CN103372611A - 管件穿螺母及冲铆装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种管件穿螺母及冲铆装置，包括：管件输送装置(1)，用于输送管件；定位及穿螺母装置(2)，设置在管件输送装置(1)的第一端，定位及穿螺母装置(2)用于定位管件并在管件外穿套螺母；冲铆夹紧装置(3)，设置在定位及穿螺母装置(2)的远离管件输送装置(1)的一侧，冲铆夹紧装置(3)用于对穿好螺母的管件进行夹紧；冲铆装置(4)，设置在冲铆夹紧装置(3)的远离管件输送装置(1)的一侧，冲铆装置(4)用于对穿好螺母的管件的端部进行冲铆。本发明的管件穿螺母及冲铆装置能够对管件穿螺母并对管件冲铆且生产效率高。

Description

管件穿螺母及冲铆装置

技术领域

本发明涉及工艺装备技术领域，具体而言，涉及一种管件穿螺母及冲铆装置。

背景技术

现有技术中，对铜管等管件的穿螺母及冲铆的生产都是由人工进行；铜管等管件的长度很长，质量重，工人劳动强度很大，生产线占用厂房面积大，而且生产效率低，成本高；现有技术中也没有整套设备进行管件的穿螺母及冲铆，同时没有配套的整条生产线。

发明内容

本发明旨在提供一种能够对管件穿螺母并对管件冲铆且生产效率高的管件穿螺母及冲铆装置。

为了实现上述目的，本发明提供了一种管件穿螺母及冲铆装置，包括：管件输送装置，用于输送管件；定位及穿螺母装置，设置在管件输送装置的第一端，定位及穿螺母装置用于定位管件并在管件外穿套螺母；冲铆夹紧装置，设置在定位及穿螺母装置的远离管件输送装置的一侧，冲铆夹紧装置用于对穿好螺母的管件进行夹紧；冲铆装置，设置在冲铆夹紧装置的远离管件输送装置的一侧，冲铆装置用于对对穿好螺母的管件的端部进行冲铆。

进一步地，管件穿螺母及冲铆装置还包括：管件送料到位检测机构，设置在冲铆夹紧装置与冲铆装置之间的冲铆位置，用于检测穿好螺母的管件是否达到冲铆位置。

进一步地，定位及穿螺母装置包括：上导向定位块，沿纵向可移动地设置，上导向定位块具有第一容纳槽；下导向定位块，沿纵向可移动地设置，下导向定位块具有第二容纳槽，上导向定位块和下导向定位块接触时形成完整的定位块，定位块上设有由第一容纳槽和第二容纳槽配合形成的定位内孔，定位内孔为包括第一孔段和第二孔段的阶梯孔，第一孔段的内径大于第二孔段的内径；料盒，用于容纳螺母，设置在靠近定位机构的第二孔段的一侧，料盒内容纳有螺母，螺母具有与定位机构的定位内孔相对应的位置。

进一步地，第一和第二孔段均为圆孔段，定位内孔还包括第三孔段，第三孔段为锥孔段，第一孔段位于第三孔段和第二孔段之间。

进一步地，定位内孔还包括第四孔段，第四孔段为锥孔段，第四孔段位于第一孔段和第二孔段之间。

进一步地，定位及穿螺母装置还包括：盖板；第一底板，设置在盖板的下方；定位导向支撑轴，沿纵向连接在盖板和第一底板之间，并且，定位导向支撑轴为至少两根；定位驱动机构，定位驱动机构包括：第一定位驱动缸，第一定位驱动缸的缸体固定设置在盖板上；第二定位驱动缸，第二定位驱动缸的缸体固定设置在第一底板上；可上下移动的上导向滑板，连接在第一定位驱动缸的活塞杆的下端，上导向滑板上具有与定位导向支撑轴配合的第一通孔，上导向定位块安装在上导向滑板的下表面上；可上下移动的下导向滑板，连接在第二定位驱动缸的活塞杆的上端，下导向滑板上具有与定位导向支撑轴配合的第二通孔，下导向滑板安装在下导向定位块的上表面上。

进一步地，盖板上具有盖板定位孔，上导向滑板朝向盖板的侧面上设有定位柱，定位柱穿设在盖板定位孔中并且在定位柱的自由端部连接有定位螺母。

进一步地，盖板上设有用于缓冲上导向滑板的第一缓冲器，第一底板上设有用于缓冲下导向滑板的第二缓冲器，下导向滑板上设有用于缓冲上导向滑板的第三缓冲器。

进一步地，还包括：用于输送螺母至料盒的螺母上料装置，螺母上料装置包括：螺母给料装置，具有朝向第一方向延伸的给料通道；推料装置，包括：推料通道，包括沿第二方向延伸的第一推料通道段，第一推料通道段的第一端与给料通道相连通；推料部件，与第一推料通道段配合，以沿第二方向推动位于第一推料通道段内的螺母；推料驱动装置，与推料部件驱动连接；料盒可移动地设置，具有第一位置和第二位置，第一位置位于靠近定位机构的第二孔段的一侧且与定位机构的定位内孔相对应，第二位置位于第一推料通道段的第二端，料盒内具有螺母容纳槽，螺母容纳槽具有与第一推料通道段的第二端相连通的位置。

进一步地，螺母上料装置还包括：第一支撑板，推料装置位于第一支撑板上；第一立板，固定设置在第一支撑板上；第二立板，可调节地设置在支撑板上，第一支撑板，第一立板和第二立板共同围成第一推料通道段。

进一步地，螺母上料装置还包括：用于调整第二立板位置的第一调整机构，第一调整机构包括：第一固定块，第一固定块设置在第一支撑板上，具有第一螺孔；调整螺杆，调整调整螺杆穿设在第一螺孔内并与第二立板抵接；第二立板背离第一推料通道段的一侧具有第一凸沿，第一凸沿上具有沿垂直于第二方向延伸的第一滑槽；第一支撑板上连接有穿设在第一滑槽内的立柱。

进一步地，管件输送装置包括管件夹紧顶料装置，管件夹紧顶料装置包括：横向驱动缸，包括横向设置的缸体与导杆，导杆在流体压力单元的驱动下相对缸体缩进或伸出；滑轨，包括轨道和沿轨道可滑动的第一滑块，轨道沿导杆伸出的方向与缸体相对固定地设置；第二支撑板，设置于第一滑块上方，第二支撑板与导杆连接，在导杆的驱动下通过第一滑块沿滑轨滑动；管件夹紧装置，用于夹持管件，管件夹紧装置与第二支撑板相连。

进一步地，管件夹紧装置包括：纵向驱动缸，其活塞杆沿纵向设置；夹爪组件，与活塞杆的头部连接并与活塞杆同步运动，管件夹紧装置通过夹爪组件夹持管件。

进一步地，横向驱动缸为多个，为每个横向驱动缸设置一套单独的流体压力单元；或者，多个横向驱动缸并联设置，共用一套流体压力单元。

进一步地，横向驱动缸的缸体包括：第一气源接口，设置于靠近缸体的导杆伸出的一端；第二气源接口，设置于远离缸体的导杆伸出的一端，流体驱动单元向第一气源接口提供使导杆带动管件夹紧装置移动的第一有压气体和使导杆在终点位置停留的第二有压气体，其中，第一有压气体的压力大于第二有压气体的压力。

进一步地，流体压力单元包括：气源进气口，为流体压力单元提供气源；第一五口三位中闭电磁阀，第一五口三位中闭电磁阀的一个进气口和两个流体口分别与气源进气口、第一气源接口和第二气源接口连通，用于向第一气源接口、第二气源接口输送气体以及将第一气源接口、第二气源接口内的气体排出，其中，第一五口三位中闭电磁阀向第一气源接口提供第一有压气体；第二五口三位中闭电磁阀，第二五口三位中闭电磁阀的一个进气口和两个流体口分别与气源进气口、第一气源接口和第二气源接口连通，用于向第一气源接口、第二气源接口输送气体以及将第一气源接口、第二气源接口内的气体排出；调压阀，设置在连通第二五口三位中闭电磁阀与第一气源接口的流体管路上，其中，第二五口三位中闭电磁阀通过调压阀向第一气源接口提供第二有压气体。

进一步地，管件输送装置还包括：管件辅助顶料装置，管件夹紧顶料装置与管件辅助顶料装置相对应设置，管件辅助顶料装置包括：顶料驱动缸，其顶料活塞杆沿纵向设置；顶料部件，与顶料活塞杆的头部连接并与顶料活塞杆同步运动，管件辅助顶料装置通过顶料部件顶起管件。

进一步地，冲铆夹紧装置包括：上夹模，沿纵向可移动地设置，上夹模具有第一容纳槽；下夹模，沿纵向可移动地设置，下夹模具有第二容纳槽，第一容纳槽和第二容纳槽相互连通并形成用于夹持管件的空间。

进一步地，冲铆夹紧装置还包括：托模机构，包括沿水平方向可移动地设置的托模板，托模板具有支撑下夹模的第一位置和与下夹模分离的第二位置。

进一步地，冲铆夹紧装置还包括：夹紧驱动机构，夹紧驱动机构包括：第一夹紧驱动缸，其活塞杆头部与上夹模连接；第二夹紧驱动缸，其活塞杆头部与下夹模连接；第三夹紧驱动缸，其活塞杆头部与托模板连接，第三夹紧驱动缸驱动托模板沿水平方向在第一位置和第二位置之间移动。

