CN103357461A - 一种腔形自磨形成的超细碎破碎副 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种腔形自磨形成的超细碎破碎副，包括一对对峙形成破碎副的颚板，所述颚板均为平板，且其上均设置有沿其横向等间距布置的排孔。所述排孔中的每个单孔均为横长竖短的长扁状结构，且每个单孔在其横向方向上呈中间宽两边窄。所述排孔中相邻两排孔的间距为零，相邻两排孔上的每个单孔上、下交错布置。运用长扁形状孔的梯度不均衡磨损原理，实现腔形自磨而成，从而达到超细碎的目的。也即当孔中心部位先于孔两边磨损时，就形成了一个齿谷状，而孔两边则形成了齿峰状。这时破碎副就由平板状转变为齿板状，由此破碎效率得到了很大的提高。

Description

一种腔形自磨形成的超细碎破碎副

技术领域

本发明涉及颚式破碎机领域，更具体地说是一种腔形自磨形成的超细碎破碎副。

背景技术

颚式破碎机，也称颚破，是历史最悠久，使用最广泛的破碎设备之一。

颚破是典型的“粗破”设备。

这里粗破有两个内容：一、颚破不是精密的设备，也就是说它结构简单、制造容易(普通机床就能胜任)、使用和维修均方便，并且颚破的运行成本也很低(例如颚破的磨损是反击破的1/3-1/5，电耗是冲击破的1/3-1/2)，因此颚破至今一直受欢迎；二、颚破打出来的料很粗(打细料很难)，这与颚破的破碎腔形结构有关，而不论腔形如何创新与改进，都会存在制造误差、安装误差和使用误差，所以颚破很难打细料。

众所周知，现有技术下的破碎腔形都是在制造时就加工确定的，而制造、安装、使用中的误差直接影响了破碎腔形的精度(即打料的细度)。

本申请人的创意在于：设计一种新的破碎副结构，使其形成的破碎腔形不必在工厂内制造而成，而是在使用中自然磨成，这自然磨成的破碎腔形具有自磨自修的功能，不会存在制造误差，并且，在安装和使用中的误差因素也会在自磨中自然消除。实现一种高精度的破碎副，使颚破也能够达到超细碎的目的。

发明内容

本发明的目的在于克服上述缺陷，提供一种结构简单、成本低的腔形自磨形成的超细碎破碎副。

为了达到以上目的，本发明是通过如下技术方案实现的：一种腔形自磨形成的超细碎破碎副，包括一对对峙形成破碎副的颚板，其特征在于，所述颚板均为平板，且其上均设置有沿其横向等间距布置的排孔。

所述排孔中的每个单孔均为横长竖短的长扁状结构，且每个单孔在其横向方向上呈中间宽两边窄。

所述排孔中相邻两排孔的间距为零，相邻两排孔上的每个单孔上、下交错布置。

所述排孔中的每个单孔形状均为菱形或均为椭圆形。

结构特征：1.破碎副由两块平板组成。2.平板上设置有排孔；排孔中的每个单孔呈横向长、纵向短且中间宽、向两边逐步变窄的形状；相邻两排孔上的每个单孔上、下交错且左、右两边线在同一中心线上；每一排排孔中的每个单孔等间距均匀分布；3.两块平板排孔中心线交错布置。

核心技术：由中间宽两边窄的长扁形状孔的二块颚板孔中心交错布置。运用长扁形状孔的梯度不均衡磨损原理，实现腔形自磨而成，从而达到超细碎的目的。

自修腔形的机理如下：

由于本发明中破碎副的两块颚板是孔中心交错布置的，即是孔中心对孔边，并且孔是中部宽，两边窄的，所以在破磨中会形成梯度不均匀磨损机理(也即孔中部易磨损，孔两边不易磨损)，因此在破磨中自然形成了腔形。由于腔形是自然破磨中形成的，它的腔形啮合精度高(没有现有技术下的破碎副中因制造、安装、维修带来的误差)，所以非常适合打细料。

在破磨中，它还有自平衡机制的作用。

在本发明破碎副中，虽然是孔中心比孔边磨损的快，但它不会一直快速磨损下去，直至在孔中心部位首先被破磨穿。当孔中心部位先于孔两边磨损时，就形成了一个齿谷状，而孔两边则形成了齿峰状。这时破碎副就由平板状转变为齿板状，由此破碎效率得到了很大的提高。

上述齿谷处的磨损速度会逐步变慢(因为孔两边形成了齿峰状后，齿峰之间的距离是一个定值，当齿谷深度接近齿谷宽度时，齿谷部位被破磨的机会就会越来越少，再达到一定深度时就不会再有破磨的机会-既不再继续磨损)。而这时齿峰对齿峰还在破磨大块料(超过齿宽度的料)而继续磨损着，当齿峰磨了一定程度时，齿谷由变浅了，齿谷又开始参与破磨-即又有了磨损……周而复始，使齿峰和齿谷能在自然的破磨过程中，始终平衡在某一定值，也即能始终保持一个相对稳定的腔形。这就达到了在破碎的自然进程中自然形成精密的破碎腔，达到细破的目的。

