装置8将棉管送至穿管装置9，穿管装置9将铜管插进棉管中，从而形成连接管M1，连接管M1掉落到传送装置1上，并由传送装置1传送至下一步工序。

参见图2，本发明的传送装置1包括：驱动机构；固定板1-30，固定板1-30上设置有多个连续的波形槽，波形槽用于放置连接管M1；活动板1-20，其一端与驱动机构可枢转地相连接，其另一端与固定板1-30可枢转地相连接，活动板1-20在驱动机构的驱动下推动连接管M1沿波形槽向前并向上运动。

本发明的传送装置1可以将连接管M1有序地传送到指定工位。在传送开始时，连接管M1位于固定板30的波形槽内。驱动机构运动，与活动板1-20产生相对转动，此时由于固定板1-30固定，从而活动板1-20绕固定板1-30转动，从而推动连接管M1沿波形槽向前运动。由于波形槽具有逐渐升高的槽壁，从而连接管M1在向前运动时同时沿波形槽的槽壁向上运动，直至越过波形槽的最高点到落入下一波形槽的底谷，并完成一个传送过程。

本实施例中的传送装置1实现了连接管组装装置的自动化传送，大大节约了人力，降低了劳动成本，可以保证送料的稳定性及提高工作效率，尤其适用于长距离传动。另外，翻板送管机构中有多个连续的波形槽，还可以实现多条管材的同步、同时传送。

本实施例中，固定板1-30固定设置在机架上(图中未示出)，在固定板1-30上设置有固定板滚轮轴1-31，固定板滚轮轴1-31分别穿过固定板1-30与活动板1-20从而使二者枢转连接。活动板1-20为扇形板，扇形板的中点轴通过固定板滚轮轴1-31与固定板1-30连接，扇形板可绕固定板滚轮轴1-31转动。

活动板1-20具有接触连接管M1的第一位置以及将连接管M1推过波形槽的最高点的第二位置。当活动板1-20位于第一位置时，活动板的一个侧面接触连接管M1并开始推动连接管M1沿波形槽的侧壁向波形槽的波峰处运动，直至活动板1-20位于第二位置，将连接管M1推过波形槽的最高点，即推到下一个波形槽内。虽然活动板1-20返回第一位置，继续推动下一个连接管M1。

如图2所示，驱动机构包括气缸1-11和与气缸1-11相连接的连杆1-13，连杆1-13与活动板1-20可枢转地相连接。驱动机构还包括连杆连接板1-12，用于连接气缸1-11和连杆1-13。连杆1-13与活动板1-20通过分别穿过连杆1-13和活动板1-20的连杆滚轮轴1-21相连接。

本实施例中，气缸1-11通过气缸固定座固定设置在机架上(未示出)，连杆1-13和连杆连接板1-12紧固在一起，且连杆1-13与汽缸推杆之间采用活动头连接，气缸推杆产生移动时，通过连杆连接板1-12与连杆1-13一起移动，连杆滚轮轴1-21与活动板1-20之间产生滚动，从而带动活动板1-20绕固定板1-30转动。此时因固定板滚轮轴1-31是固定支点，所以活动板1-20就绕固定板滚轮轴1-31转动。推动产品向上移动过最高点，叠入第二波形槽槽谷。气缸复位后完成同样动作，推动产品向上移动过最高点，叠入第三波形槽槽谷，以实现管有序传动。满足各工位的定点作业条件。

本实施例中，在连杆1-13上等距设置有若干个连杆滚轮轴1-21，所有的活动板1-1-20分别通过连杆滚轮轴1-21连接在同一连杆1-13上。采用一个连杆1-13上连接多个活动板1-20的连接方式，只需一个驱动机构如汽缸即可带动多个活动板1-20运动，结构简单，并节约能源。并可以实现多个连接管M1的连续传送。

参见图33和图34，棉管供料装置8包括：料斗部8-10，用于容纳棉管；夹料部，设置在料斗部8-10的出料口，用于夹取料斗部8-10中的棉管，并将棉管传送至送料部；送料部，接收夹料部传送来的保温棉管并将保温棉管送至穿管装置9。

如图33所示，在进行作业时，料斗部8-10中放入棉管M2，夹料部夹取位于料斗部8-10中的棉管M2并将棉管M2传送至送料部；送料部接收夹料部传送来的棉管M2并将棉管M2送至穿管机构9中。本发明实现了该段作业的自动化操作，保证了送料的稳定性，极大节约了人力，并提高了工作效率、降低了劳动成本。

其中，料斗部8-10设置为朝向夹料部方向倾斜的结构，从而使得棉管M2更容易被夹料部夹持。

如图1所示，夹料部包括夹料装置和夹料驱动装置，夹料装置夹持棉管M2，夹料驱动装置驱动夹料装置沿朝向送料部8-30的第一方向往复运动。优选地，夹料装置包括夹料块8-22、夹料块驱动装置和夹料隔板8-21，夹料块8-22设置在夹料隔板8-21的一侧或者两侧，夹料块驱动装置驱动夹料块8-22向夹料隔板8-21方向收夹，从而将棉管M2夹持在夹料块8-22和夹料隔板8-21之间。夹料块驱动装置可以采用电机或者驱动气缸。

本实施例中，当需要夹料时，夹料块8-22朝向夹料隔板8-21方向运动，将棉管M2夹持在夹料块8-22和夹料隔板8-21之间。当需要放开棉管M2时，夹料块8-22朝远离夹料隔板8-21的方向运动，使棉管M2被松开。如图34所示，送料部包括送料装置和送料驱动装置，送料装置接收夹料部传送过来的棉管M2，并在送料驱动装置的驱动下将棉管M2传送至穿管机构中。优选地，送料装置包括同轴设置的定位齿轮8-33和压紧轮8-32，定位齿轮8-33包括可相互啮合的第一齿轮8-331和第二齿轮8-332，压紧轮8-32包括第一压紧轮8-321和第二压紧轮8-322。

本实施例中，当送料部8-30开始运行时，棉管M2的一端被夹料部送至第一压紧轮8-321上的夹紧凹槽和第二压紧轮8-322上的夹紧凹槽之间形成的过孔，随后送料驱动装置驱动第一齿轮8-331和第一压紧轮8-321向第二齿轮8-332和第二压紧轮8-322方向移动，直到第一齿轮8-331和第二齿轮8-332啮合，从而使第一压紧轮8-321和第二压紧轮8-322将棉管M2压紧。优选地，第一压紧轮8-321和第二压紧轮8-322上对应地分别设置有夹紧凹槽，两夹紧凹槽之间形成的过孔的直径略小于棉管M2的外径，用于更好地容纳并传送棉管M2。

如图34所示，送料装置包括平行设置的上安装轴和下安装轴，第一齿轮8-331和第一压紧轮8-321设置在上安装轴上，第一齿轮8-332和第二压紧轮8-322设置在下安装轴上。

如图33所示，送料驱动装置包括驱动气缸8-31，驱动气缸8-31驱动上安装轴沿朝向下安装轴的第三方向运动，从而驱动第一齿轮8-331和第一压紧轮8-321向第二齿轮8-332和第二压紧轮8-322方向移动，完成对棉管M2的压紧。

本实施例中，送料驱动装置还包括驱动电机8-34，驱动电机8-34驱动下安装轴转动，从而驱动第二齿轮8-332转动，从而带动与第二齿轮8-332同轴的第二压紧轮8-322、与第二齿轮8-332啮合的第一齿轮8-331以及与第一齿轮8-331同轴的第一压紧轮8-321转动，此时，棉管M2随第一压紧轮8-321和第二压紧轮8-322的转动而移动至穿管机构中，从而完成棉管M2的传送。

如图34所示，送料部与料斗部8-10之间具有安装板8-40，安装板8-40上具有出料孔8-41，出料孔8-41位于压紧轮8-32第一压紧轮8-321和压紧轮8-32第二压紧轮8-322之间。

在夹料装置夹持着棉管M2向送料部运动的过程中，棉管M2的一端会穿过出料孔8-41并伸入第一压紧轮8-321和第二压紧轮8-322之间后，夹紧块8-22松开，夹料装置退回料斗部8-10一侧并进行下一轮夹料。

如图3所示，穿管装置9包括：棉管容纳槽9-1，设置在送料部的下端并用于接收从送料部掉落的棉管；可旋转的棉管定位部9-5，具有定位容纳槽，其具有使定位容纳槽朝上与棉管容纳槽9-1的出口端相对设置第一位置；穿管夹持部，用于夹持棉管从而使得送管装置传送来的料管穿过棉管。棉管定位部9-5还具有使定位容纳槽9-51朝下设置并使定位容纳槽9-51中的棉管掉落到传送装置1上的第二位置。

穿管装置9还包括定位部驱动机构，定位部驱动机构包括：传动电机9-2；驱动齿轮9-3，与传动电机9-2驱动连接；与驱动齿轮9-3驱动连接的从动齿轮9-4，与棉管定位部9-5同轴设置并带动棉管定位部9-5转动。