进一步地，第一夹紧驱动缸的活塞杆和上夹模之间设有上夹模滑块；第二夹紧驱动缸的活塞杆和下夹模之间设有下夹模滑块；冲铆夹紧装置还包括：上盖板，第一夹紧驱动缸的缸体固定设置在上盖板上；下盖板，第二夹紧驱动缸和第三夹紧驱动缸的缸体均固定设置在下盖板上；夹紧导向支撑轴，沿纵向连接在上盖板和下盖板之间，并且，夹紧导向支撑轴为至少两根，夹紧导向支撑轴穿设在上夹模滑块的第一通孔中和下夹模滑块的第二通孔中。

进一步地，夹紧导向支撑轴和上夹模滑块的第一通孔之间设有第一导套，夹紧导向支撑轴和下夹模滑块的第二通孔之间设有第二导套，上盖板和下盖板之间设有加强肋板，托模机构还包括设置在下盖板上的第二滑槽，第二滑槽由第二底板和与第二底板两侧连接的两块侧立板围成，托模板位于第二滑槽内。

进一步地，侧立板的顶端连接有向内凸出的盖板，盖板与第二底板之间形成导槽，托模板的两侧具有与导槽适配的第二凸沿。

进一步地，冲铆装置包括：导向装置；导轴，穿设在导向装置内，导轴的第一端连接有冲头；冲铆驱动缸，冲铆驱动缸的活塞杆与导轴驱动连接。

进一步地，冲铆装置还包括：吹气管，连接在导向装置上，吹气管的吹气出口朝向冲头，并且吹气出口的位置高于冲头。

进一步地，吹气管通过冲铆固定块连接在导向装置上，吹气管包括平行于冲头的第一管段和与第一管段弯折连接的第二管段；对应于每个冲头设有两个吹气管，两个吹气管的第二管段的轴线相交并形成锐角夹角。

进一步地，冲铆驱动缸为多个，导轴为多组，每组导轴中的每个导轴的第二端均与多个冲铆驱动缸中对应的一个冲铆驱动缸的活塞杆连接。

进一步地，导轴的第二端均连接在位于导向装置一侧的导轴连接板上，导轴连接板具有连接孔，冲铆驱动缸的活塞杆的头部与导轴连接板浮动连接。

进一步地，冲铆驱动缸的活塞杆的头部连接有连接组件，该连接组件包括：连接轴，连接轴穿过导轴连接板的连接孔；推板，连接在连接轴靠近冲铆驱动缸的活塞杆的第一端；回拉板，连接在连接轴的第二端；其中，连接轴与连接孔之间具有第一间隙，推板和/或回拉板与导轴连接板之间具有第二间隙。

进一步地，冲铆装置还包括：第三底板，导向装置位于第三底板的上方；第二调整机构，包括：两个固定板，沿竖直方向连接在第三底板上，两个固定板分别位于导向装置平行于导轴的两侧；两个限位调整螺杆，限位调整螺杆穿设在与其对应的固定板的第二螺孔内。

进一步地，管件输送装置包括相邻设置的第一管件输送装置和第二管件输送装置，第一管件输送装置和第二管件输送装置的输出端相反设置；定位及穿螺母装置、冲铆夹紧装置和冲铆装置均为两个，两个定位及穿螺母装置分别设置在第一和第二管件输送装置的输出端处。

应用本发明的技术方案，管件穿螺母及冲铆装置，包括：管件输送装置，用于输送管件；定位及穿螺母装置，设置在管件输送装置的第一端，定位及穿螺母装置用于定位管件并在管件外穿套螺母；冲铆夹紧装置，设置在定位及穿螺母装置的远离管件输送装置的一侧，冲铆夹紧装置用于对穿好螺母的管件进行夹紧；冲铆装置，设置在冲铆夹紧装置的远离管件输送装置的一侧，冲铆装置用于对对穿好螺母的管件的端部进行冲铆。在管件进行穿螺母及冲铆过程中，首先管件输送装置将管件输送至定位及穿螺母装置的一侧，然后管件通过定位及穿螺母装置进行定位且在管件一端穿套好螺母，穿好螺母的管件通过冲铆夹紧装置进行夹紧，冲铆装置对穿好螺母管件的端部进行冲铆，完成对管件的穿螺母以及冲铆。本管件穿螺母及冲铆装置可自动对管件输送再进行穿螺母，然后定位夹紧管件，最后进行冲铆管件，整套装置便可完成，取代了人工劳动，大大增加了生产效率。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了本发明的管件穿螺母及冲铆装置的实施例的结构示意图；

图2示出了图1的管件穿螺母及冲铆装置的俯视示意图；

图3示出了图1的管件穿螺母及冲铆装置的正视示意图；

图4示出了图1的管件穿螺母及冲铆装置的定位冲铆流程一侧的结构示意图；

图5示出了图1的管件穿螺母及冲铆装置的管件输送装置的结构示意图；

图6示出了图5的管件输送装置的俯视示意图；

图7示出了图1的管件穿螺母及冲铆装置的定位及穿螺母装置的结构示意图；

图8示出了图7的定位及穿螺母装置的定位块的结构示意图；

图9示出了图7的定位及穿螺母装置的另一方向的结构示意图；

图10示出了图1的管件穿螺母及冲铆装置的螺母上料装置和料盒的结构示意图；

图11示出了图10的螺母上料装置和料盒的俯视示意图；

图12示出了图11的螺母上料装置的A处放大示意图；

图13示出了图10的螺母上料装置的推料装置的结构示意图；

图14示出了图10的螺母上料装置的推料装置的另一方向的结构示意图；

图15示出了图1的管件穿螺母及冲铆装置的料盒的结构示意图；

图16示出了图5的管件输送装置的管件夹紧顶料装置的结构示意图；

图17示出了图16的管件夹紧顶料装置的流体压力单元的示意图；

图18示出了图16的管件夹紧顶料装置的管件夹紧装置的结构示意图；

图19示出了图5的管件输送装置的管件辅助顶料装置的结构示意图；

图20示出了图1的管件穿螺母及冲铆装置的冲铆夹紧装置的结构示意图；

图21示出了图20的冲铆夹紧装置的另一方向的结构示意图；

图22示出了图20的冲铆夹紧装置的正视示意图；

图23示出了图20的冲铆夹紧装置的托模机构的结构示意图；

图24示出了图1的管件穿螺母及冲铆装置的冲铆装置的结构示意图；

图25示出了图24的冲铆装置的俯视示意图；以及

图26示出了图24的冲铆装置的侧视示意图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1至图6所示，管件穿螺母及冲铆装置包括：管件输送装置1、定位及穿螺母装置2、冲铆夹紧装置3以及冲铆装置4；管件输送装置1用于输送管件，定位及穿螺母装置2设置在管件输送装置1的第一端，定位及穿螺母装置2用于定位管件并在管件外穿套螺母，冲铆夹紧装置3设置在定位及穿螺母装置2的远离管件输送装置1的一侧，冲铆夹紧装置3用于对穿好螺母的管件进行夹紧，冲铆装置4设置在冲铆夹紧装置3的远离管件输送装置1的一侧，冲铆装置4用于对穿好螺母的管件的端部进行冲铆。

在管件进行穿螺母及冲铆过程中，首先管件输送装置1将管件输送至定位及穿螺母装置2的一侧，然后管件通过定位及穿螺母装置2进行定位且在管件一端穿套好螺母，穿好螺母的管件通过冲铆夹紧装置3进行夹紧，冲铆装置4对穿好螺母管件的端部进行冲铆，完成对管件的穿螺母以及冲铆。本管件穿螺母及冲铆装置可自动对管件输送再进行穿螺母，然后定位夹紧管件，最后进行冲铆管件，整套装置便可完成，取代了人工劳动，大大增加了生产效率。

优选地，还包括：管件送料到位检测机构5，设置在冲铆夹紧装置3与冲铆装置4之间的冲铆位置，用于检测穿好螺母的管件是否达到冲铆位置。当管件通过冲铆夹紧装置3完成夹紧后，把管件送至冲铆的工位，管件送料到位检测机构5检测到管件到达冲铆位置后，冲铆装置4再对管件进行冲铆。这样可以有效的完成冲铆工艺，避免了穿套好螺母的管件为到达位置被冲铆后，管件作废的问题。

根据图7至图9示出的本实施例的定位及穿螺母装置2部分，定位及穿螺母装置2包括上导向定位块2-11、下导向定位块2-12和料盒7，上导向定位块2-11沿纵向可移动地设置，上导向定位块2-11具有第一容纳槽；下导向定位块2-12沿纵向可移动地设置，下导向定位块2-12具有第二容纳槽，上导向定位块2-11和下导向定位块2-12接触时形成完整的定位块，定位块上设有由第一容纳槽和第二容纳槽配合形成的定位内孔，定位内孔为包括第一孔段2-21和第二孔段2-22的阶梯孔，第一孔段2-21的内径大于第二孔段2-22的内径；料盒7用于容纳螺母，设置在靠近定位机构的第二孔段2-22的一侧，料盒7内容纳有螺母，螺母具有与定位机构的定位内孔相对应的位置。

