CN103351152B - 一种环保仿古青砖的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明由以下步骤实现：（1）按重量百分比计，由废弃红土25-45%、白矸10-25%、煤矿尾渣25-65%和增塑剂0-5%制成原料；（2）在原料中加入占原料重量百分比计0.2%的稀释剂和0.4%的腐殖酸钠，按重量比料：球：水=1：2：0.5的比例球磨5-16小时，制成泥浆，燥成泥料粉；（3）步骤（2）中的泥料粉加占泥料粉重量百分比计5%-25%的水搅拌陈腐24～72小时，陈腐好的泥料使用螺旋挤出机进行挤出成型，之后入干燥窑在200℃以下干燥；（4）将上述坯体入天然气烧成窑在900℃-1100℃温度下氧化气氛烧制1-5小时，烧制出红色砖坯；（5）将烧制好的红色砖坯在氧化焰气氛下、温度600℃～900℃条件下，烧制6-48小时，然后将温度升高100℃～200℃烧还原焰，当温度升高达到还原焰烧成的温度后，封闭窑体48-120小时，当温度冷却至200℃以下后，完成烧制过程。
Description
技术领域
本发明涉及建材，特别是一种环保仿古青砖的生产方法。
背景技术
古青砖，又称青砖，青砖是粘土烧制的，粘土是某些铝硅酸矿物长时间风化的产物，具有极强的粘性而得名。将粘土用水调和后制成砖坯，放在砖窑中煅烧（900℃-1100℃,并且要持续8-15小时）便制成砖。粘土中含有铁，烧制过程中完全氧化时生成三氧化二铁呈红色，即最常用的红砖；而如果在烧制过程中加水冷却，使粘土中的铁不完全氧化而生成低价铁（FeO)则呈青色，即青砖。具有养生环保、透气性极强、吸水性好，保持空气湿度，耐磨损，万年不腐。
青砖选用天然的粘土精制而成,烧制后的产品呈青黑色,具有密度强,抗冻性好,不变形,不变色的特点。黑白灰青砖采用自然原土无氧烧制，以为水为灵，以火为刚，五行相合，居家冬暖夏凉、养生环保：青砖中含有微量的硫磺元素可杀菌、平衡装修中的甲醛等不利人体的化学气体，保持室内空气湿度，综合“透气性、吸水性、抗氧化、净化空气”等特点，同时青砖给人以素雅，沉稳，古朴，宁静的美感，近年来成为设计师极力推荐的产品之一。产品表面光滑,四角呈直角,结构完美,抗压耐磨,是房屋墙体、路面装饰的理想材料。
青砖艺术不仅可装饰，可承传历史，同时也是品鉴把玩的艺术品，中庸之道，于和谐传统一体，润心于砖；青灰色亦是成砖中最不可多得的极品，可见色则变：常抚之则吸其体之气、味、液而润之，足踏则光；以水养之自然变，质朴天成；茶水扑之，则如茶色、茶香味；丹青之润，则滋其艺心；故而提倡多以其收藏把玩，可修身、养心以融其五行相合，万物归一。
随着国内对青砖需求越来越多，国家绿色环保要求越来越严格，用废料工业化生产青砖势必将成为青砖发展的方向。现有青砖大部分是人工操作，操作起来比较麻烦，所以现在生产的比较少。现在所有青砖的生产基本都是靠天然粘土做成，而且现有青砖烧制时间一般是根据窑炉大小决定；小窑（在2-2.5万块青砖左右）一般在13天（不包括饮水）饮水一般3天时间；大窑则需要25天左右。综合以上，产量低，成本高，浪费能源等制约了青砖的发展。
发明内容
针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本发明之目的就是提供一种环保仿古青砖的生产方法，可有效解决现有青砖生产产量低，成本高和浪费能源的问题。
本发明解决的技术方案是，由以下步骤实现：
（1）、按重量百分比计，由废弃红土25-45%、白矸10-25%、煤矿尾渣25-65%和增塑剂0-5%制成原料；
所述的废弃红土为道路建设、工厂建设和房地产开发等过程中挖出的多余废料；
所述的增塑剂是膨润土、羧甲基纤维素钠、木质素或有机高分子陶瓷坯体增强剂；
（2）、在原料中加入占原料重量百分比计0.2%的稀释剂和0.4%的腐殖酸钠，按重量比料︰球︰水=1︰2︰0.5的比例球磨5-16小时，制成泥浆，泥浆中粒径50μm以下占80-95%，粒径50-80μm为5-20%，经喷雾干燥塔干燥成泥料粉；
所述的稀释剂为三聚磷酸钠；
（3）、步骤（2）中的泥料粉加占泥料粉重量百分比计5%-25%的水搅拌陈腐24～72小时，陈腐好的泥料使用螺旋挤出机进行挤出成型，通过模具挤出不同形状的瓷砖坯体，入干燥窑在200℃以下干燥，使含水率小于1.5%；或泥料粉用干压压砖机在10～20bar压力条件下干压成不同规格的瓷砖产品，入200℃以下干燥窑干燥，使含水率小于1.5%；