棉管传送装置的压紧轮松开棉管M2后，棉管M2位于棉管容纳槽9-1并受重力作用掉落到棉管容纳槽9-1的底部的棉管定位部9-5上，穿管夹持部夹持住棉管，从送管装置17送入的铜管穿过棉管M2，形成连接管M1，完成穿管流程。这个流程结束后，如图3所示的传动电机9-2带动驱动齿轮9-3和从动齿轮9-4转动，从而带动与从动齿轮9-4同轴的棉管定位部9-5转动，使得定位容纳槽位于朝下的位置，从而使得连接管M1掉落到传送装置1上，并由传送装置1带动到下个工序。其中，棉管容纳槽9-1具有一定深度，用于容纳多个棉管M2。

其中，棉管容纳槽9-1和棉管定位部9-5均为相互对应的多个，从动齿轮9-4为与棉管定位部9-5相对应的多个，多个从动齿轮9-4之间相互啮合，驱动齿轮9-3与其中的一个从动齿轮9-4相啮合。

优选地，棉管容纳槽9-1为4个。另外，驱动齿轮9-3和从动齿轮9-4的齿数比小于1：1，优选地为1：2、1：3、1：4或1：8。

优选地，如图1所示，送管装置17包括切管部，切管部用于在料管穿过棉管后切断料管剩余的部分。

在料管如铜管长度较长并大于所需长度时，在穿管装置9一侧设置切管部，铜管从送管装置17中伸出并插入棉管M2中。当铜管插进棉管M2并达到预定伸入长度之后，切管部切断铜管。

如图4至图9所示，管件穿螺母及冲铆装置沿传送装置1的传送方向设置在穿管装置9的一侧，管件穿螺母及冲铆装置包括：管件顶料装置10、定位及穿螺母装置2、冲铆夹紧装置3以及冲铆装置4；管件顶料装置10用于沿垂直于连接管M1的传送方向的方向输送连接管M1，定位及穿螺母装置2设置在管件顶料装置10的第一端，定位及穿螺母装置2用于定位连接管M1并在连接管M1外穿套螺母，冲铆夹紧装置3设置在定位及穿螺母装置2的远离管件顶料装置10的一侧，冲铆夹紧装置3用于对穿好螺母的连接管M1进行夹紧，冲铆装置4设置在冲铆夹紧装置3的远离管件顶料装置10的一侧，冲铆装置4用于对穿好螺母的连接管M1的端部进行冲铆。

在连接管M1进行穿螺母及冲铆过程中，首先管件顶料装置10将连接管M1输送至定位及穿螺母装置2的一侧，然后连接管M1通过定位及穿螺母装置2进行定位且在连接管M1一端穿套好螺母，穿好螺母的连接管M1通过冲铆夹紧装置3进行夹紧，冲铆装置4对穿好螺母的连接管M1的端部进行冲铆，完成对连接管M1的穿螺母以及冲铆。本管件穿螺母及冲铆装置可自动对连接管M1输送再进行穿螺母，然后定位夹紧连接管M1，最后进行冲铆连接管M1，整套装置便可完成，取代了人工劳动，大大增加了生产效率。

优选地，还包括：管件送料到位检测机构5，设置在冲铆夹紧装置3与冲铆装置4之间的冲铆位置，用于检测穿好螺母的连接管M1是否达到冲铆位置。当连接管M1通过冲铆夹紧装置3完成夹紧后，把连接管M1送至冲铆的工位，连接管M1送料到位检测机构5检测到连接管M1到达冲铆位置后，冲铆装置4再对连接管M1进行冲铆。这样可以有效的完成冲铆工艺，避免了穿套好螺母的连接管M1未到达位置被冲铆后，连接管M1作废的问题。

根据图10至图12示出的本实施例的定位及穿螺母装置2部分，定位及穿螺母装置2包括上导向定位块2-11、下导向定位块2-12和料盒7，上导向定位块2-11沿纵向可移动地设置，上导向定位块2-11具有第一容纳槽；下导向定位块2-12沿纵向可移动地设置，下导向定位块2-12具有第二容纳槽，上导向定位块2-11和下导向定位块2-12接触时形成完整的定位块，定位块上设有由第一容纳槽和第二容纳槽配合形成的定位内孔，定位内孔为包括第一孔段2-21和第二孔段2-22的阶梯孔，第一孔段2-21的内径大于第二孔段2-22的内径；料盒7用于容纳螺母，设置在靠近定位内孔的第二孔段2-22的一侧，料盒7内容纳有螺母，螺母具有与定位机构的定位内孔相对应的位置。

在定位机构对连接管M1进行定位操作时，上导向定位块2-11纵向向下移动至指定位置，下导向定位块2-12纵向向上移动到与上导向定位块2-11相接触，此时上导向定位块2-11和下导向定位块2-12接触后形成完整的定位块，定位块上设有由第一容纳槽和第二容纳槽配合形成的定位内孔，连接管M1在外力作用下进入定位块的定位内孔中，外侧包裹有棉管M2的连接管M1依次进入定位内孔的第一孔段2-21和第二孔段2-22，由于第一孔段2-21的内径与带有棉管M2的连接管M1外径相适配，棉管M2被第一孔段2-21和第二孔段2-22之间的台阶抵住无法继续前进，连接管M1继续前进进入第二孔段2-22从而实现连接管的定位。连接管所在位置与料盒7中的螺母位置相适配，连接管通过料盒7后完成穿螺母步骤。

优选地，第一和第二孔段均为圆孔段，定位内孔还包括第三孔段2-23，第三孔段2-23为锥孔段，第一孔段2-21位于第三孔段2-23和第二孔段2-22之间。由于连接管M1进入定位内孔之前位置有偏差，这时第三孔段2-23的锥面对连接管M1和保温棉M11具有导向的作用，带动保温棉M11和连接管M1顺着锥面滑进第一孔段2-21内。

优选地，定位内孔还包括第四孔段2-24，第四孔段2-24为锥孔段，第四孔段2-24位于第一孔段2-21和第二孔段2-22之间。由于棉管M2的厚度可能略有不同，当带有棉管M2的连接管M1在第一孔段2-21脱落棉管M2后，连接管M1的位置与第二孔段2-22的位置还存在有一定的偏差，这时，第四孔段2-24的锥面对连接管M1具有导向作用，经过第四孔段2-24的引导，连接管M1与第二孔段2-22的孔口正好对齐，以便连接管M1通过第二孔段2-22。在一种优选的实施例中，第三孔段2-23回转母线的斜率大于第四孔段2-24回转母线的斜率。

优选地，本实施例的定位机构还包括盖板2-31、第一底板2-32、定位导向支撑轴2-33、驱动机构、上导向滑板2-61和下导向滑板2-62；第一底板2-32设置在盖板2-31的下方；定位导向支撑轴2-33沿纵向连接在盖板2-31和第一底板2-32之间，并且，定位导向支撑轴2-33为至少两根；驱动机构包括第一定位驱动缸2-41和第二定位驱动缸2-42，第一定位驱动缸2-41的缸体固定设置在盖板2-31上，第二定位驱动缸2-42的缸体固定设置在第一底板2-32上；上导向滑板2-61连接在第一定位驱动缸2-41的活塞杆和上导向定位块2-11之间，上导向滑板2-61上具有容纳定位导向支撑轴2-33的第一通孔；下导向滑板2-62连接在第二定位驱动缸2-42的活塞杆和下导向定位块2-12之间，下导向滑板2-62上具有容纳定位导向支撑轴2-33的第二通孔；第一定位驱动缸2-41的活塞杆上连接有气缸接头2-43。

第一定位驱动缸2-41的活塞杆向下运动，通过气缸接头2-43、上导向滑板2-61带动上导向滑板2-61沿着定位导向支撑轴2-33向下运动，进而驱动上导向定位块2-11向下运动，当上导向定位块2-11到达指定位置后，第一定位驱动缸2-41继续施加压力进行保压；第二定位驱动缸2-42的活塞杆向上运动，带动下导向滑板2-62沿着定位导向支撑轴2-33向上运动，进而驱动下导向定位块2-12向上运动，当下导向定位块2-12到与上导向定位块2-11接触后，第二定位驱动缸2-42继续施加压力进行保压；这样，定位机构的形成了完整的定位块，定位内孔处于最佳工作状态，减少了定位块内部松动而造成的定位误差。在一种优选的实施例中，第一定位驱动缸2-41和第二定位驱动缸2-42都为气缸。当然，作为本领域技术人员，可以知道，第一定位驱动缸2-41和第二定位驱动缸2-42也可以都为油缸。

优选地，定位导向支撑轴2-33和上导向滑板2-61的第一通孔之间设有与上导向滑板2-61连接的第一直线轴承2-61a，定位导向支撑轴2-33和下导向滑板2-62的第二通孔之间设有与下导向滑板2-62连接的第二直线轴承2-62a。上述的第一直线轴承2-61a和第二直线轴承2-62a有助于对导向支承轴2-33与第一、第二通孔之间的润滑，减少了运动过程中的摩擦。