在定位机构对管件M1进行定位操作时，上导向定位块2-11纵向向下移动至指定位置，下导向定位块2-12纵向向上移动到与上导向定位块2-11相接触，此时上导向定位块2-11和下导向定位块2-12接触后形成完整的定位块，定位块上设有由第一容纳槽和第二容纳槽配合形成的定位内孔，管件M1在外力作用下进入定位块的定位内孔中，外侧包裹有保温棉M11的管件M1依次进入定位内孔的第一孔段2-21和第二孔段2-22，由于第一孔段2-21的内径与带有保温棉M11的管件M1外径相适配，保温棉M11被第一孔段2-21和第二孔段2-22之间的台阶抵住无法继续前进，管件M1继续前进进入第二孔段2-22从而实现管件的定位。管件所在位置与料盒7中的螺母位置相适配，管件通过料盒7后完成穿螺母步骤。

优选地，第一和第二孔段均为圆孔段，定位内孔还包括第三孔段2-23，第三孔段2-23为锥孔段，第一孔段2-21位于第三孔段2-23和第二孔段2-22之间。由于管件M1进入定位内孔之前位置有偏差，这时第三孔段2-23的锥面对管件M1和保温棉M11具有导向的作用，带动保温棉M11和管件M1顺着锥面滑进第一孔段2-21内。

优选地，定位内孔还包括第四孔段2-24，第四孔段2-24为锥孔段，第四孔段2-24位于第一孔段2-21和第二孔段2-22之间。由于保温棉M11的厚度可能略有不同，当带有保温棉M11的管件在第一孔段2-21脱落保温棉M11后，管件的位置与第二孔段2-22的位置还存在有一定的偏差，这时，第四孔段2-24的锥面对管件具有导向作用，经过第四孔段2-24的引导，管件与第二孔段2-22的孔口正好对齐，以便管件通过第二孔段2-22。在一种优选的实施例中，第三孔段2-23回转母线的斜率大于第四孔段2-24回转母线的斜率。

优选地，本实施例的定位机构还包括盖板2-31、第一底板2-32、定位导向支撑轴2-33、驱动机构、上导向滑板2-61和下导向滑板2-62；第一底板2-32设置在盖板2-31的下方；定位导向支撑轴2-33沿纵向连接在盖板2-31和第一底板2-32之间，并且，定位导向支撑轴2-33为至少两根；驱动机构包括第一定位驱动缸2-41和第二定位驱动缸2-42，第一定位驱动缸2-41的缸体固定设置在盖板2-31上，第二定位驱动缸2-42的缸体固定设置在第一底板2-32上；上导向滑板2-61连接在第一定位驱动缸2-41的活塞杆和上导向定位块2-11之间，上导向滑板2-61上具有容纳定位导向支撑轴2-33的第一通孔；下导向滑板2-62连接在第二定位驱动缸2-42的活塞杆和下导向定位块2-12之间，下导向滑板2-62上具有容纳定位导向支撑轴2-33的第二通孔；第一定位驱动缸2-41的活塞杆上连接有气缸接头2-43。

第一定位驱动缸2-41的活塞杆向下运动，通过气缸接头2-43、上导向滑板2-61带动上导向滑板2-61沿着定位导向支撑轴2-33向下运动，进而驱动上导向定位块2-11向下运动，当上导向定位块2-11到达指定位置后，第一定位驱动缸2-41继续施加压力进行保压；第二定位驱动缸2-42的活塞杆向上运动，带动下导向滑板2-62沿着定位导向支撑轴2-33向上运动，进而驱动下导向定位块2-12向上运动，当下导向定位块2-12到与上导向定位块2-11接触后，第二定位驱动缸2-42继续施加压力进行保压；这样，定位机构的形成了完整的定位块，定位内孔处于最佳工作状态，减少了定位块内部松动而造成的定位误差。在一种优选的实施例中，第一定位驱动缸2-41和第二定位驱动缸2-42都为气缸。当然，作为本领域技术人员，可以知道，第一定位驱动缸2-41和第二定位驱动缸2-42也可以都为油缸。

优选地，定位导向支撑轴2-33和上导向滑板2-61的第一通孔之间设有与上导向滑板2-61连接的第一直线轴承2-61a，定位导向支撑轴2-33和下导向滑板2-62的第二通孔之间设有与下导向滑板2-62连接的第二直线轴承2-62a。上述的第一直线轴承2-61a和第二直线轴承2-62a有助于对导向支承轴2-33与第一、第二通孔之间的润滑，减少了运动过程中的摩擦。

优选地，盖板2-31上具有定位孔，上导向滑板2-61朝向盖板2-31的侧面上设有定位柱2-61b，定位柱2-61b穿设在定位孔中并且在定位柱2-61b的自由端部连接有定位螺母2-61c。定位柱2-61b与导向滑板2-61同步向下运动，当与定位柱2-61b连接的定位螺母2-61c与盖板2-31接触时，上导向滑板2-61到达指定位置，上导向定位块2-11向下移动的指定位置可以通过定位柱2-61b和定位螺母2-61c的配合进行调节。

优选地，盖板2-31上分别在两端设有一个用于缓冲上导向滑板2-61的第一缓冲器2-31a，第一底板2-32上分别在两端设有用于缓冲下导向滑板2-62的第二缓冲器2-32a。当第一定位驱动缸2-41不再施压，第一定位驱动缸2-41的活塞杆向上回位，并带动上导向滑板2-61向上运动，在上导向滑板2-61向上运动时，首先接触到第一缓冲器2-31a，第一缓冲器2-31a产生缓冲力，消除上导向滑板2-61向上运动对盖板2-31产生的冲击力；当第二定位驱动缸2-42不再施压，第二定位驱动缸2-42的活塞杆向下回位，并带动下导向滑板2-61向下运动，在下导向滑板2-62向下运动时，首先接触到第二缓冲器2-32a，第二缓冲器2-32a产生缓冲力，消除了下导向滑板2-62向下运动对第一底板2-32产生的冲击力；这样设置有效地减小了上导向滑板2-61向上运动过快而对盖板2-31产生的撞击损坏以及下导向滑板2-62向下运动过快而对第一底板2-32产生的撞击损坏，有利于延长定位机构的寿命。

优选地，下导向滑板2-62上设有用于缓冲上导向滑板2-61的第三缓冲器2-62b。这样设置消除了上下导向定位块相接触时的一部分冲击力，减少了定位机构的磨损。在一种优选的实施例中，第一、第二和第三缓冲器结构相同。

优选地，为了提高生产效率，上导向定位块2-11和下导向定位块2-12均为多个，上导向定位块2-11和下导向定位块2-12的数量可根据具体的生产需要进行选择设定。

根据图10至图14，示出了本实施例的螺母上料装置6这一部分，其中螺母上料装置6包括螺母给料装置6-10、推料装置6-20和推料驱动装置，螺母给料装置6-10，具有朝向第一方向延伸的给料通道6-11；推料装置6-20，包括推料通道6-21和推料部件6-29，推料通道6-21包括沿第二方向延伸的第一推料通道段6-21a，第一推料通道段6-21a的第一端与给料通道6-11相连通；推料部件6-29与第一推料通道段6-21a配合，以沿第二方向推动位于第一推料通道段6-21a内的螺母；推料驱动装置与推料部件6-29驱动连接；料盒7可移动地设置，具有第一位置和第二位置，第一位置位于靠近定位机构的第二孔段2-22的一侧且与定位机构的定位内孔相对应，第二位置位于第一推料通道段6-21a的第二端，料盒7内具有螺母容纳槽7-1，螺母容纳槽7-1具有与第一推料通道段21a的第二端相连通的位置。螺母送料装置通过给料通道先将螺母运送到推料通道的第一端，推料部件再将到位的螺母推送至推料通道第二端处的料盒中，推料部件回复原始位置，等待下一个螺母到位。这样，螺母上料过程通过螺母上料装置6自动化完成，无人工操作，由自动代替了手工操作，大大提高了生产效率。

优选地，本实施例的螺母上料装置6还包括第一支撑板6-212、第一立板6-261和第二立板6-262，推料装置6-20位于第一支撑板6-212上，固定设置在第一支撑板6-212上，第二立板6-262可调节地设置在第一支撑板6-212上，第一支撑板6-212、第一立板6-261和第二立板6-262共同围成第一推料通道段6-21a，推料驱动装置包括连接板6-210、连接块6-211和气缸6-215，连接块6-211与气缸6-215连接，连接块6-211与连接板6-210连接，连接板6-210与推料部件6-29连接。