自然形成的腔形还与物料密切相关，物料硬，腔形深，反之浅；物料颗粒小，腔形也深，反之浅。

申请人已申报了名称为“一种自修齿形的多功能破碎副”以下简称“自修齿形”(专利号为2011200884316.5)的专利。

两者区别在于：

1.结构不同：“自修齿形”是事先加工好齿形状结构，然后在破磨中通过自修机理保持齿形；

而本发明是事先不设置齿形，是平板，在破磨中才形成腔形，使腔形啮合精密。

2.机理不同：“自修齿形”不讲究腔形，只要齿谷能随着破碎与齿峰同步磨损就可。对于磨进去的形状如何并不重要，因此“自修齿形”对排孔形状和排列都没有特别要求。

本发明讲究腔形，只有腔形啮合精密才能达到细碎的目的。因此，本发明对排孔形状有讲究，要求长扁状孔，单孔为中间宽，两边窄，且相邻两排孔的孔边距为零，形成梯度不均衡磨损，使其形成腔型

3.功能不同：“自修齿形”的目的是使齿形随着破磨进程保持完好，以达到齿形状的优越破碎机理

而本发明的目的是“自修腔形“，随着破磨过程形成精密的腔型，以达到破细料的目的。

申请人还申报了名称为“一种无齿齿板破碎副”，以下简称“无齿齿板”(专利号为201120145194.6)的专利。

两者区别在于：

1.结构不同：“无齿齿板”是“网状”性质的孔，即组成孔的边是等宽的“筋条状结构”；

而本发明的是“几何状”性质的孔，其组成孔的边是不等宽、也不规则的“块状结构”。

2.机理不同：“无齿齿板”目的是“破碎机理”，不讲究腔形。是用等宽的筋条状结构产生“劈碎、折碎和挤碎”等优越的破碎机理。对于磨进去后的形状如何并不重要，因此“无齿齿板”对孔的形状和排列方式没有特别要求；

本发明讲究腔形，只有腔形啮合精密才能达到超细碎的目的。因此，本发明对排孔的形状和排列方式有讲究：要求孔的中间宽、两边窄，且两列孔之间距离为零，才能形成梯度不均衡磨损，并使其形成光滑连续的精密腔型。

3.功能不同：“无齿齿板”的目的是实现“劈碎、折碎和挤碎”的优越破碎机理

而本发明的目的是“自修腔形”，即随着破磨过程形成精密的腔型，并能自行消除因制造、安装和使用过程中而引起的误差，以达到超细碎的目的。

对本申请人创新的“自修齿形”、“无齿齿板”和“自修腔型”三者之间的关系(结合颚板的发展经历)，还可以作进一步的梳理分析：

在颚板的发展历史中，齿形结构设计是一大技术进步。齿形结构比实心平板结构优越得多，所以颚破基本选用齿形结构式颚板(颚式破碎机从诞生起就与齿状颚板结伴而来)。但是，优越的齿形结构设计在实践中其功能发挥得有限，就是因为随着破碎进程“齿”形迅速消失，齿形结构的功能衰减。

于是，本申请人创新设计了“自修齿形”颚板(申请日：2011.3.28)，使颚板具有自修齿形的功能，齿形始终如一，功能也始终如一，使得齿形结构的破碎机理得到充分的发挥。

在以上基础下，本申请人又进一步创新设计了“无齿齿板”(申请日：2011.5.1)，“无齿齿板”具有自修齿形中的所有功能，但是“无齿齿板”另外还具有充分的剪切破碎功能机理，而“自修齿形”虽然也有剪切破碎功能，但不充分，因为“自修齿形”还有齿形的存在(齿谷处有剪切破碎机理、而齿峰处则没有)，“无齿齿板”具有大咬合力的破碎功能也更强。

由于通常物料的抗剪切应力强度比抗压应力强度要低得多，所以处于剪切机理下的破碎要比处于压碎破碎更有效果。

“无齿齿板”提升了颚式破碎机的破碎机理，使其更为优越。因此，“无齿齿板”在“自修齿形”的基础上，技术又进了一大步。

本发明的“一种腔型自磨形成的超细碎破碎副”，以下简称“腔型自磨”。它不仅自修“齿形”，而且自行磨成“腔型”(三角形腔或波浪形腔)；

其优越性在于：1.“腔型自磨”具有自行消除因制造、安装和使用中带来的误差，使破碎腔始终保持精密性，实现超细碎的目的；2.“腔型自磨”具有“小齿”破碎机理和“大齿”破碎机理，小齿破碎机理是由“孔”带来的，而大齿破碎机理是自磨形成的“腔型”带来的。在破碎副的中、下部，小的物料由孔结构产生“劈、折和挤”破碎机理，这是“小齿”破碎机理(每个小孔都是小齿)；这情况和“无齿齿板”相同；在破碎副的中、上部，大的物料由“腔型”结构产生“劈、折和挤”破碎机理，这是“无齿齿板”所不及的，因为“无齿齿板”破碎副破磨结果始终是平板状，而不会出现波浪形的腔型。