优选地，盖板2-31上具有定位孔，上导向滑板2-61朝向盖板2-31的侧面上设有定位柱2-61b，定位柱2-61b穿设在定位孔中并且在定位柱2-61b的自由端部连接有定位螺母2-61c。定位柱2-61b与导向滑板2-61同步向下运动，当与定位柱2-61b连接的定位螺母2-61c与盖板2-31接触时，上导向滑板2-61到达指定位置，上导向定位块2-11向下移动的指定位置可以通过定位柱2-61b和定位螺母2-61c的配合进行调节。

优选地，盖板2-31上分别在两端设有一个用于缓冲上导向滑板2-61的第一缓冲器2-31a，第一底板2-32上分别在两端设有用于缓冲下导向滑板2-62的第二缓冲器2-32a。当第一定位驱动缸2-41不再施压，第一定位驱动缸2-41的活塞杆向上回位，并带动上导向滑板2-61向上运动，在上导向滑板2-61向上运动时，首先接触到第一缓冲器2-31a，第一缓冲器2-31a产生缓冲力，消除上导向滑板2-61向上运动对盖板2-31产生的冲击力；当第二定位驱动缸2-42不再施压，第二定位驱动缸2-42的活塞杆向下回位，并带动下导向滑板2-61向下运动，在下导向滑板2-62向下运动时，首先接触到第二缓冲器2-32a，第二缓冲器2-32a产生缓冲力，消除了下导向滑板2-62向下运动对第一底板2-32产生的冲击力；这样设置有效地减小了上导向滑板2-61向上运动过快而对盖板2-31产生的撞击损坏以及下导向滑板2-62向下运动过快而对第一底板2-32产生的撞击损坏，有利于延长定位机构的寿命。

优选地，下导向滑板2-62上设有用于缓冲上导向滑板2-61的第三缓冲器2-62b。这样设置消除了上下导向定位块相接触时的一部分冲击力，减少了定位机构的磨损。在一种优选的实施例中，第一、第二和第三缓冲器结构相同。

优选地，为了提高生产效率，上导向定位块2-11和下导向定位块2-12均为多个，上导向定位块2-11和下导向定位块2-12的数量可根据具体的生产需要进行选择设定。

根据图13至图17，示出了本实施例的螺母上料装置6这一部分，其中螺母上料装置6包括螺母给料装置6-10、推料装置6-20和推料驱动装置，螺母给料装置6-10，具有朝向第一方向延伸的给料通道6-11；推料装置6-20，包括推料通道6-21和推料部件6-29，推料通道6-21包括沿第二方向延伸的第一推料通道段6-21a，第一推料通道段6-21a的第一端与给料通道6-11相连通；推料部件6-29与第一推料通道段6-21a配合，以沿第二方向推动位于第一推料通道段6-21a内的螺母；推料驱动装置与推料部件6-29驱动连接；料盒7可移动地设置，具有第一位置和第二位置，第一位置位于靠近定位内孔的第二孔段2-22的一侧且与定位机构的定位内孔相对应，第二位置位于第一推料通道段6-21a的第二端，料盒7内具有螺母容纳槽7-1，螺母容纳槽7-1具有与第一推料通道段21a的第二端相连通的位置。螺母送料装置通过给料通道先将螺母运送到推料通道的第一端，推料部件再将到位的螺母推送至推料通道第二端处的料盒中，推料部件回复原始位置，等待下一个螺母到位。这样，螺母上料过程通过螺母上料装置6自动化完成，无人工操作，由自动代替了手工操作，大大提高了生产效率。

优选地，本实施例的螺母上料装置6还包括第一支撑板6-212、第一立板6-261和第二立板6-262，推料装置6-20位于第一支撑板6-212上，固定设置在第一支撑板6-212上，第二立板6-262可调节地设置在第一支撑板6-212上，第一支撑板6-212、第一立板6-261和第二立板6-262共同围成第一推料通道段6-21a，推料驱动装置包括连接板6-210、连接块6-211和气缸6-215，连接块6-211与气缸6-215连接，连接块6-211与连接板6-210连接，连接板6-210与推料部件6-29连接。

优选地，本实施例的螺母上料装置6还包括用于调整第二立板6-262位置的第一调整机构，第二立板6-262背离第一推料通道段6-21a的一侧具有凸沿6-262a，凸沿6-262a上具有沿垂直于第二方向延伸的第一滑槽6-262b；第一支撑板6-212上连接有穿设在第一滑槽6-262b内的立柱；第一调整机构包括第一固定块6-27和调整螺杆6-28，第一固定块6-27具有螺孔；调整螺杆6-28穿设在的螺孔内并与第二立板6-262抵接。由于在实际的生产中，同一尺寸的螺母之间，最大螺母宽度具有一定的差别，所以需要调节第一推料通道段6-21a的通道宽度，避免螺母宽度大于第一推料通道段6-21a通道宽度而导致足螺母推料过程中螺母被卡死的情况；本实施例中的螺母上料装置6针对上述的问题设置有第一调整机构，第一调整机构设置在第二立板6-262背离第一推料通道段6-21a的一侧，其中，调整螺杆6-28与第二立板6-262抵接；旋转调整螺杆6-28，使调整螺杆6-28朝第二立板6-262移动并推动第二立板6-262朝第一立板6-261方向移动，进而缩小了第一立板6-261与第二立板6-262之间相邻侧壁的距离，即减小了第一推料通道段6-21a的通道宽度；如果需要增加第一推料通道段6-21a的通道宽度时，旋转调整螺杆6-28背离第二立板6-262移动，并调整第二立板6-262位置使第一推料通道段6-21a的通道宽度增加。其中，在凸沿6-262a上还设置有垂直于第二方向延伸的第一滑槽6-262b，用于在第二立板6-262垂直于第二方向运动时起到导向作用，避免了第二立板6-262在移动过程中产生偏移。

优选地，本实施例的螺母上料装置6还包括用于检测螺母是否到位的检测装置6-214和用于接受信号和发出控制信号的控制器，检测装置6-214通过检测装置锁块6-23固定设置在第一推料通道段6-21a和给料通道6-11的相交处，用于检测螺母是否到位并发出到位信号；控制器与检测装置6-214、推料驱动装置和料盒驱动装置均电连接，控制器用于接收到位信号，并发出控制信号给推料驱动装置和料盒驱动装置。优选地，推料通道6-21具有推料通道盖板6-25，推料通道盖板6-25设置在推料通道6-21上方，检测装置6-214安装在推料通道盖板6-25上。当检测装置6-214检测到螺母到位后，向控制器发出到位信号，控制器接收信号后，发出控制信号至推料驱动装置，推料驱动装置带动推料部件6-29将到位的螺母推送至料盒7内，推料部件6-29完成动作后复位。

优选地，推料通道6-21还包括第二推料通道段6-21b，第二推料通道段6-21b与第一推料通道段6-21a垂直设置，第二推料通道段6-21b第一端与给料通道6-11相连通，第二推料通道段6-21b第二端与第一推料通道段6-21a相连通；检测装置6-214设置在第二推料通道段6-21b与第一推料通道段6-21a的交接位置。当螺母给料装置将螺母通过给料通道6-11送至第二推料通道段6-21b内，螺母有序的排列在第二料通道段6-21b中，当螺母到达第二推料通道段6-21b与第一推料通道段6-21a的交接位置时，检测装置6-214发出检测信号，推料装置6-20开始工作。

图18示出了可驱动料盒7移动的料盒上料装置，料盒上料装置包括料盒驱动装置，料盒驱动装置选用单轴机器人7-8，其中单轴机器人7-8具有电机、传动件可通过传动件带动料盒7在滑轨上往复运动。当然，本领域技术人员也可得知，可根据其他需要选用其他可驱动料盒7在滑轨上往复运动的驱动机器。

优选地，料盒上料装置还包括有料盒支撑架、多个滑块锁板7-4和多个料盒锁板7-3，其中，料盒支撑架包括托板7-5和上料工站站脚7-6，托板7-5和上料工站站脚7-6之间设置有加强肋板7-7，单轴机器人7-8安装在托板7-5上；多个料盒锁板7-3一一对应地安装在每个滑块锁板7-4上并与其锁定；滑块为多个，滑块锁板7-4与每个滑块一一对应连接，料盒7设置为多组，每组的料盒7数量为多个，每组料盒7设置在相应的一个料盒锁板7-3上。优选地，料盒7具有覆盖在螺母容纳槽7-1上方的料盒盖板7-2。通过将料盒7的数量设置为多组多个，有助于提升螺母上料装置6的上料效率。

根据图19至图21所示的管件顶料装置10部分，本实施例中管件顶料装置用来同时输送四根管件，并且在该实施例中，以笔型气缸作为驱动管件夹紧装置的驱动缸，但是，本实施例不应对本发明构成限制，例如，输送装置也可以输送方管、槽钢及其它管件，同时管件的输送数量也可以根据需要设置为一根、两根或更多根，气缸也能以油缸代替等等。