优选地，本实施例的螺母上料装置6还包括用于调整第二立板6-262位置的第一调整机构，第二立板6-262背离第一推料通道段6-21a的一侧具有凸沿6-262a，凸沿6-262a上具有沿垂直于第二方向延伸的第一滑槽6-262b；第一支撑板6-212上连接有穿设在第一滑槽6-262b内的立柱；第一调整机构包括第一固定块6-27和调整螺杆6-28，第一固定块6-27具有螺孔；调整螺杆6-28穿设在的螺孔内并与第二立板6-262抵接。由于在实际的生产中，同一尺寸的螺母之间，最大螺母宽度具有一定的差别，所以需要调节第一推料通道段6-21a的通道宽度，避免螺母宽度大于第一推料通道段6-21a通道宽度而导致足螺母推料过程中螺母被卡死的情况；本实施例中的螺母上料装置6针对上述的问题设置有第一调整机构，第一调整机构设置在第二立板6-262背离第一推料通道段6-21a的一侧，其中，调整螺杆6-28与第二立板6-262抵接；旋转调整螺杆6-28，使调整螺杆6-28朝第二立板6-262移动并推动第二立板6-262朝第一立板6-261方向移动，进而缩小了第一立板6-261与第二立板6-262之间相邻侧壁的距离，即减小了第一推料通道段6-21a的通道宽度；如果需要增加第一推料通道段6-21a的通道宽度时，旋转调整螺杆6-28背离第二立板6-262移动，并调整第二立板6-262位置使第一推料通道段6-21a的通道宽度增加。其中，在凸沿6-262a上还设置有垂直于第二方向延伸的第一滑槽6-262b，用于在第二立板6-262垂直于第二方向运动时起到导向作用，避免了第二立板6-262在移动过程中产生偏移。

优选地，本实施例的螺母上料装置6还包括用于检测螺母是否到位的检测装置6-214和用于接受信号和发出控制信号的控制器，检测装置6-214通过检测装置锁块6-23固定设置在第一推料通道段6-21a和给料通道6-11的相交处，用于检测螺母是否到位并发出到位信号；控制器与检测装置6-214、推料驱动装置和料盒驱动装置均电连接，控制器用于接收到位信号，并发出控制信号给推料驱动装置和料盒驱动装置。优选地，推料通道6-21具有推料通道盖板6-25，推料通道盖板6-25设置在推料通道6-21上方，检测装置6-214安装在推料通道盖板6-25上。当检测装置6-214检测到螺母到位后，向控制器发出到位信号，控制器接收信号后，发出控制信号至推料驱动装置，推料驱动装置带动推料部件6-29将到位的螺母推送至料盒7内，推料部件6-29完成动作后复位。

优选地，推料通道6-21还包括第二推料通道段6-21b，第二推料通道段6-21b与第一推料通道段6-21a垂直设置，第二推料通道段6-21b第一端与给料通道6-11相连通，第二推料通道段6-21b第二端与第一推料通道段6-21a相连通；检测装置6-214设置在第二推料通道段6-21b与第一推料通道段6-21a的交接位置。当螺母给料装置将螺母通过给料通道6-11送至第二推料通道段6-21b内，螺母有序的排列在第二料通道段6-21b中，当螺母到达第二推料通道段6-21b与第一推料通道段6-21a的交接位置时，检测装置6-214发出检测信号，推料装置6-20开始工作。

图15示出了可驱动料盒7移动的料盒上料装置，料盒上料装置包括料盒驱动装置，料盒驱动装置选用单轴机器人7-8，其中单轴机器人7-8具有电机、传动件可通过传动件带动料盒7在滑轨上往复运动。当然，本领域技术人员也可得知，可根据其他需要选用其他可驱动料盒7在滑轨上往复运动的驱动机器。

优选地，料盒上料装置还包括有料盒支撑架、多个滑块锁板7-4和多个料盒锁板7-3，其中，料盒支撑架包括托板7-5和上料工站站脚7-6，托板7-5和上料工站站脚7-6之间设置有加强肋板7-7，单轴机器人7-8安装在托板7-5上；多个料盒锁板7-3一一对应地安装在每个滑块锁板7-4上并与其锁定；滑块为多个，滑块锁板7-4与每个滑块一一对应连接，料盒7设置为多组，每组的料盒7数量为多个，每组料盒7设置在相应的一个料盒锁板7-3上。优选地，料盒7具有覆盖在螺母容纳槽7-1上方的料盒盖板7-2。通过将料盒7的数量设置为多组多个，有助于提升螺母上料装置6的上料效率。

根据图16至图18所示的管件输送装置1部分，本实施例中管件输送装置用来同时输送四根管件，并且在该实施例中，以笔型气缸作为驱动管件夹紧装置的驱动缸，但是，本实施例不应对本发明构成限制，例如，输送装置也可以输送方管、槽钢及其它管件，同时管件的输送数量也可以根据需要设置为一根、两根或更多根，气缸也能以油缸代替等等。

管件输送装置包括横向设置的笔型气缸11-9、与笔型气缸11-9相连的接头11-5、固定笔型气缸11-9的气缸固定块11-7、滑轨11-2、第二支撑板11-4、连接在第二支撑板11-4上的用于夹持管件M1的管件夹紧装置11-3以及气缸底板11-1。笔型气缸11-9包括缸体与导杆，导杆在流体压力单元的驱动下可从缸体缩进和伸出。滑轨11-2包括轨道11-21和第一滑块11-22，轨道11-21沿导杆伸出的方向与缸体相对固定地设置，第一滑块11-22与轨道11-21可滑动地配合。第二支撑板11-4设置于第一滑块11-22上方。具体地，滑轨11-2的轨道11-21和气缸固定块11-7均固定于气缸底板11-1上，而缸体固定于气缸固定块11-7上。导杆的伸出端设置有接头11-5，管件夹紧装置11-3通过第二支撑板11-4和接头11-5与导杆连接，在导杆的驱动下管件夹紧装置11-3沿滑轨的方向运动。第二支撑板11-4上设置T型槽11-6与接头11-5配合连接。

为了调节被夹持管件的纵向位置，管件夹紧装置11-3包括纵向驱动缸11-31和夹爪组件11-32，纵向驱动缸11-31的活塞杆沿纵向设置；夹爪组件11-32与活塞杆的头部连接并与活塞杆同步运动，管件夹紧装置11-3通过夹爪组件11-32夹持管件，从而，通过纵向驱动缸11-31的运动，带动管件纵向运动。

本实施例中，包括四个管件夹紧装置11-3及与四个管件夹紧装置11-3对应设置的四个笔型气缸11-9和四个滑轨11-2，因此，该管件输送装置可同时输送四根管件M1。

本实施例中，为了对每个笔型气缸11-9进行精确控制，为每个笔型气缸11-9均设置了一套单独的流体压力单元。在需要使各长形管件同步输送的情况下，也可以使多个笔型气缸11-9并联设置，共用一套流体压力单元。

在本实施例中，所说的流体为气体。笔型气缸11-9的缸体包括第一气源接口11-8和第二气源接口11-10。其中第一气源接口11-8设置于靠近缸体的导杆伸出的一端，从第一气源接口11-8进入的流体对导杆施加使导杆向缸体缩回的压力；第二气源接口11-10设置于远离缸体的导杆伸出的一端，从第二气源接口11-10进入的流体对导杆施加使导杆从缸体伸出的压力。

在本实施例中，流体压力单元包括第一五口三位中闭电磁阀11-151、第二五口三位中闭电磁阀11-152、调压阀11-13、各连接管路以及为流体压力单元提供有压气体的气源进气口11-12。其中，五口三位中闭电磁阀有五个口，一个进气口、两个流体口、两个接消音器口。

优选地，第一五口三位中闭电磁阀11-151的进气口与气源进气口11-12连通，两个流体接口通过流体管路分别与笔型气缸11-9的第一气源接口11-8和第二气源接口11-10连通，用于向第一气源接口11-8、第二气源接口11-10输送气体以及将第一气源接口11-8、第二气源接口11-10内的气体排出。第二五口三位中闭电磁阀11-152的进气口与气源进气口11-12连通，两个流体接口通过流体管路分别与笔型气缸11-9的第一气源接口11-8和第二气源接口11-10连通，用于向第一气源接口11-8、第二气源接口11-10输送气体以及将第一气源接口11-8、第二气源接口11-10内的气体排出。在第二五口三位中闭电磁阀11-152与第一气源接口11-8连通的流体管路上还设置了调压阀11-13。在各流体管路的汇合处和分支处，均设置了流体管路三通接头11-14。

以上的管件输送装置采用了高、低压送气的方式，该方式主要是通过对笔型气缸11-9的第一气源接口11-8和第二气源接口11-10进行高、低压进气的自动切换，改变笔型气缸11-9的输出推力。在本实施例中，四组相同的流体压力单元组成了一个流体压力系统。以下对该流体压力单元的工作方式进行具体说明。

1.气源进气口11-12通气，第一五口三位中闭电磁阀11-151起始位打开通气，第二五口三位中闭电磁阀11-152处于中闭位，此时，笔型气缸11-9的第一气源接口11-8为进气口，第一气源接口11-8开始进入来自第一五口三位中闭电磁阀11-151的气体，此时的气压为高压；

2.此高压气体产生的压力使笔型气缸11-9的导杆运动，向缸体内缩回，运动的导杆通过接头11-5带动第二支撑板11-4以及第一滑块11-22沿轨道11-21作直线运动，由于第二支撑板11-4与管件夹紧装置11-3是连接在一起的，所以导杆带动管件夹紧装置11-3作直线运动，从而达到送管件M1的目的；

