CN103358090B - 一种棒形薄壁零件的加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种棒形薄壁零件的加工工艺，该加工艺为：(1)先将圆棒下料成100㎜长料，上车床，平端面及粗车外圆，车台阶轴，外圆直径留0.5㎜余量；(2)再精车台阶轴，车外圆到设计尺寸，将小轴部分总长做到设计尺寸，大轴部分总长留1㎜加工余量，切断；(3)调头,弹性套筒套在小轴部分并上车床以中部端面定位夹紧，平端面,保证长度方向尺寸做到设计尺寸；打内孔，直径方向留0.5㎜余量；(4)再上镗床，装夹外圆把内孔精镗到设计尺寸，形成产品。与传统工艺比较，本发明是通过先粗车,再精车,保证台阶轴的长度和同轴度,然后再加工内孔,最后精镗内孔来保证产品精度,从而避免了加工中带来的不确定因素引起的产品报废。
Description
技术领域
本发明属于机械制造领域,特别涉及一种棒形薄壁零件的加工工艺。
背景技术
在机械行业，生产加工棒形薄壁零件一直是个让人头痛的难题，特别是壁薄并且产品精度要求较高的零件，那更是难于保证其产品尺寸和精度要求。技术人员想了很多办法，但效果都不是很理想。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种新的棒形薄壁零件的加工工艺，该加工艺能尽可能的防止薄壁零件在加工过程中产生变形。
一种棒形薄壁零件的加工工艺：(1)先将圆棒下料成100㎜长料，上车床，平端面及粗车外圆，车台阶轴，外圆直径留0.5㎜余量；(2)再精车台阶轴，车外圆到设计尺寸，将小轴部分总长做到设计尺寸，大轴部分总长留1㎜加工余量，切断；(3)调头, 弹性套筒套在小轴部分并上车床以中部端面定位夹紧，平端面,保证长度方向尺寸做到设计尺寸；打内孔，直径方向留0.5㎜余量；(4)再上镗床，装夹外圆把内孔精镗到设计尺寸，形成产品。
与传统工艺比较，本发明是通过先粗车,再精车,保证台阶轴的长度和同轴度,然后再加工内孔,最后精镗内孔来保证产品精度,从而避免了加工中带来的不确定因素引起的产品报废质。
附图说明
图1为本发明样件的结构示意图。
具体实施方式
本发明的目的在于，改变高精度薄壁件的原有加工方法来保证其精度及产品不变形。原有的加工方法是：使用数控车床进行钻孔、半精镗及精镗孔，粗、精车外圆进行加工。但对于壁薄的棒形材料，这样就会造成外圆、内孔尺寸不稳定及轴向外圆和内孔易产生锥度等现象，使得产品报废率很高。
本发明以图1为样件进行薄壁零件的加工,该样件为薄壁连接件,外圆尺寸φ5±0.03mm, 内孔尺寸φ3.5±0.01mm，表面粗糙度要求1.6;也就是说壁厚只有0.75㎜，在加工前技术人员进行讨论研究,决定采用三种方案进行试制。
第一种方案：
先将圆棒下料成100mm长料，车外圆及平面，总长做到位，磨外圆至尺寸，再加工内孔至成品；
第二种方案：
(1)先将圆棒下料成100㎜长料，上车床，平端面及粗车外圆，车台阶轴，外圆直径留0.5㎜余量；(2)再精车台阶轴，车外圆到设计尺寸，将小轴部分总长做到设计尺寸，大轴部分总长留1㎜加工余量，切断；(3)调头, 弹性套筒套在小轴部分并上车床以中部端面定位夹紧，平端面,保证长度方向尺寸做到设计尺寸；打内孔，直径方向留0.5㎜余量；(4)再上镗床，装夹外圆把内孔精镗到设计尺寸，形成产品。
第三种方案：
先将圆棒下料成100㎜长料，然后直接上精密机床，平端面、车台阶轴、调头、平端面、车外圆、打孔，加工成产品。
上述三种方法各加工100件，最后检验得出，第一种方案合格率53％，碰伤划伤较严重，产品轻微变形严重；第二种方案合格率95％，产品无碰伤划伤，产品变形在要求范围内；第三种方案合格率45％，产品无碰伤划伤，产品变形较严重。同时我们又对其它很多高精度薄壁件进行了对比加工，由此得出：当加工的产品壁厚σ与外圆d之比小于0.75：5时（壁厚σ≥0.5），采用方案2做出来的产品的合格率都可以达到92％以上。由此可得出第二种方案是加工薄壁零件的最佳方法。
由上述试制结果可以看出在加工高精度薄壁件产品时，采用第二种方法不仅可以保证产品的尺寸精度，而且产品的变形及其产品表面的碰伤划伤等也得到了有效的控制。采用本发明加工方法不仅可以有效得防止薄壁零件在加工时的变形、保证同轴度，而且还能保证产品的表面质量。
Claims (1)
1.一种棒形薄壁零件的加工工艺，其特征在于：所述加工工艺为：(1)先将圆棒下料成100㎜长料，上车床，平端面及粗车外圆，车台阶轴，外圆直径留0.5㎜余量；(2)再精车台阶轴，车外圆到设计尺寸，将小轴部分总长做到设计尺寸，大轴部分总长留1㎜加工余量，切断；(3)调头, 弹性套筒套在小轴部分并上车床以中部端面定位夹紧，平端面,保证长度方向尺寸做到设计尺寸；打内孔，直径方向留0.5㎜余量；(4)再上镗床，装夹外圆把内孔精镗到设计尺寸，形成产品。
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