管件顶料装置包括横向设置的笔型气缸11-9、与笔型气缸11-9相连的接头11-5、固定笔型气缸11-9的气缸固定块11-7、滑轨11-2、第二支撑板11-4、连接在第二支撑板11-4上的用于夹持连接管M1的管件夹紧装置11-3以及气缸底板11-1。笔型气缸11-9包括缸体与导杆，导杆在流体压力单元的驱动下可从缸体缩进和伸出。滑轨11-2包括轨道11-21和第一滑块11-22，轨道11-21沿导杆伸出的方向与缸体相对固定地设置，第一滑块11-22与轨道11-21可滑动地配合。第二支撑板11-4设置于第一滑块11-22上方。具体地，滑轨11-2的轨道11-21和气缸固定块11-7均固定于气缸底板11-1上，而缸体固定于气缸固定块11-7上。导杆的伸出端设置有接头11-5，管件夹紧装置11-3通过第二支撑板11-4和接头11-5与导杆连接，在导杆的驱动下管件夹紧装置11-3沿滑轨的方向运动。第二支撑板11-4上设置T型槽11-6与接头11-5配合连接。

为了调节被夹持连接管的纵向位置，管件夹紧装置11-3包括纵向驱动缸11-31和夹爪组件11-32，纵向驱动缸11-31的活塞杆沿纵向设置；夹爪组件11-32与活塞杆的头部连接并与活塞杆同步运动，管件夹紧装置11-3通过夹爪组件11-32夹持连接管，从而，通过纵向驱动缸11-31的运动，带动连接管纵向运动。

本实施例中，为了对每个笔型气缸11-9进行精确控制，为每个笔型气缸11-9均设置了一套单独的流体压力单元。在需要使各长形管件同步输送的情况下，也可以使多个笔型气缸11-9并联设置，共用一套流体压力单元。

在本实施例中，所说的流体为气体。笔型气缸11-9的缸体包括第一气源接口11-8和第二气源接口11-10。其中第一气源接口11-8设置于靠近缸体的导杆伸出的一端，从第一气源接口11-8进入的流体对导杆施加使导杆向缸体缩回的压力；第二气源接口11-10设置于远离缸体的导杆伸出的一端，从第二气源接口11-10进入的流体对导杆施加使导杆从缸体伸出的压力。

在本实施例中，流体压力单元包括第一五口三位中闭电磁阀11-151、第二五口三位中闭电磁阀11-152、调压阀11-13、各连接管路以及为流体压力单元提供有压气体的气源进气口11-12。其中，五口三位中闭电磁阀有五个口，一个进气口、两个流体口、两个接消音器口。

优选地，第一五口三位中闭电磁阀11-151的进气口与气源进气口11-12连通，两个流体接口通过流体管路分别与笔型气缸11-9的第一气源接口11-8和第二气源接口11-10连通，用于向第一气源接口11-8、第二气源接口11-10输送气体以及将第一气源接口11-8、第二气源接口11-10内的气体排出。第二五口三位中闭电磁阀11-152的进气口与气源进气口11-12连通，两个流体接口通过流体管路分别与笔型气缸11-9的第一气源接口11-8和第二气源接口11-10连通，用于向第一气源接口11-8、第二气源接口11-10输送气体以及将第一气源接口11-8、第二气源接口11-10内的气体排出。在第二五口三位中闭电磁阀11-152与第一气源接口11-8连通的流体管路上还设置了调压阀11-13。在各流体管路的汇合处和分支处，均设置了流体管路三通接头11-14。

以上的管件顶料装置采用了高、低压送气的方式，该方式主要是通过对笔型气缸11-9的第一气源接口11-8和第二气源接口11-10进行高、低压进气的自动切换，改变笔型气缸11-9的输出推力。在本实施例中，四组相同的流体压力单元组成了一个流体压力系统。以下对该流体压力单元的工作方式进行具体说明。

1、气源进气口11-12通气，第一五口三位中闭电磁阀11-151起始位打开通气，第二五口三位中闭电磁阀11-152处于中闭位，此时，笔型气缸11-9的第一气源接口11-8为进气口，第一气源接口11-8开始进入来自第一五口三位中闭电磁阀11-151的气体，此时的气压为高压；

2、此高压气体产生的压力使笔型气缸11-9的导杆运动，向缸体内缩回，运动的导杆通过接头11-5带动第二支撑板11-4以及第一滑块11-22沿轨道11-21作直线运动，由于第二支撑板11-4与管件夹紧装置11-3是连接在一起的，所以导杆带动管件夹紧装置11-3作直线运动，从而达到送连接管M1的目的；

3、当笔型气缸11-9运行到终点的时候，第一五口三位中闭电磁阀11-151由起始位切换到中闭位，第二五口三位中闭电磁阀11-152由中闭位切换到起始位，此时笔型气缸11-9的第一气源接口11-8仍为进气口，但此时进入的气体是来自第二五口三位中闭电磁阀11-152；第二五口三位中闭电磁阀11-152输出的气体通过调压阀11-13进行降压后产生的低压气体再流入笔型气缸11-9的第一气源接口11-8，笔型气缸11-9在此低压的情况下进行终点位置的停留；

4、笔型气缸11-9在终点位置停留一段时间后准备返回时，此时第一五口三位中闭电磁阀11-151由中闭位切换到终点位，第二五口三位中闭电磁阀11-152则由起始位切换到中闭位，此时笔型气缸11-9的进气口为第二气源接口11-10，第二气源接口11-10开始进入来自第二五口三位中闭电磁阀11-151的气体，此时的气压为高压；在此高压的情况下，笔型气缸11-9带动管件夹紧装置11-3返回到起始位置，这样就完成了一个循环的动作。

如图21所示本实施例的管件夹紧装置11-3具体的结构，管件夹紧装置11-3包括：纵向驱动缸11-31、管件支撑块11-320和夹爪组件11-32；纵向驱动缸11-31的活塞杆沿纵向向上设置，管件支撑块11-320与活塞杆的头部连接并在纵向上与活塞杆同步运动，夹爪组件11-32与活塞杆的头部连接并在纵向上与活塞杆同步运动。

在夹爪组件11-32对连接管进行顶料夹紧的操作时，纵向驱动缸11-31通过活塞杆带动管件支撑块11-320和夹爪组件11-32同时纵向向上运动，在管件支撑块11-320上升过程中，管件支撑块11-320托起连接管M1，并带动连接管M1一起上升，当管件支撑块11-320上升到指定位置时，夹爪组件11-32对连接管M1进行夹紧，以便连接管M1进行后续流程操作。

优选地，纵向驱动缸11-31的活塞杆头部连接有水平连接板11-330，管件支撑块11-320设置在水平连接板11-330的上。

优选地，夹爪组件11-32包括夹爪气缸11-341，夹爪气缸11-341与水平连接板11-330连接，夹爪气缸11-341位于管件支撑块11-320的一侧，夹爪气缸11-341的活塞杆的端部具有枢接的第一驱动爪和第二驱动爪；用于夹持管件的第一夹爪11-342和第二夹爪11-343相对设置，第一夹爪11-342通过夹爪锁板11-346与第一驱动爪连接，第二夹爪11-343通过夹爪锁板11-346与第二驱动爪连接。

优选地，夹爪组件11-32还包括锁板11-344，位置可调地连接在水平连接板11-330的侧面，夹爪气缸11-341固定安装在锁板11-344上。优选地，锁板11-344的位置调节方向为平行于水平连接板11-330的侧面的水平方向。

优选地，锁板11-344包括与水平连接板11-330连接的水平延伸部和与夹爪气缸11-341连接的竖直延伸部，水平延伸部和水平连接板11-330通过加强肋11-345连接。

优选地，夹爪组件11-32还包括定位组件，定位组件包括定位杆11-361，定位杆11-361沿竖直方向固定在水平连接板11-330上，定位杆11-361的上端用于支撑被夹持工件。优选地，定位组件还包括定位杆导座，定位杆导座固定安装在托板11-380上，定位杆导座具有位于水平连接板11-330下方的导板11-370，导板11-370上具有导向孔，定位杆11-361的下端向下延伸并与导向孔配合，导板11-370与驱动缸支撑板11-350之间设有连接立板11-371。这样设置，夹爪组件11-32的定位杆11-361与水平连接板11-330固定，水平连接板11-330上升过程中带动定位杆11-361在导向孔中竖直运动，根据定位杆11-361和导向孔的定位作用，使水平连接板11-330沿竖直方向运动，增加了水平连接板11-330上升过程的稳定性。

优选地，定位杆11-361上端连接有螺母11-363，螺母11-363位于水平连接板11-330的上方，定位杆11-361的下端具有止挡凸缘11-365。在水平连接板11-330上升过程中带动定位杆11-361竖直向上运动，当定位杆11-361的止挡凸缘11-365到达导板11-370的位置时，导板11-370卡住止挡凸缘11-365从而使定位杆11-361停止上升，定位杆11-361通过螺母11-363带动水平连接板11-330停止上升运动，水平连接板11-330在此时的位置为指定位置；螺母11-363的位置可根据指定位置进行调节，即螺母11-363至止挡凸缘11-365之间的距离为水平连接板11-330上升的距离，从而控制管件支撑块11-320的顶料距离。这样设置，可以有效地的对夹爪组件11-32的顶料高度进行调节。