3.当笔型气缸11-9运行到终点的时候，第一五口三位中闭电磁阀11-151由起始位切换到中闭位，第二五口三位中闭电磁阀11-152由中闭位切换到起始位，此时笔型气缸11-9的第一气源接口11-8仍为进气口，但此时进入的气体是来自第二五口三位中闭电磁阀11-152；第二五口三位中闭电磁阀11-152输出的气体通过调压阀11-13进行降压后产生的低压气体再流入笔型气缸11-9的第一气源接口11-8，笔型气缸11-9在此低压的情况下进行终点位置的停留；

4.笔型气缸11-9在终点位置停留一段时间后准备返回时，此时第一五口三位中闭电磁阀11-151由中闭位切换到终点位，第二五口三位中闭电磁阀11-152则由起始位切换到中闭位，此时笔型气缸11-9的进气口为第二气源接口11-10，第二气源接口11-10开始进入来自第二五口三位中闭电磁阀11-151的气体，此时的气压为高压；在此高压的情况下，笔型气缸11-9带动管件夹紧装置11-3返回到起始位置，这样就完成了一个循环的动作。

如图18所示本实施例的管件夹紧装置11-3具体的结构，管件夹紧装置11-3包括：纵向驱动缸11-31、管件支撑块11-320和夹爪组件11-32；纵向驱动缸11-31的活塞杆沿纵向向上设置，管件支撑块11-320与活塞杆的头部连接并在纵向上与活塞杆同步运动，夹爪组件11-32与活塞杆的头部连接并在纵向上与活塞杆同步运动。

在夹爪组件11-32对管件进行顶料夹紧的操作时，纵向驱动缸11-31通过活塞杆带动管件支撑块11-320和夹爪组件11-32同时纵向向上运动，在管件支撑块11-320上升过程中，管件支撑块11-320托起管件M1，并带动管件M1一起上升，当管件支撑块11-320上升到指定位置时，夹爪组件11-32对管件M1进行夹紧，以便管件M1进行后续流程操作。

优选地，纵向驱动缸11-31的活塞杆头部连接有水平连接板11-330，管件支撑块11-320设置在水平连接板11-330的上。

优选地，夹爪组件11-32包括夹爪气缸11-341，夹爪气缸11-341与水平连接板11-330连接，夹爪气缸11-341位于管件支撑块11-320的一侧，夹爪气缸11-341的活塞杆的端部具有枢接的第一驱动爪和第二驱动爪；用于夹持管件的第一夹爪11-342和第二夹爪11-343相对设置，第一夹爪11-342通过夹爪锁板11-346与第一驱动爪连接，第二夹爪11-343通过夹爪锁板11-346与第二驱动爪连接。

优选地，夹爪组件11-32还包括锁板11-344，位置可调地连接在水平连接板11-330的侧面，夹爪气缸11-341固定安装在锁板11-344上。优选地，锁板11-344的位置调节方向为平行于水平连接板11-330的侧面的水平方向。

优选地，锁板11-344包括与水平连接板11-330连接的水平延伸部和与夹爪气缸11-341连接的竖直延伸部，水平延伸部和水平连接板11-330通过加强肋11-345连接。

优选地，夹爪组件11-32还包括定位组件，定位组件包括定位杆11-361，定位杆11-361沿竖直方向固定在水平连接板11-330上，定位杆11-361的上端用于支撑被夹持工件。优选地，定位组件还包括定位杆导座，定位杆导座固定安装在托板11-380上，定位杆导座具有位于水平连接板11-330下方的导板11-370，导板11-370上具有导向孔，定位杆11-361的下端向下延伸并与导向孔配合，导板11-370与驱动缸支撑板11-350之间设有连接立板11-371。这样设置，夹爪组件11-32的定位杆11-361与水平连接板11-330固定，水平连接板11-330上升过程中带动定位杆11-361在导向孔中竖直运动，根据定位杆11-361和导向孔的定位作用，使水平连接板11-330沿竖直方向运动，增加了水平连接板11-330上升过程的稳定性。

优选地，定位杆11-361上端连接有螺母11-363，螺母11-363位于水平连接板11-330的上方，定位杆11-361的下端具有止挡凸缘11-365。在水平连接板11-330上升过程中带动定位杆11-361竖直向上运动，当定位杆11-361的止挡凸缘11-365到达导板11-370的位置时，导板11-370卡住止挡凸缘11-365从而使定位杆11-361停止上升，定位杆11-361通过螺母11-363带动水平连接板11-330停止上升运动，水平连接板11-330在此时的位置为指定位置；螺母11-363的位置可根据指定位置进行调节，即螺母11-363至止挡凸缘11-365之间的距离为水平连接板11-330上升的距离，从而控制管件支撑块11-320的顶料距离。这样设置，可以有效地的对夹爪组件11-32的顶料高度进行调节。

如图19所示，管件输送装置1还包括：管件辅助顶料装置13，管件夹紧顶料装置11与管件辅助顶料装置13相对应设置，管件辅助顶料装置13包括顶料驱动缸13-1和顶料部件13-2，顶料驱动缸13-1的顶料活塞杆沿纵向设置；顶料部件13-2与顶料活塞杆的头部连接并与顶料活塞杆同步运动，管件辅助顶料装置13通过顶料部件13-2顶起管件。

图20至图23示出了本实施例的冲铆夹紧装置3的具体结构，冲铆夹紧装置3包括上夹模3-10和下夹模3-20，夹模3-10沿纵向可移动地设置，上夹模3-10具有第一容纳槽；下夹模3-20沿纵向可移动地设置，下夹模3-20具有第二容纳槽，第一容纳槽和第二容纳槽相互连通并形成用于夹持管件M1的空间。

本实施例的冲铆夹紧装置的上夹模3-10和下夹模3-20均可以沿纵向移动，上夹模3-10和下夹模3-20均可以使用油缸驱动，使用时，下夹模3-20先沿纵向向上运动，下夹模3-20到位后，管件在外力的作用下可以通过直线传送机构或者手动开始进料并停留在下夹模3-20的第二容纳槽内，上夹模3-10开始沿纵向向下运动，直至运行到上夹模3-10与下夹模3-20相接触，这时管件在上夹模3-10的压力下夹紧。之后进行管件的冲铆过程管件冲喇叭口，管件冲铆后，管件在外力的作用下出料，出料时上夹模3-10和下夹模3-20均可以返回至使用前的位置，这样，在管件返回过程中，不会对冲铆后的管件产生阻挡，从而方便管件的出料。

在一种优选的实施例中，冲铆夹紧装置还包括托模机构3-30，托模机构3-30包括沿水平方向可移动地设置的托模板3-31，托模板3-31具有支撑下夹模3-20的第一位置和与下夹模3-20分离的第二位置。托模机构3-30的托模板3-31用于托住下夹模3-20，以实现对下夹模3-20的支撑。具体地，上夹模3-10可以使用油缸驱动，下夹模3-20可以使用气缸来驱动，这样，在保证夹紧的基础上有效地降低了成本。本实施例在使用时，下夹模3-20先沿纵向向上运动到最高点时，驱动下夹模3-20的气缸使下夹模3-20保持在最高位置不变，此时，托模机构3-30的托模板3-31的沿水平方向移动至第一位置，即，位于下夹模3-20的底部，此时，下夹模3-20在气缸的驱动下返回，在返回过程中会被托模板3-31抵住，从而实现托模板3-31托住下夹模3-20的目的。当管件冲铆后需要返回下料时，托模机构3-30的托模板3-31先返回至与下夹模3-20分离的第二位置。

优选地，冲铆夹紧装置还包括驱动机构，驱动机构包括：第一夹紧驱动缸3-41，其活塞杆头部与上夹模3-10连接；第二夹紧驱动缸3-42，其活塞杆头部与下夹模3-20连接；第三夹紧驱动缸3-43，其活塞杆头部与托模板3-31连接，第三夹紧驱动缸3-43与托模板3-31中间连接有驱动缸接头3-43a和驱动缸连接板3-43b，第三夹紧驱动缸3-43通过驱动缸接头3-43a和驱动缸连接板3-43b驱动托模板3-31沿水平方向在第一位置和第二位置之间移动。优选地，第一夹紧驱动缸3-41为油缸；第二夹紧驱动缸3-42和第三夹紧驱动缸3-43为气缸。

优选地，第一夹紧驱动缸3-41的活塞杆和上夹模3-10之间连接上夹模滑块3-11，第一夹紧驱动缸3-41驱动上夹模滑块3-11运动，进而驱动上夹模3-10运动。第一夹紧驱动缸3-41和上夹模滑块3-11之间通过接头3-41b和接头板3-11a的配合进行连接。第二夹紧驱动缸3-42的活塞杆和下夹模3-20之间连接下夹模滑块3-21，第二夹紧驱动缸3-42驱动下夹模滑块3-21运动，进而驱动下夹模3-20运动。第二夹紧驱动缸3-42和下夹模滑块3-21之间通过接头3-42b和接头板3-21a的配合进行连接。