值此，本发明把颚板技术推到非常完美的高度。

本发明除了以上功能以外，还有以下有益效果：

1.延长颚板的使用寿命。齿板制造过程中，需进行淬火热处理，即把加温至炽热的齿板浸入水中快速冷却，以达到淬火硬化的目的。本发明在颚板上设置了多条容置凹槽，大大增加了颚板与水的接触面积，提高了淬火工艺中的淬透性，从而提高了颚板的硬度(耐磨性)，延长其使用寿命。

2.本发明由是孔群结构，犹如一副很好的组合挫刀和剪刀，物料以挫、剪方式被破碎。通常物料的抗剪切应力强度比抗压应力强度要低得多，所以处于剪切机理下的破碎要比处于压碎破碎更有效果。继而使颚板具有大咬合力功能。这种大咬合力功能对破碎极为有利，具体体现为：①“V”破碎腔上端，抓咬(吃进)物料能力增强；②在破碎过程中，物料一边被破碎，一边随着破碎往排料方向推进，提升了破碎机的破碎性能。

3.由于本发明破碎副是两边平行的颚板，可正反两边互换用，加上上下两头又可互换，用材更合理。

作为优选，所述排孔中的每个单孔形状均为矩形，相邻两排孔之间分开设有间隔带。该优选方案适合不是破很细的料。只有剪切破碎功能强的特点。

作为优选，颚板的纵向截面呈二折板结构。二折板结构即在V形破碎腔下端设置一段平行腔，起到超细碎的目的。

附图说明

图1为本发明的一种结构示意图；

图2为图1中A-A的一种结构剖视图；

图3为图1中A-A的另一种结构剖视图；

图4为本发明的另一种结构示意图；

图5为图4中B-B的一种结构剖视图；

图6为图4中B-B的另一种结构剖视图；

图7为本发明腔形自磨形成后的效果图。

图中：1-颚板，2-单孔。

具体实施方式

下面结合具体的实施例和附图对本发明作进一步的说明。

实施例1：如图1所示，一种腔形自磨形成的超细碎破碎副，包括一对对峙形成破碎副的颚板1，颚板1均为平板且其纵向截面呈二折板结构。

如图2所示，颚板1上均设置有沿其横向等间距布置的排孔，相邻两排孔的间距为零，相邻两排孔上的每个单孔2上、下交错布置。

每个单孔2均为通孔，每个单孔2均为横长竖短的菱形状结构，且每个单孔2在其横向方向上呈中间宽两边窄。

实施例2：如图3所示，每个单孔2均为盲孔，其余同实施例1。

实施例3：如图4和图5所示，每个单孔2均为横长竖短的椭圆形状结构且每个单孔2均为通孔。其余同实施例1。

实施例4：如图6所示，每个单孔2均为盲孔，其余同实施例3。

实施例5：排孔中的每个单孔2形状均为矩形，相邻两排孔之间分开设有间隔带。其余同实施例1。

实用：参见图7，本发明由中间宽两边窄的长扁形状孔的二块颚板交错布置。运用长扁状孔的梯度不均衡磨损原理，从而实现腔形自磨而成达到超细破碎的目的。

以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域中的普通技术人员来说，在不脱离本发明核心技术特征的前提下，还可以做出若干改进和修饰，这些改进和修饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种腔形自磨形成的超细碎破碎副，包括一对对峙形成破碎副的颚板，其特征在于，所述颚板均为平板，且其上均设置有沿其横向等间距布置的排孔。

2.根据权利要求1所述的腔形自磨形成的超细碎破碎副，其特征在于，所述排孔中的每个单孔均为横长竖短的长扁状结构，且每个单孔在其横向方向上呈中间宽两边窄。

3.根据权利要求1或2所述的腔形自磨形成的超细碎破碎副，其特征在于，相邻两排孔的间距为零，相邻两排孔中的每个单孔上、下交错布置。

4.根据权利要求3所述的腔形自磨形成的超细碎破碎副，其特征在于，所述排孔中的每个单孔形状均为菱形或均为椭圆形。

5.根据权利要求1所述的腔形自磨形成的超细碎破碎副，其特征在于，所述排孔中的每个单孔形状均为矩形，相邻两排孔之间分开设有间隔带。

6.根据权利要求1所述的腔形自磨形成的超细碎破碎副，其特征在于，颚板的纵向截面呈二折板结构。

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