如图22所示，管件顶料装置10还包括：管件辅助顶料装置13，管件夹紧顶料装置11与管件辅助顶料装置13相对应设置，管件辅助顶料装置13包括顶料驱动缸13-1和顶料部件13-2，顶料驱动缸13-1的顶料活塞杆沿纵向设置；顶料部件13-2与顶料活塞杆的头部连接并与顶料活塞杆同步运动，管件辅助顶料装置13通过顶料部件13-2顶起连接管。

图23至图26示出了本实施例的冲铆夹紧装置3的具体结构，冲铆夹紧装置3包括上夹模3-10和下夹模3-20，夹模3-10沿纵向可移动地设置，上夹模3-10具有第一容纳槽；下夹模3-20沿纵向可移动地设置，下夹模3-20具有第二容纳槽，第一容纳槽和第二容纳槽相互连通并形成用于夹持连接管M1的空间。

本实施例的冲铆夹紧装置的上夹模3-10和下夹模3-20均可以沿纵向移动，上夹模3-10和下夹模3-20均可以使用油缸驱动，使用时，下夹模3-20先沿纵向向上运动，下夹模3-20到位后，连接管在外力的作用下可以通过直线传送机构或者手动开始进料并停留在下夹模3-20的第二容纳槽内，上夹模3-10开始沿纵向向下运动，直至运行到上夹模3-10与下夹模3-20相接触，这时连接管在上夹模3-10的压力下夹紧。之后进行连接管的冲铆过程，连接管冲铆后，连接管在外力的作用下出料，出料时上夹模3-10和下夹模3-20均可以返回至使用前的位置，这样，在连接管返回过程中，不会对冲铆后的连接管产生阻挡，从而方便连接管的出料。

在一种优选的实施例中，冲铆夹紧装置还包括托模机构3-30，托模机构3-30包括沿水平方向可移动地设置的托模板3-31，托模板3-31具有支撑下夹模3-20的第一位置和与下夹模3-20分离的第二位置。托模机构3-30的托模板3-31用于托住下夹模3-20，以实现对下夹模3-20的支撑。具体地，上夹模3-10可以使用油缸驱动，下夹模3-20可以使用气缸来驱动，这样，在保证夹紧的基础上有效地降低了成本。本实施例在使用时，下夹模3-20先沿纵向向上运动到最高点时，驱动下夹模3-20的气缸使下夹模3-20保持在最高位置不变，此时，托模机构3-30的托模板3-31的沿水平方向移动至第一位置，即，位于下夹模3-20的底部，此时，下夹模3-20在气缸的驱动下返回，在返回过程中会被托模板3-31抵住，从而实现托模板3-31托住下夹模3-20的目的。当连接管冲铆后需要返回下料时，托模机构3-30的托模板3-31先返回至与下夹模3-20分离的第二位置。

优选地，冲铆夹紧装置还包括驱动机构，驱动机构包括：第一夹紧驱动缸3-41，其活塞杆头部与上夹模3-10连接；第二夹紧驱动缸3-42，其活塞杆头部与下夹模3-20连接；第三夹紧驱动缸3-43，其活塞杆头部与托模板3-31连接，第三夹紧驱动缸3-43与托模板3-31中间连接有驱动缸接头3-43a和驱动缸连接板3-43b，第三夹紧驱动缸3-43通过驱动缸接头3-43a和驱动缸连接板3-43b驱动托模板3-31沿水平方向在第一位置和第二位置之间移动。优选地，第一夹紧驱动缸3-41为油缸；第二夹紧驱动缸3-42和第三夹紧驱动缸3-43为气缸。

优选地，第一夹紧驱动缸3-41的活塞杆和上夹模3-10之间连接上夹模滑块3-11，第一夹紧驱动缸3-41驱动上夹模滑块3-11运动，进而驱动上夹模3-10运动。第一夹紧驱动缸3-41和上夹模滑块3-11之间通过接头3-41b和接头板3-11a的配合进行连接。第二夹紧驱动缸3-42的活塞杆和下夹模3-20之间连接下夹模滑块3-21，第二夹紧驱动缸3-42驱动下夹模滑块3-21运动，进而驱动下夹模3-20运动。第二夹紧驱动缸3-42和下夹模滑块3-21之间通过接头3-42b和接头板3-21a的配合进行连接。

冲铆夹紧装置还包括：上盖板3-51，第一夹紧驱动缸3-41的缸体通过垫块3-41a固定设置在上盖板3-51上；下盖板3-52，第二夹紧驱动缸3-42和第三夹紧驱动缸3-43的缸体均固定设置在下盖板3-52上；夹紧导向支撑轴3-53，沿纵向连接在上盖板3-51和下盖板3-52之间，并且，夹紧导向支撑轴3-53为至少两根，夹紧导向支撑轴3-53穿设在上夹模滑块3-11的第一通孔中和下夹模滑块3-21的第二通孔中。通过夹紧导向支撑轴3-53与上夹模滑块3-11和下夹模滑块3-21之间的配合，使得上夹模3-10和下夹模3-20的运动更加稳定，不会产生偏离。优选地，上盖板3-51和下盖板3-52之间设有加强肋板3-54。

优选地，夹紧导向支撑轴3-53和上夹模滑块3-11的第一通孔之间设有第一导套3-12，夹紧导向支撑轴3-53和下夹模滑块3-21的第二通孔之间设有第二导套3-22。第一导套3-12和第二导套3-22可以使用润滑材料，这样，可以有效地减少了夹紧导向支撑轴3-53分别与上夹模滑块3-11和下夹模滑块3-21之间的摩擦。

优选地，托模机构3-30还包括设置在下盖板3-52上的第二滑槽，第二滑槽用于托模板3-31的导向，第二滑槽由第二底板3-32和与第二底板3-32两侧连接的两块立板3-33围成，托模板3-31位于第二滑槽内。立板的顶端连接有向内凸出的盖板3-34，盖板3-34与第二底板之间形成导槽，托模板3-31的两侧具有与导槽适配的凸沿3-31b，上述结构导向性更佳。优选地，托模板3-31呈凹形，其上朝向第二夹紧驱动缸3-42的部位具有向内凹入的让位槽3-31a，托模板3-31运动过程中利用该让位槽3-31a避让第二夹紧驱动缸3-42。

优选地，上夹模3-10和下夹模3-20均为并行设置的两个，每个上夹模3-10上均具有两个第一容纳槽，每个下夹模3-20上均具有两个第二容纳槽。其中第一容纳槽和第二容纳槽的数量可根据具体需要来设计。优选地，下夹模3-20包括相互分离设置的第一下夹模和第二下夹模，第一下夹模和第二下夹模分别设有一个第二容纳槽；上夹模3-10朝向下夹模3-20的表面具有凸块，凸块与第一下夹模和第二下夹模之间形成的凹槽对应配合。上述结构对于上夹模3-10具有导向作用。

图27至29示出了冲铆装置4的具体结构，具体地，本实施例的冲铆装置包括：导向装置4-10、导轴4-20、冲头4-21和冲铆驱动缸4-30，其中，导轴4-20穿设在导向装置4-10内，导轴4-20的第一端连接有冲头4-21，冲铆驱动缸4-30的活塞杆与导轴4-20驱动连接。本实施例的冲铆装置，利用冲铆驱动缸4-30的活塞杆伸出时能够同步带动导轴4-20进而带动冲头4-21进行连接管的冲铆将连接管的端部冲成喇叭口状，冲铆驱动缸4-30的活塞杆缩回时能够带动导轴4-20进而带动冲头4-21的复位。由于冲头4-21对连接管冲铆时导轴4-20在导向装置4-10的内孔中移动，导向装置4-10对导轴4-20具有良好的限位作用从而限位冲头4-21，这样，有效地提高了生产精度。优选地，冲铆驱动缸4-30可以为油缸或者气缸。

在一种优选的实施例中，冲铆装置还包括：吹气管4-40，其连接在导向装置4-10上，吹气管4-40的吹气出口朝向冲头4-21，并且，吹气出口的位置高于冲头4-21。当冲头4-21运动来回若干次循环之后，具体次数根据实际需要而定，冲头4-21返回到起始位置时，吹气管4-40通气开始对冲头4-21吹气，清洗掉冲头4-21上由于冲喇叭口所残留的细屑，吹气时间由电气控制，时间可在一个范围内调整设定。

优选地，吹气管4-40通过固定块4-41连接在导向装置4-10的上方，吹气管4-40包括平行于冲头4-21的第一管段和与第一管段弯折连接的第二管段；如图6所示，每个冲头4-21上方设有两个吹气管4-40，两个吹气管4-40的第二管段位于同一平面内，两个第二管段的轴线相交并形成锐角夹角α，上述结构提高了冲头4-21上细屑的清理效率，同时，相对于其他设置方式更容易将冲头4-21上细屑清理干净。导向装置4-10内设置有导套4-50，导轴4-20穿设在导套4-50内，导套4-50可以使用润滑材料，有效地减小了导轴4-20和导向装置4-10之间的摩擦。