冲铆夹紧装置还包括：上盖板3-51，第一夹紧驱动缸3-41的缸体通过垫块3-41a固定设置在上盖板3-51上；下盖板3-52，第二夹紧驱动缸3-42和第三夹紧驱动缸3-43的缸体均固定设置在下盖板3-52上；夹紧导向支撑轴3-53，沿纵向连接在上盖板3-51和下盖板3-52之间，并且，夹紧导向支撑轴3-53为至少两根，夹紧导向支撑轴3-53穿设在上夹模滑块3-11的第一通孔中和下夹模滑块3-21的第二通孔中。通过夹紧导向支撑轴3-53与上夹模滑块3-11和下夹模滑块3-21之间的配合，使得上夹模3-10和下夹模3-20的运动更加稳定，不会产生偏离。优选地，上盖板3-51和下盖板3-52之间设有加强肋板3-54。

优选地，夹紧导向支撑轴3-53和上夹模滑块3-11的第一通孔之间设有第一导套3-12，夹紧导向支撑轴3-53和下夹模滑块3-21的第二通孔之间设有第二导套3-22。第一导套3-12和第二导套3-22可以使用润滑材料，这样，可以有效地减少了夹紧导向支撑轴3-53分别与上夹模滑块3-11和下夹模滑块3-21之间的摩擦。

优选地，托模机构3-30还包括设置在下盖板3-52上的第二滑槽，第二滑槽用于托模板3-31的导向，第二滑槽由第二底板3-32和与第二底板3-32两侧连接的两块立板3-33围成，托模板3-31位于第二滑槽内。立板的顶端连接有向内凸出的盖板3-34，盖板3-34与第二底板之间形成导槽，托模板3-31的两侧具有与导槽适配的凸沿3-31b，上述结构导向性更佳。优选地，托模板3-31呈凹形，其上朝向第二夹紧驱动缸3-42的部位具有向内凹入的让位槽3-31a，托模板3-31运动过程中利用该让位槽3-31a避让第二夹紧驱动缸3-42。

优选地，上夹模3-10和下夹模3-20均为并行设置的两个，每个上夹模3-10上均具有两个第一容纳槽，每个下夹模3-20上均具有两个第二容纳槽。其中第一容纳槽和第二容纳槽的数量可根据具体需要来设计。优选地，下夹模3-20包括相互分离设置的第一下夹模和第二下夹模，第一下夹模和第二下夹模分别设有一个第二容纳槽；上夹模3-10朝向下夹模3-20的表面具有凸块，凸块与第一下夹模和第二下夹模之间形成的凹槽对应配合。上述结构对于上夹模3-10具有导向作用。

图24至26示出了冲铆装置4的具体结构，具体地，本实施例的冲铆装置包括：导向装置4-10、导轴4-20、冲头4-21和冲铆驱动缸4-30，其中，导轴4-20穿设在导向装置4-10内，导轴4-20的第一端连接有冲头4-21，冲铆驱动缸4-30的活塞杆与导轴4-20驱动连接。本实施例的冲铆装置，利用冲铆驱动缸4-30的活塞杆伸出时能够同步带动导轴4-20进而带动冲头4-21进行管件的冲铆将管件的端部冲成喇叭口状，冲铆驱动缸4-30的活塞杆缩回时能够带动导轴4-20进而带动冲头4-21的复位。由于冲头4-21对管件冲铆时导轴4-20在导向装置4-10的内孔中移动，导向装置4-10对导轴4-20具有良好的限位作用从而限位冲头4-21，这样，有效地提高了生产精度。优选地，冲铆驱动缸4-30可以为油缸或者气缸。

在一种优选的实施例中，冲铆装置还包括：吹气管4-40，其连接在导向装置4-10上，吹气管4-40的吹气出口朝向冲头4-21，并且，吹气出口的位置高于冲头4-21。当冲头4-21运动来回若干次循环之后，具体次数根据实际需要而定，冲头4-21返回到起始位置时，吹气管4-40通气开始对冲头4-21吹气，清洗掉冲头4-21上由于冲喇叭口所残留的细屑，吹气时间由电气控制，时间可在一个范围内调整设定。

优选地，吹气管4-40通过固定块4-41连接在导向装置4-10的上方，吹气管4-40包括平行于冲头4-21的第一管段和与第一管段弯折连接的第二管段；如图3所示，每个冲头4-21上方设有两个吹气管4-40，两个吹气管4-40的第二管段位于同一平面内，两个第二管段的轴线相交并形成锐角夹角α，上述结构提高了冲头4-21上细屑的清理效率，同时，相对于其他设置方式更容易将冲头4-21上细屑清理干净。导向装置4-10内设置有导套4-50，导轴4-20穿设在导套4-50内，导套4-50可以使用润滑材料，有效地减小了导轴4-20和导向装置4-10之间的摩擦。

优选地，为了进一步提高生产效率，冲铆驱动缸4-30为多个，导轴4-20为多组，每组导轴4-20中的每个导轴4-20的第二端均与多个冲铆驱动缸4-30中对应的冲铆驱动缸4-30的活塞杆连接。如图1所示，每组导轴4-20优选为两个，由同一冲铆驱动缸4-30带动两个导轴4-20进而带动两个冲头4-21可以在不增加能耗的前提下提高生产效率。

优选地，导轴4-20的第二端均连接在位于导向装置4-10一侧的导轴连接板4-22上，导轴连接板4-22具有连接孔，冲铆驱动缸的活塞杆的头部与导轴连接板浮动连接，即，活塞杆与导轴可以同步沿轴向运动，两者之间可以在径向上相对移动。

具体的一种实施方式是，导轴4-20的第二端有螺牙孔，导轴连接板4-22与导轴4-20配合连接处有通孔，二者通过螺钉锁在一起；冲铆驱动缸4-30的活塞杆的头部连接有连接组件，包括：连接轴、推板4-31和回拉板4-32，连接轴为柱状结构，可以是实心的也可以是空心的套筒状结构，该连接轴靠近冲铆驱动缸的活塞杆的第一端连接有推板4-31，该推板4-31可以是环形状，连接轴穿过导轴连接板4-22的连接孔，连接轴的第二端连接有回拉板4-32，连接轴的第二端端面上设有螺牙孔，与回拉板4-32通过螺钉相连接。作为可行的实施方式，连接轴和推板4-31也可以为一体结构。其中，连接轴与连接孔之间具有第一间隙，即，连接轴的外径小于连接孔的孔径，推板和/或回拉板与导轴连接板之间具有第二间隙，即，推板和回拉板之间的距离大于导轴连接板的厚度，这样导轴连接板4-22在推板4-31与回拉板4-32的中间，形成了浮动连接。

当冲铆驱动缸4-30向前运动时，活塞杆带动连接轴前进，连接轴第一端的推板4-31推动导轴连接板4-22前进，导轴连接板4-22推动导轴前进；当冲铆驱动缸4-30返回时，活塞杆通过连接轴带动回拉板4-32返回，回拉板4-32带动导轴连接板4-22返回，导轴连接板4-22带动导轴4-20返回。

上述的浮动连接，也可以是仅存在连接轴与连接孔之间的第一间隙，或者仅存在推板和/或回拉板与导轴连接板之间的第二间隙。

在另一种优选的实施例中，与上述实施例的区别在于，冲铆装置还包括：第三底板4-60，导向装置4-10设置在第三底板4-60的上方；第二调整机构，该第二调整机构包括：两个固定板4-71，沿竖直方向连接在第三底板4-60上，两个固定板4-71分别位于导向装置4-10平行于导轴4-20的两侧；两个限位调整螺杆4-72，限位调整螺杆4-72穿设在与其对应的固定板4-71的螺孔内。限位调整螺杆4-72用来调整导向装置4-10的左右位置，通过导向装置4-10位置的调整来带动冲头4-21的左右位置的调整，以获得冲头4-21最佳的左右位置。调整时只需限位调整螺杆4-72在固定板4-71的螺孔内的位置即可，调节简单方便。第三底板4-60上沿竖直方向连接有冲铆驱动缸安装板4-61，冲铆驱动缸4-30安装在冲铆驱动缸安装板4-61上。如图1所示，优选地，第三底板4-60上沿竖直方向连接有加强肋板4-62，加强肋板4-62与冲铆驱动缸安装板4-61垂直设置并与冲铆驱动缸安装板4-61连接。在第三底板4-60下表面还连接有多个支架4-80。

如图1所示，管件输送装置1包括相邻设置的第一管件输送装置和第二管件输送装置，第一管件输送装置和第二管件输送装置的输出端相反设置；定位及穿螺母装置2、冲铆夹紧装置3和冲铆装置4均为两个，两个定位及穿螺母装置2分别设置在第一和第二管件输送装置1的输出端处。根据本实施例这样对管件穿螺母及冲铆装置布置，可节省大量厂房空间，节约生产成本。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (31)

1.一种管件穿螺母及冲铆装置，其特征在于，包括：

管件输送装置(1)，用于输送管件；

定位及穿螺母装置(2)，设置在所述管件输送装置(1)的第一端，所述定位及穿螺

母装置(2)用于定位所述管件并在所述管件外穿套螺母；

冲铆夹紧装置(3)，设置在所述定位及穿螺母装置(2)的远离所述管件输送装置(1)的一侧，所述冲铆夹紧装置(3)用于对穿好螺母的管件进行夹紧；

冲铆装置(4)，设置在所述冲铆夹紧装置(3)的远离所述管件输送装置(1)的一侧，所述冲铆装置(4)用于对所述穿好螺母的管件的端部进行冲铆。

2.根据权利要求1所述的管件穿螺母及冲铆装置，其特征在于，还包括：管件送料到位检测机构(5)，设置在所述冲铆夹紧装置(3)与所述冲铆装置(4)之间的冲铆位置，用于检测所述穿好螺母的管件是否达到冲铆位置。

3.根据权利要求1所述的管件穿螺母及冲铆装置，其特征在于，所述定位及穿螺母装置(2)包括：

上导向定位块(2-11)，沿纵向可移动地设置，所述上导向定位块(2-11)具有第一容纳槽；

下导向定位块(2-12)，沿纵向可移动地设置，所述下导向定位块(2-12)具有第二容纳槽，所述上导向定位块(2-11)和下导向定位块(2-12)接触时形成完整的定位块，所述定位块上设有由所述第一容纳槽和所述第二容纳槽配合形成的定位内孔，所述定位内孔为包括第一孔段(2-21)和第二孔段(2-22)的阶梯孔，所述第一孔段(2-21)的内径大于所述第二孔段(2-22)的内径；

料盒(7)，用于容纳螺母，设置在靠近所述定位机构的第二孔段(2-22)的一侧，所述料盒(7)内容纳有螺母，所述螺母具有与所述定位机构的定位内孔相对应的位置。

4.根据权利要求3所述的管件穿螺母及冲铆装置，其特征在于，所述第一和第二孔段均为圆孔段，所述定位内孔还包括第三孔段(2-23)，所述第三孔段(2-23)为锥孔段，所述第一孔段(2-21)位于所述第三孔段(2-23)和第二孔段(2-22)之间。

5.根据权利要求4所述的管件穿螺母及冲铆装置，其特征在于，所述定位内孔还包括第四孔段(2-24)，所述第四孔段(2-24)为锥孔段，所述第四孔段(2-24)位于所述第一孔段(2-21)和第二孔段(2-22)之间。

6.根据权利要求3至5中任一项所述的管件穿螺母及冲铆装置，其特征在于，所述定位及穿螺母装置(2)还包括：

盖板(2-31)；

第一底板(2-32)，设置在所述盖板(2-31)的下方；

定位导向支撑轴(2-33)，沿纵向连接在所述盖板(2-31)和第一底板(2-32)之间，并且，所述定位导向支撑轴(2-33)为至少两根；

定位驱动机构，所述定位驱动机构包括：

第一定位驱动缸(2-41)，所述第一定位驱动缸(2-41)的缸体固定设置在所述盖板(2-31)上；

第二定位驱动缸(2-42)，所述第二定位驱动缸(2-42)的缸体固定设置在所述第一底板(2-32)上；

可上下移动的上导向滑板(2-61)，连接在所述第一定位驱动缸(2-41)的活塞杆的下端，所述上导向滑板(2-61)上具有与所述定位导向支撑轴(2-33)配合的第一通孔，所述上导向定位块(2-11)安装在所述上导向滑板(2-61)的下表面上；

可上下移动的下导向滑板(2-62)，连接在所述第二定位驱动缸(2-42)的活塞杆的上端，所述下导向滑板(2-62)上具有与所述定位导向支撑轴(2-33)配合的第二通孔，所述下导向滑板(2-62)安装在所述下导向定位块(2-12)的上表面上。

7.根据权利要求6所述的管件穿螺母及冲铆装置，其特征在于，所述盖板(2-31)上具有盖板定位孔，所述上导向滑板(2-61)朝向所述盖板(2-31)的侧面上设有定位柱(2-61b)，所述定位柱(2-61b)穿设在所述盖板定位孔中并且在所述定位柱(2-61b)的自由端部连接有定位螺母(2-61c)。

8.根据权利要求6所述的管件穿螺母及冲铆装置，其特征在于，所述盖板(2-31)上设有用于缓冲所述上导向滑板(2-61)的第一缓冲器(2-31a)，所述第一底板(2-32)上设有用于缓冲所述下导向滑板(2-62)的第二缓冲器(2-32a)，所述下导向滑板(2-62)上设有用于缓冲所述上导向滑板(2-61)的第三缓冲器(2-62b)。

9.根据权利要求3所述的管件穿螺母及冲铆装置，其特征在于，还包括：用于输送螺母至所述料盒(7)的螺母上料装置(6)，所述螺母上料装置(6)包括：

螺母给料装置(6-10)，具有朝向第一方向延伸的给料通道(6-11)；

推料装置(6-20)，包括：

推料通道(6-21)，包括沿第二方向延伸的第一推料通道段(6-21a)，所述第一推料通道段(6-21a)的第一端与所述给料通道(6-11)相连通；

推料部件(6-29)，与所述第一推料通道段(6-21a)配合，以沿第二方向推动位于所述第一推料通道段(6-21a)内的螺母；

推料驱动装置，与所述推料部件(6-29)驱动连接；

所述料盒(7)可移动地设置，具有第一位置和第二位置，所述第一位置位于靠近所述定位机构的第二孔段(2-22)的一侧且与所述定位机构的定位内孔相对应，所述第二位置位于所述第一推料通道段(6-21a)的第二端，所述料盒(7)内具有螺母容纳槽(7-1)，所述螺母容纳槽(7-1)具有与所述第一推料通道段(6-21a)的第二端相连通的位置。

10.根据权利要求9所述的管件穿螺母及冲铆装置，其特征在于，所述螺母上料装置(6)还包括：

第一支撑板(6-212)，所述推料装置(6-20)位于所述第一支撑板(6-212)上；

第一立板(6-261)，固定设置在所述第一支撑板(6-212)上；

第二立板(6-262)，可调节地设置在所述第一支撑板(6-212)上，所述第一支撑板(6-212)，第一立板(6-261)和第二立板(6-262)共同围成所述第一推料通道段(6-21a)。

11.根据权利要求9所述的管件穿螺母及冲铆装置，其特征在于，所述螺母上料装置(6)还包括：用于调整所述第二立板(6-262)位置的第一调整机构，所述第一调整机构包括：

第一固定块(6-27)，所述第一固定块(6-27)设置在所述第一支撑板(6-212)上，具有第一螺孔；

调整螺杆(6-28)，所述调整调整螺杆(6-28)穿设在所述第一螺孔内并与所述第二立板(6-262)抵接；

所述第二立板(6-262)背离所述第一推料通道段(6-21a)的一侧具有第一凸沿(6-262a)，所述第一凸沿(6-262a)上具有沿垂直于所述第二方向延伸的第一滑槽(6-262b)；所述第一支撑板(6-212)上连接有穿设在所述第一滑槽(6-262b)内的立柱。

12.根据权利要求1所述的管件穿螺母及冲铆装置，其特征在于，所述管件输送装置(1)包括管件夹紧顶料装置(11)，所述管件夹紧顶料装置(11)包括：

横向驱动缸(11-9)，包括横向设置的缸体与导杆，所述导杆在流体压力单元的驱动下相对所述缸体缩进或伸出；

滑轨(11-2)，包括轨道(11-21)和沿所述轨道(11-21)可滑动的第一滑块(11-22)，所述轨道(11-21)沿所述导杆伸出的方向与所述缸体相对固定地设置；

第二支撑板(11-4)，设置于所述第一滑块(11-22)上方，所述第二支撑板(11-4)与所述导杆连接，在所述导杆的驱动下通过所述第一滑块(11-22)沿所述滑轨(11-2)滑动；

管件夹紧装置(11-3)，用于夹持所述管件，所述管件夹紧装置(11-3)与所述第二支撑板(11-4)相连。

13.根据权利要求12所述的管件穿螺母及冲铆装置，其特征在于，所述管件夹紧装置(11-3)包括：

纵向驱动缸(11-31)，其活塞杆沿纵向设置；

夹爪组件(11-32)，与所述活塞杆的头部连接并与所述活塞杆同步运动，所述管件夹紧装置(11-3)通过所述夹爪组件(11-32)夹持所述管件。

14.根据权利要求12所述的管件穿螺母及冲铆装置，其特征在于，所述横向驱动缸(11-9)为多个，

为每个所述横向驱动缸(11-9)设置一套单独的流体压力单元；或者，

多个所述横向驱动缸(11-9)并联设置，共用一套所述流体压力单元。

15.根据权利要求12至14中任一项所述的管件穿螺母及冲铆装置，其特征在于，所述横向驱动缸(11-9)的缸体包括：

第一气源接口(11-8)，设置于靠近所述缸体的导杆伸出的一端；

第二气源接口(11-10)，设置于远离所述缸体的导杆伸出的一端，所述流体压力单元向所述第一气源接口(11-8)提供使所述导杆带动所述管件夹紧装置(11-3)移动的第一有压气体和使所述导杆在终点位置停留的第二有压气体，其中，所述第一有压气体的压力大于所述第二有压气体的压力。