优选地，为了进一步提高生产效率，冲铆驱动缸4-30为多个，导轴4-20为多组，每组导轴4-20中的每个导轴4-20的第二端均与多个冲铆驱动缸4-30中对应的冲铆驱动缸4-30的活塞杆连接。如图4所示，每组导轴4-20优选为两个，由同一冲铆驱动缸4-30带动两个导轴4-20进而带动两个冲头4-21可以在不增加能耗的前提下提高生产效率。

优选地，导轴4-20的第二端均连接在位于导向装置4-10一侧的导轴连接板4-22上，导轴连接板4-22具有连接孔，冲铆驱动缸的活塞杆的头部与导轴连接板浮动连接，即，活塞杆与导轴可以同步沿轴向运动，两者之间可以在径向上相对移动。

具体的一种实施方式是，导轴4-20的第二端有螺牙孔，导轴连接板4-22与导轴4-20配合连接处有通孔，二者通过螺钉锁在一起；冲铆驱动缸4-30的活塞杆的头部连接有连接组件，包括：连接轴、推板4-31和回拉板4-32，连接轴为柱状结构，可以是实心的也可以是空心的套筒状结构，该连接轴靠近冲铆驱动缸的活塞杆的第一端连接有推板4-31，该推板4-31可以是环形状，连接轴穿过导轴连接板4-22的连接孔，连接轴的第二端连接有回拉板4-32，连接轴的第二端端面上设有螺牙孔，与回拉板4-32通过螺钉相连接。作为可行的实施方式，连接轴和推板4-31也可以为一体结构。其中，连接轴与连接孔之间具有第一间隙，即，连接轴的外径小于连接孔的孔径，推板和/或回拉板与导轴连接板之间具有第二间隙，即，推板和回拉板之间的距离大于导轴连接板的厚度，这样导轴连接板4-22在推板4-31与回拉板4-32的中间，形成了浮动连接。

当冲铆驱动缸4-30向前运动时，活塞杆带动连接轴前进，连接轴第一端的推板4-31推动导轴连接板4-22前进，导轴连接板4-22推动导轴前进；当冲铆驱动缸4-30返回时，活塞杆通过连接轴带动回拉板4-32返回，回拉板4-32带动导轴连接板4-22返回，导轴连接板4-22带动导轴4-20返回。

上述的浮动连接，也可以是仅存在连接轴与连接孔之间的第一间隙，或者仅存在推板和/或回拉板与导轴连接板之间的第二间隙。

在另一种优选的实施例中，与上述实施例的区别在于，冲铆装置还包括：第三底板4-60，导向装置4-10设置在第三底板4-60的上方；第二调整机构，该第二调整机构包括：两个固定板4-71，沿竖直方向连接在第三底板4-60上，两个固定板4-71分别位于导向装置4-10平行于导轴4-20的两侧；两个限位调整螺杆4-72，限位调整螺杆4-72穿设在与其对应的固定板4-71的螺孔内。限位调整螺杆4-72用来调整导向装置4-10的左右位置，通过导向装置4-10位置的调整来带动冲头4-21的左右位置的调整，以获得冲头4-21最佳的左右位置。调整时只需限位调整螺杆4-72在固定板4-71的螺孔内的位置即可，调节简单方便。第三底板4-60上沿竖直方向连接有冲铆驱动缸安装板4-61，冲铆驱动缸4-30安装在冲铆驱动缸安装板4-61上。如图4所示，优选地，第三底板4-60上沿竖直方向连接有加强肋板4-62，加强肋板4-62与冲铆驱动缸安装板4-61垂直设置并与冲铆驱动缸安装板4-61连接。在第三底板4-60下表面还连接有多个支架4-80。

如图4所示，管件顶料装置10包括相邻设置的第一管件顶料装置和第二管件顶料装置，第一管件顶料装置和第二管件顶料装置的输出端相反设置；定位及穿螺母装置2、冲铆夹紧装置3和冲铆装置4均为两个，两个定位及穿螺母装置2分别设置在第一和第二管件顶料装置的输出端处。根据本实施例这样对管件穿螺母及冲铆装置布置，可节省大量厂房空间，节约生产成本。

如图30所示，本发明的连接管组装设备还包括视频检测装置14，其包括：视频检测器14-1，设置在传送装置1的一侧或者两侧；视频检测夹持部14-7，用于夹持连接管M1，视频检测夹持部14-7可升降地设置在传送装置1的另一侧，并具有使连接管M1位于传送装置1上的第一位置以及使连接管M1与视频检测器14-1水平的第二位置。

根据本发明的一个实施例，视频检测装置的检测过程如下：

1、在传动装置1的固定板1-30上的连接管M1产品，被传动到视频检测装置14的位置，视频检测夹持部14-7为手指气缸，其夹持住连接管产品；

2、升降气缸14-2将连接管M1升起，减速电机14-3带动转动轮14-8将连接管M1传送到视频检测器14-1的检测口处，视频检测器14-1对连接管M1的喇叭口进行检测；

3、连接管M1两端经检测，符合要求的连接管M1，原路退回到传动装置1的固定板1-30上；

4、连接管M1两端经检测，只要检测到其中一端不符合要求的连接管，系统会将此不合格管件剔除。

具体地，如图30所示，连接管组装设备还包括不良品容纳装置15，其沿传送装置1的延伸方向设置于视频检测装置14的一侧，视频检测装置14还包括：不良品托起部14-6，用于托起连接管M1并可升降地设置在视频检测夹持部14-7的一侧，并具有使连接管M1位于传送装置1上的第一位置，以及使连接管M1落入不良品容纳装置15的第二位置。

当视频检测装置14检测到连接管不合格时，不良品托起部14-6的不良品排除导杆气缸14-4上升，将连接管M1托到不良品容纳装置15内，然后退回。本实施例中，不良品容纳装置15为不良品存储架。其中，不良品排除导杆气缸14-4设置在气缸安装横梁14-5上。不良品托起部14-6上端设置有托起部14-6，托起部14-6可枢转地与不良品排除导杆气缸14-4的上端相连接。

如图31和32所示，连接管组装设备还包括堵头安装装置16，其包括：堵头安装部、堵头安装夹持部16-7和堵头安装传送装置，其中，堵头安装传送装置，用于托起连接管M1并可升降地设置在堵头安装部的一侧，并具有使连接管M1位于传送装置1上的第一位置，以及使连接管M1位于堵头安装夹持部16-7处的第二位置；堵头安装夹持部16-7，用于夹持住堵头安装传送装置传送来的连接管M1连接管M1；堵头安装部，用于将堵头塞入堵头安装夹持部16-7夹持住的连接管M1上。

本实施例中，堵头安装装置16用于对连接管M1进行再加工，将堵头安装在连接管M1上。堵头的安装过程如下：

1、在在传动装置1的带动下，连接管M1被送到堵头安装装置16处，具体的位于堵头安装传送装置的送料转轮16-8的上方；

2、设置在堵头安装传送装置的升降气缸16-2上的送料转轮16-8，随升降气缸16-2向上升起，使连接管M1脱离传动装置1的固定板1-30；

3、与此同时，堵头安装传送装置的减速电机16-8带动送料转轮16-8向堵头安装部运动，由堵头安装夹持部16-7的手指气缸夹持住连接管M1；

4、堵头从堵头振动盘16-1的通道送到堵头安装部，在堵头安装部的堵头送料气缸16-4的驱动下，堵头被塞入连接管M1的一端部。

本实施例中，堵头安装装置16设置在传送装置1的一侧或者两侧。

如图1所示，本发明的连接管组装设备还包括成品接收装置18，用于接收加工组装后的连接管M1。

本发明还提供了一种连接管组装方法，使用前述的连接管组装设备进行连接管组装，包括如下步骤：

S01：穿管装置将料管穿过棉管；

S02：套穿棉管的料管掉落到传送装置上并被传送至管件穿螺母及冲铆装置，管件穿螺母及冲铆装置在料管的端部套上螺母，并对已经套上螺母的料管端部进行冲铆扩口；

S03：冲铆扩口之后的料管经传送装置传送到堵头安装装置上，堵头安装装置在料管端部安装堵头；

S04：安装堵头之后的料管经传送装置传送到成品接收装置。

优选地，连接管组装方法还包括不良品检测工序，在对料管端部进行冲铆扩口之后，传送装置将料管传送至视频检测装置处，视频检测装置对料管进行检测，检测后合格的料管被传送到堵头安装装置上，不合格的料管被传送到不良品容纳装置内。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

1、有效保证连接管生产质量，满足产品的一致性，稳定性，可靠性；

2、大量缩减操作人员，由原有的20多人作业，现在只仅需6人左右就能实现同等产能；

3、合理组合工序，优化工步时间，使各工步同步进行；

4、减少工场使用面积，加强生产现场管理效果，保证生产安全，同时为扩大生产提供有效空间。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (30)