16.根据权利要求15所述的管件穿螺母及冲铆装置，其特征在于，所述流体压力单元包括：气源进气口(11-12)，为所述流体压力单元提供气源；

第一五口三位中闭电磁阀(11-151)，所述第一五口三位中闭电磁阀(11-151)的一个进气口和两个流体口分别与所述气源进气口(11-12)、所述第一气源接口(11-8)和所述第二气源接口(11-10)连通，用于向所述第一气源接口(11-8)、所述第二气源接口(11-10)输送气体以及将所述第一气源接口(11-8)、所述第二气源接口(11-10)内的气体排出，其中，所述第一五口三位中闭电磁阀(11-151)向所述第一气源接口(11-8)提供所述第一有压气体；

第二五口三位中闭电磁阀(11-152)，所述第二五口三位中闭电磁阀(11-152)的一个进气口和两个流体口分别与所述气源进气口(11-12)、所述第一气源接口(11-8)和所述第二气源接口(11-10)连通，用于向所述第一气源接口(11-8)、所述第二气源接口(11-10)输送气体以及将所述第一气源接口(11-8)、所述第二气源接口(11-10)内的气体排出；调压阀(11-13)，设置在连通所述第二五口三位中闭电磁阀(11-152)与所述第一气源接口(11-8)的流体管路上，其中，所述第二五口三位中闭电磁阀(11-152)通过所述调压阀(11-13)向所述第一气源接口(11-8)提供所述第二有压气体。

17.根据权利要求12所述的管件穿螺母及冲铆装置，其特征在于，所述管件输送装置(1)还包括：管件辅助顶料装置(13)，所述管件夹紧顶料装置(11)与所述管件辅助顶料装置(13)相对应设置，所述管件辅助顶料装置(13)包括：

顶料驱动缸(13-1)，其顶料活塞杆沿纵向设置；

顶料部件(13-2)，与所述顶料活塞杆的头部连接并与所述顶料活塞杆同步运动，所述管件辅助顶料装置(13)通过所述顶料部件(13-2)顶起所述管件。

18.根据权利要求1所述的管件穿螺母及冲铆装置，其特征在于，所述冲铆夹紧装置(3)包括：

上夹模(3-10)，沿纵向可移动地设置，所述上夹模(3-10)具有第一容纳槽；

下夹模(3-20)，沿纵向可移动地设置，所述下夹模(3-20)具有第二容纳槽，所述第一容纳槽和所述第二容纳槽相互连通并形成用于夹持管件(M1)的空间。

19.根据权利要求18所述的管件穿螺母及冲铆装置，其特征在于，所述冲铆夹紧装置(3)还包括：

托模机构(3-30)，包括沿水平方向可移动地设置的托模板(3-31)，所述托模板(3-31)具有支撑所述下夹模(3-20)的第一位置和与所述下夹模(3-20)分离的第二位置。

20.根据权利要求19所述的管件穿螺母及冲铆装置，其特征在于，所述冲铆夹紧装置(3)还包括：夹紧驱动机构，所述夹紧驱动机构包括：

第一夹紧驱动缸(3-41)，其活塞杆头部与所述上夹模(3-10)连接；

第二夹紧驱动缸(3-42)，其活塞杆头部与所述下夹模(3-20)连接；

第三夹紧驱动缸(3-43)，其活塞杆头部与所述托模板(3-31)连接，所述第三夹紧驱动缸(3-43)驱动所述托模板(3-31)沿水平方向在所述第一位置和第二位置之间移动。

21.根据权利要求20所述的管件穿螺母及冲铆装置，其特征在于，所述第一夹紧驱动缸(3-41)的活塞杆和所述上夹模(3-10)之间设有上夹模滑块(3-11)；所述第二夹紧驱动缸(3-42)的活塞杆和所述下夹模(3-20)之间设有下夹模滑块(3-21)；所述冲铆夹紧装置还包括：

上盖板(3-51)，所述第一夹紧驱动缸(3-41)的缸体固定设置在所述上盖板(3-51)上；

下盖板(3-52)，所述第二夹紧驱动缸(3-42)和所述第三夹紧驱动缸(3-43)的缸体均固定设置在所述下盖板(3-52)上；

夹紧导向支撑轴(3-53)，沿纵向连接在所述上盖板(3-51)和所述下盖板(3-52)之间，并且，所述夹紧导向支撑轴(3-53)为至少两根，所述夹紧导向支撑轴(3-53)穿设在所述上夹模滑块(3-11)的第一通孔中和所述下夹模滑块(3-21)的第二通孔中。

22.根据权利要求21所述的管件穿螺母及冲铆装置，其特征在于，所述夹紧导向支撑轴(3-53)和所述上夹模滑块(3-11)的第一通孔之间设有第一导套(3-12)，所述夹紧导向支撑轴(3-53)和下夹模滑块(3-21)的第二通孔之间设有第二导套(3-22)，所述上盖板(3-51)和所述下盖板(3-52)之间设有加强肋板(3-54)，所述托模机构(3-30)还包括设置在所述下盖板(3-52)上的第二滑槽，所述第二滑槽由所述第二底板(3-32)和与所述第二底板(3-32)两侧连接的两块侧立板(3-33)围成，所述托模板(3-31)位于所述第二滑槽内。

23.根据权利要求22所述的管件穿螺母及冲铆装置，其特征在于，所述侧立板(3-33)的顶端连接有向内凸出的盖板(3-34)，所述盖板(3-34)与所述第二底板(3-32)之间形成导槽，所述托模板(3-31)的两侧具有与所述导槽适配的第二凸沿(3-31b)。

24.根据权利要求1所述的管件穿螺母及冲铆装置，其特征在于，所述冲铆装置(4)包括：

导向装置(4-10)；

导轴(4-20)，穿设在所述导向装置(4-10)内，所述导轴(4-20)的第一端连接有冲头(4-21)；

冲铆驱动缸(4-30)，所述冲铆驱动缸(4-30)的活塞杆与所述导轴(4-20)驱动连接。

25.根据权利要求24所述的管件穿螺母及冲铆装置，其特征在于，所述冲铆装置(4)还包括：

吹气管(4-40)，连接在所述导向装置(4-10)上，所述吹气管(4-40)的吹气出口朝向所述冲头(4-21)，并且所述吹气出口的位置高于所述冲头(4-21)。

26.根据权利要求25所述的管件穿螺母及冲铆装置，其特征在于，所述吹气管(4-40)通过冲铆固定块(4-41)连接在所述导向装置(4-10)上，所述吹气管(4-40)包括平行于所述冲头(4-21)的第一管段和与所述第一管段弯折连接的第二管段；对应于每个所述冲头(4-21)设有两个所述吹气管(4-40)，所述两个吹气管(4-40)的第二管段的轴线相交并形成锐角夹角(α)。

27.根据权利要求24所述的管件穿螺母及冲铆装置，其特征在于，所述冲铆驱动缸(4-30)为多个，所述导轴(4-20)为多组，所述每组导轴(4-20)中的每个导轴(4-20)的第二端均与所述多个冲铆驱动缸(4-30)中对应的一个冲铆驱动缸(4-30)的活塞杆连接。

28.根据权利要求27所述的管件穿螺母及冲铆装置，其特征在于，所述导轴(4-20)的第二端均连接在位于所述导向装置(4-10)一侧的导轴连接板(4-22)上，所述导轴连接板(4-22)具有连接孔，所述冲铆驱动缸(4-30)的活塞杆的头部与所述导轴连接板(4-22)浮动连接。

29.根据权利要求28所述的管件穿螺母及冲铆装置，其特征在于，所述冲铆驱动缸(4-30)的活塞杆的头部连接有连接组件，该连接组件包括：

连接轴，所述连接轴穿过所述导轴连接板(4-22)的连接孔；

推板(4-31)，连接在所述连接轴靠近所述冲铆驱动缸(4-30)的活塞杆的第一端；

回拉板(4-32)，连接在所述连接轴的第二端；

其中，所述连接轴与所述连接孔之间具有第一间隙，所述推板(4-31)和/或所述回拉板(4-32)与所述导轴连接板(4-22)之间具有第二间隙。

30.根据权利要求28所述的管件穿螺母及冲铆装置，其特征在于，所述冲铆装置(4)还包括：

第三底板(4-60)，所述导向装置(4-10)位于所述第三底板(4-60)的上方；

第二调整机构，包括：

两个固定板(4-71)，沿竖直方向连接在所述第三底板(4-60)上，所述两个固定板(4-71)分别位于所述导向装置(4-10)平行于所述导轴(4-20)的两侧；

两个限位调整螺杆(4-72)，所述限位调整螺杆(4-72)穿设在与其对应的所述固定板(4-71)的第二螺孔内。

31.根据权利要求1所述的管件穿螺母及冲铆装置，其特征在于，所述管件输送装置(1)包括相邻设置的第一管件输送装置和第二管件输送装置，所述第一管件输送装置和第二管件输送装置的输出端相反设置；所述定位及穿螺母装置(2)、冲铆夹紧装置(3)和冲铆装置(4)均为两个，所述两个定位及穿螺母装置(2)分别设置在所述第一和第二管件输送装置(1)的输出端处。

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