1.一种连接管组装设备，其特征在于，包括：

传送装置(1)，用于传送连接管(M1)，其中，所述连接管(M1)包括料管和套设在所述料管外侧的棉管；

穿管装置(9)，设置在所述传送装置(1)的上方，用于使所述料管穿过所述棉管；

送管装置(17)，沿所述连接管(M1)的延伸方向设置在所述穿管装置(9)的一侧，用于传送所述料管；

棉管供料装置(8)，沿所述连接管(M1)的延伸方向设置在所述穿管装置(9)的另一侧，用于传送所述棉管。

2.根据权利要求1所述的连接管组装设备，其特征在于，所述传送装置(1)包括：

驱动机构；

固定板(1-30)，所述固定板(1-30)上设置有多个连续的波形槽，所述波形槽用于放置所述连接管(M1)；

活动板(1-20)，其一端与所述驱动机构可枢转地相连接，其另一端与所述固定板(1-30)可枢转地相连接，所述活动板(1-20)在所述驱动机构的驱动下推动所述连接管(M1)沿所述波形槽向前并向上运动。

3.根据权利要求1所述的连接管组装设备，其特征在于，所述棉管供料装置(8)包括：

料斗部(8-10)，用于容纳所述棉管；

夹料部，设置在所述料斗部(8-10)的出料口，用于夹取所述料斗部(8-10)中的棉管，并将所述棉管传送至送料部；

送料部，接收所述夹料部传送来的保温棉管并将所述保温棉管送至所述穿管装置(9)。

4.根据权利要求3所述的连接管组装设备，其特征在于，所述穿管装置(9)包括：

棉管容纳槽(9-1)，设置在所述送料部的下端并用于接收从所述送料部掉落的棉管；

可旋转的棉管定位部(9-5)，具有定位容纳槽(9-51)，其具有使所述定位容纳槽(9-51)朝上与所述棉管容纳槽(9-1)的出口端相对设置的第一位置；

穿管夹持部，用于夹持所述棉管从而使得所述送管装置(17)传送来的所述料管穿过所述棉管。

5.根据权利要求4所述的连接管组装设备，其特征在于，所述棉管定位部(9-5)还具有使所述定位容纳槽(9-51)朝下设置并使所述定位容纳槽(9-51)中的棉管掉落到所述传送装置(1)上的第二位置。

6.根据权利要求4所述的连接管组装设备，其特征在于，所述穿管装置(9)还包括定位部驱动机构，所述定位部驱动机构包括：

传动电机(9-2)；

驱动齿轮(9-3)，与所述传动电机(9-2)驱动连接；

与所述驱动齿轮(9-3)驱动连接的从动齿轮(9-4)，与所述棉管定位部(9-5)同轴设置并带动所述棉管定位部(9-5)转动。

7.根据权利要求6所述的连接管组装设备，其特征在于，所述棉管容纳槽(9-1)和所述棉管定位部(9-5)均为相互对应的多个，所述从动齿轮(9-4)为与所述棉管定位部(9-5)相对应的多个，多个所述从动齿轮(9-4)之间相互啮合，所述驱动齿轮(9-3)与其中的一个从动齿轮(9-4)相啮合。

8.根据权利要求6所述的连接管组装设备，其特征在于，所述棉管定位部(9-5)为2个，每个所述棉管定位部(9-5)上设置有4个定位容纳槽(9-51)。

9.根据权利要求4所述的连接管组装设备，其特征在于，所述送管装置(17)包括切管部，所述切管部用于在所述料管穿过所述棉管后切断所述料管剩余的部分。

10.根据权利要求1所述的连接管组装设备，其特征在于，还包括管件穿螺母及冲铆装置，所述管件穿螺母及冲铆装置沿所述传送装置(1)的传送方向设置在所述穿管装置(9)的一侧，其包括：

管件顶料装置(10)，用于沿垂直于所述连接管(M1)的传送方向的方向输送所述连接管(M1)；

定位及穿螺母装置(2)，设置在所述管件顶料装置(10)的第一端，所述定位及穿螺母装置(2)用于定位所述管件并在所述管件外穿套螺母；

冲铆夹紧装置(3)，设置在所述定位及穿螺母装置(2)的远离所述管件顶料装置(10)的一侧，所述冲铆夹紧装置(3)用于对穿好螺母的管件进行夹紧；

冲铆装置(4)，设置在所述冲铆夹紧装置(3)的远离所述管件顶料装置(10)的一侧，所述冲铆装置(4)用于对所述对穿好螺母的管件的端部进行冲铆。

11.根据权利要求10所述的连接管组装设备，其特征在于，所述定位及穿螺母装置(2)包括：

上导向定位块(2-11)，沿纵向可移动地设置，所述上导向定位块(2-11)具有第一容纳槽；

下导向定位块(2-12)，沿纵向可移动地设置，所述下导向定位块(2-12)具有第二容纳槽，所述上导向定位块(2-11)和下导向定位块(2-12)接触时形成完整的定位块，所述定位块上设有由所述第一容纳槽和所述第二容纳槽配合形成的定位内孔，所述定位内孔为包括第一孔段(2-21)和第二孔段(2-22)的阶梯孔，所述第一孔段(2-21)的内径大于所述第二孔段(2-22)的内径；

料盒(7)，用于容纳螺母，设置在靠近所述定位内孔的第二孔段(2-22)的一侧，所述料盒(7)内容纳有螺母，所述螺母具有与所述定位内孔相对应的位置。

12.根据权利要求11所述的连接管组装设备，其特征在于，所述定位及穿螺母装置(2)还包括：

盖板(2-31)；

第一底板(2-32)，设置在所述盖板(2-31)的下方；

定位导向支撑轴(2-33)，沿纵向连接在所述盖板(2-31)和第一底板(2-32)之间，并且，所述定位导向支撑轴(2-33)为至少两根；

定位驱动机构，所述定位驱动机构包括：

第一定位驱动缸(2-41)，所述第一定位驱动缸(2-41)的缸体固定设置在所述盖板(2-31)上；

第二定位驱动缸(2-42)，所述第二定位驱动缸(2-42)的缸体固定设置在所述第一底板(2-32)上；

可上下移动的上导向滑板(2-61)，连接在所述第一定位驱动缸(2-41)的活塞杆的下端，所述上导向滑板(2-61)上具有与所述定位导向支撑轴(2-33)配合的第一通孔，所述上导向定位块(2-11)安装在所述上导向滑板(2-61)的下表面上；

可上下移动的下导向滑板(2-62)，连接在所述第二定位驱动缸(2-42)的活塞杆的上端，所述下导向滑板(2-62)上具有与所述定位导向支撑轴(2-33)配合的第二通孔，所述下导向定位块(2-12)安装在所述下导向滑板(2-62)的上表面上。

13.根据权利要求12所述的连接管组装设备，其特征在于，所述盖板(2-31)上具有盖板定位孔，所述上导向滑板(2-61)朝向所述盖板(2-31)的侧面上设有定位柱(2-61b)，所述定位柱(2-61b)穿设在所述盖板定位孔中并且在所述定位柱(2-61b)的自由端部连接有定位螺母(2-61c)。

14.根据权利要求11所述的连接管组装设备，其特征在于，还包括：用于输送螺母至所述料盒(7)的螺母上料装置(6)，所述螺母上料装置(6)包括：

螺母给料装置(6-10)，具有朝向第一方向延伸的给料通道(6-11)；

推料装置(6-20)，包括：

推料通道(6-21)，包括沿第二方向延伸的第一推料通道段(6-21a)，所述第一推料通道段(6-21a)的第一端与所述给料通道(6-11)相连通；

推料部件(6-29)，与所述第一推料通道段(6-21a)配合，以沿第二方向推动位于所述第一推料通道段(6-21a)内的螺母；

推料驱动装置，与所述推料部件(6-29)驱动连接；

所述料盒(7)可移动地设置，具有第一位置和第二位置，所述第一位置位于靠近所述定位内孔的第二孔段(2-22)的一侧且与所述定位内孔相对应，所述第二位置位于所述第一推料通道段(6-21a)的第二端，所述料盒(7)内具有螺母容纳槽(7-1)，所述螺母容纳槽(7-1)具有与所述第一推料通道段(6-21a)的第二端相连通的位置。

15.根据权利要求14所述的连接管组装设备，其特征在于，所述螺母上料装置(6)还包括：

第一支撑板(6-212)，所述推料装置(6-20)位于所述第一支撑板(6-212)上；

第一立板(6-261)，固定设置在所述第一支撑板(6-212)上；

第二立板(6-262)，可调节地设置在所述支撑板(6-212)上，所述第一支撑板(6-212)，第一立板(6-261)和第二立板(6-262)共同围成所述第一推料通道段(6-21a)。

16.根据权利要求15所述的连接管组装设备，其特征在于，所述螺母上料装置(6)还包括：用于调整所述第二立板(6-262)位置的第一调整机构，所述第一调整机构包括：

第一固定块(6-27)，所述第一固定块(6-27)设置在所述第一支撑板(6-212)上，具有第一螺孔；

调整螺杆(6-28)，所述调整螺杆(6-28)穿设在所述第一螺孔内并与所述第二立板(6-262)抵接；

所述第二立板(6-262)背离所述第一推料通道段(6-21a)的一侧具有第一凸沿(6-262a)，所述第一凸沿(6-262a)上具有沿垂直于所述第二方向延伸的第一滑槽(6-262b)；所述第一支撑板(6-212)上连接有穿设在所述第一滑槽(6-262b)内的立柱。

17.根据权利要求10所述的连接管组装设备，其特征在于，所述管件顶料装置(10)包括管件夹紧顶料装置(11)，所述管件夹紧顶料装置(11)包括：

横向驱动缸(11-9)，包括横向设置的缸体与导杆，所述导杆在流体压力单元的驱动下相对所述缸体缩进或伸出；

滑轨(11-2)，包括轨道(11-21)和沿所述轨道(11-21)可滑动的第一滑块(11-22)，所述轨道(11-21)沿所述导杆伸出的方向与所述缸体相对固定地设置；

第二支撑板(11-4)，设置于所述第一滑块(11-22)上方，所述第二支撑板(11-4)与所述导杆连接，在所述导杆的驱动下通过所述第一滑块(11-22)沿所述滑轨(11-2)滑动；

管件夹紧装置(11-3)，用于夹持所述管件，所述管件夹紧装置(11-3)与所述第二支撑板(11-4)相连。

18.根据权利要求17所述的连接管组装设备，其特征在于，所述管件夹紧装置(11-3)包括：

纵向驱动缸(11-31)，其活塞杆沿纵向设置；

夹爪组件(11-32)，与所述活塞杆的头部连接并与所述活塞杆同步运动，所述管件夹紧装置(11-3)通过所述夹爪组件(11-32)夹持所述连接管(M1)。

19.根据权利要求17所述的连接管组装设备，其特征在于，所述管件顶料装置(10)还包括：管件辅助顶料装置(13)，所述管件夹紧顶料装置(11)与所述管件辅助顶料装置(13)相对应设置，所述管件辅助顶料装置(13)包括：

顶料驱动缸(13-1)，其顶料活塞杆沿纵向设置；

顶料部件(13-2)，与所述顶料活塞杆的头部连接并与所述顶料活塞杆同步运动，所述管件辅助顶料装置(13)通过所述顶料部件(13-2)顶起所述连接管(M1)。

20.根据权利要求10所述的连接管组装设备，其特征在于，所述冲铆夹紧装置(3)包括：

上夹模(3-10)，沿纵向可移动地设置，所述上夹模(3-10)具有第一容纳槽；

下夹模(3-20)，沿纵向可移动地设置，所述下夹模(3-20)具有第二容纳槽，所述第一容纳槽和所述第二容纳槽相互连通并形成用于夹持所述连接管(M1)的空间。

21.根据权利要求20所述的连接管组装设备，其特征在于，所述冲铆夹紧装置(3)还包括：

托模机构(3-30)，包括沿水平方向可移动地设置的托模板(3-31)，所述托模板(3-31)具有支撑所述下夹模(3-20)的第一位置和与所述下夹模(3-20)分离的第二位置。

22.根据权利要求21所述的连接管组装设备，其特征在于，所述冲铆夹紧装置(3)还包括：夹紧驱动机构，所述夹紧驱动机构包括：

第一夹紧驱动缸(3-41)，其活塞杆头部与所述上夹模(3-10)连接；

第二夹紧驱动缸(3-42)，其活塞杆头部与所述下夹模(3-20)连接；

第三夹紧驱动缸(3-43)，其活塞杆头部与所述托模板(3-31)连接，所述第三夹紧驱动缸(3-43)驱动所述托模板(3-31)沿水平方向在所述第一位置和第二位置之间移动。

23.根据权利要求22所述的连接管组装设备，其特征在于，所述第一夹紧驱动缸(3-41)的活塞杆和所述上夹模(3-10)之间设有上夹模滑块(3-11)；所述第二夹紧驱动缸(3-42)的活塞杆和所述下夹模(3-20)之间设有下夹模滑块(3-21)；所述冲铆夹紧装置还包括：

上盖板(3-51)，所述第一夹紧驱动缸(3-41)的缸体固定设置在所述上盖板(3-51)上；

下盖板(3-52)，所述第二夹紧驱动缸(3-42)和所述第三夹紧驱动缸(3-43)的缸体均固定设置在所述下盖板(3-52)上；

夹紧导向支撑轴(3-53)，沿纵向连接在所述上盖板(3-51)和所述下盖板(3-52)之间，并且，所述夹紧导向支撑轴(3-53)为至少两根，所述夹紧导向支撑轴(3-53)穿设在所述上夹模滑块(3-11)的第一通孔中和下夹模滑块(3-21)的第二通孔中。

24.根据权利要求23所述的连接管组装设备，其特征在于，所述夹紧导向支撑轴(3-53)和所述上夹模滑块(3-11)的第一通孔之间设有第一导套(3-12)，所述夹紧导向支撑轴(3-53)和下夹模滑块(3-21)的第二通孔之间设有第二导套(3-22)，所述上盖板(3-51)和所述下盖板(3-52)之间设有加强肋板(3-54)，所述托模机构(3-30)还包括设置在所述下盖板(3-52)上的第二滑槽，所述第二滑槽由第二底板(3-32)和与所述第二底板(3-32)两侧连接的两块侧立板(3-33)围成，所述托模板(3-31)位于所述第二滑槽内。

25.根据权利要求10所述的连接管组装设备，其特征在于，所述冲铆装置(4)包括：

导向装置(4-10)；

导轴(4-20)，穿设在所述导向装置(4-10)内，所述导轴(4-20)的第一端连接有冲头(4-21)；

冲铆驱动缸(4-30)，所述冲铆驱动缸(4-30)的活塞杆与所述导轴(4-20)驱动连接。

26.根据权利要求1所述的连接管组装设备，其特征在于，还包括视频检测装置(14)，其包括：

视频检测器(14-1)，设置在所述传送装置(1)的一侧或者两侧；

视频检测夹持部(14-7)，用于夹持所述连接管(M1)，所述视频检测夹持部(14-7)可升降地设置在所述传送装置(1)的另一侧，并具有使所述连接管(M1)位于所述传送装置(1)上的第一位置以及使所述连接管(M1)与所述视频检测器(14-1)水平的第二位置。

27.根据权利要求26所述的连接管组装设备，其特征在于，还包括不良品容纳装置(15)，其沿所述传送装置(1)的延伸方向设置于所述视频检测装置(14)的一侧，所述视频检测装置(14)还包括：

不良品托起部(14-6)，用于托起所述连接管(M1)并可升降地设置在所述视频检测夹持部(14-7)的一侧，并具有使所述连接管(M1)位于所述传送装置(1)上的第一位置，以及使所述连接管(M1)落入所述不良品容纳装置(15)的第二位置。

28.根据权利要求1所述的连接管组装设备，其特征在于，还包括堵头安装装置(16)，其包括：堵头安装部、堵头安装夹持部(16-7)和堵头安装传送装置，其中，

所述堵头安装传送装置，用于托起所述连接管(M1)并可升降地设置在所述堵头安装部的一侧，并具有使所述连接管(M1)位于所述传送装置(1)上的第一位置，以及使所述连接管(M1)位于所述堵头安装夹持部(16-7)处的第二位置；

所述堵头安装夹持部(16-7)，用于夹持住所述堵头安装传送装置传送来的所述连接管(M1)；

所述堵头安装部，用于将堵头塞入所述堵头安装夹持部(16-7)夹持住的所述连接管(M1)上。

29.一种连接管组装方法，其特征在于，使用权利要求1至28中任一项所述的连接管组装设备进行连接管组装，包括如下步骤：

S01：穿管装置将料管穿过棉管；

S02：套穿棉管的料管掉落到传送装置上并被传送至管件穿螺母及冲铆装置，所述管件穿螺母及冲铆装置在料管的端部套上螺母，并对已经套上螺母的料管端部进行冲铆扩口；

S03：冲铆扩口之后的料管经所述传送装置传送到堵头安装装置上，所述堵头安装装置在所述料管端部安装堵头；

S04：安装堵头之后的料管经所述传送装置传送到成品接收装置。

30.一种连接管组装方法，其特征在于，使用权利要求26或27所述的连接管组装设备进行连接管组装，包括如下步骤：

S01：穿管装置将料管穿过棉管；

S02：套穿棉管的料管掉落到传送装置上并被传送至管件穿螺母及冲铆装置，所述管件穿螺母及冲铆装置在料管的端部套上螺母，并对已经套上螺母的料管端部进行冲铆扩口；

S03：冲铆扩口之后的料管经所述传送装置传送到堵头安装装置上，所述堵头安装装置在所述料管端部安装堵头；

S04：安装堵头之后的料管经所述传送装置传送到成品接收装置；

所述连接管组装方法还包括不良品检测工序，在对所述料管端部进行冲铆扩口之后，所述传送装置将所述料管传送至所述视频检测装置处，所述视频检测装置对所述料管进行检测，检测后合格的所述料管被传送到所述堵头安装装置上，不合格的所述料管被传送到不良品容纳装置内。