（4）、第一次氧化烧制：将干燥后含水率小于1.5%的坯体入天然气烧成窑在900℃-1100℃温度下氧化气氛烧制1-5小时，烧制出红色砖坯；
（5）、还原烧制：在天然气还原梭式窑内，将烧制好的红色砖坯在氧化焰气氛下，及温度600℃～900℃条件下，烧制6-48小时，然后将温度升高100℃～200℃烧还原焰，当温度升高达到还原焰烧成的温度后，封闭窑体，在密封的状态下封闭48-120小时，当温度冷却至200℃以下后，打开窑体，完成烧制过程。
所述的天然气还原梭式窑如图1、图2和图3所示，包括金属外壳、天然气管道和密封装置，金属外壳1为上端开口的矩形框，矩形框的框体内缘面上装有保温棉层2，保温面层2内缘面上有耐火砖层3，耐火砖层3上端有拱形顶4，拱形顶4上端面有土封层5，构成窑体，耐火砖层3和拱形顶4形成烧制腔6，窑体下部有排气底座7，排气底座7内有排气腔8，排气腔8经排气底座上端面的排气孔9与烧制腔6相连，排气底座7下端面上有通孔10，通孔10经管道与密封装置11相连，密封装置11经管道与抽热排烟机12相连，窑体左右两侧面从上往下依次装有与烧制腔6连通的瞭望口13、热电偶14和烧嘴15，烧嘴15经管道与天然气输送管16和空气输送管17相连，空气输送管17经管道与助燃风机18相连，助燃风机18和抽热排烟机12与变频机19相连，变频机19与热电偶14相连，窑体前端面上有窑门20。
保温棉层2的厚度为100-500mm，耐火砖层3的厚度为 300-500mm，在拱形顶4上用红土填充成土封层5，填充至金属外壳1顶部，形成模拟土窑的“窑田”，在还原烧成后，在“窑田”里放水，水沿着红土浸润进拱形顶，在窑内形成水雾，起到密封空气、快速冷却和还原剂的作用，排气底座直接连密封装置，通过密封装置连接抽热排烟机12，起到排烟抽热，并使窑内温度均匀的作用，其中的密封装置11包括箱体21，箱体21的内底面上装有筒体22，筒体22的外缘面与箱体的内缘面之间形成储水槽23，储水槽23内装有液体，箱体21的底面上有置于筒体22内的进风口24，进风口24与通孔10相连，箱体21的侧面上有高于液面的出风口25，出风口25与抽热排烟机12相连，筒体22上方有直径大于筒体22并置于箱体21内的罩体26，箱体21外部装有竖杆27，竖杆27上端装有转动杆28，转动杆28的两端各装有一个转轮，两个转轮上装有绳索29，绳索29的一端穿过箱体21与箱体21内的罩体26相连，另一端上装有平衡块30，当窑内在氧化气氛下烧制坯体时，把罩体26移开，在抽热排烟机的作用下对窑内抽热和排烟，当还原烧成至最高温度后，将罩体26的下端置于液体页面之下，关闭密封装置，达到防止外界空气进入的目的。
本发明方法简单，废物利用，采用工业化生产采用球磨工艺，高吨位压机干压或湿法真空螺旋挤出成型，工业化窑炉两次烧成，生产出来的青砖强度高，呈色均匀。
附图说明
图1为本发明的天然气还原梭式窑结构图。
图2为本发明天然气还原梭式窑的主视剖面图（放大图）。
图3为本发明密封装置的主视剖面图（放大图）。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明的具体实施方式作详细说明。
实施例1
本发明在具体实施中，由以下步骤实现：
（1）、按重量百分比计，由废弃红土25%、白矸25%、煤矿尾渣45%、增塑剂5%制成原料；
（2）、在原料中加入占原料重量百分比计0.2%的稀释剂和0.4%的腐殖酸钠，按重量比料︰球︰水=1︰2︰0.5的比例球磨5-16小时，制成泥浆，泥浆中粒径50μm以下占80-95%，粒径50-80μm为5-20%，经喷雾干燥塔干燥成泥料粉；
（3）、步骤（2）中的泥料粉加占泥料粉重量百分比计5%-25%的水搅拌陈腐24～72小时，陈腐好的泥料使用螺旋挤出机进行挤出成型，通过模具挤出不同形状的瓷砖坯体，入干燥窑在200℃以下干燥，使含水率小于1.5%；或泥料粉用干压压砖机在10～20bar压力条件下干压成不同规格的瓷砖产品，入200℃以下干燥窑干燥，使含水率小于1.5%；
（4）、第一次氧化烧制：将干燥后含水率小于1.5%的坯体入天然气烧成窑在900℃-1100℃温度下氧化气氛烧制1-5小时，烧制出红色砖坯；
（5）、还原烧制：在天然气还原梭式窑内，将烧制好的红色砖坯在氧化焰气氛下，及温度600℃～900℃条件下，烧制6-48小时，然后将温度升高100℃～200℃烧还原焰，当温度升高达到还原焰烧成的温度后，封闭窑体，在密封的状态下封闭48-120小时，当温度冷却至200℃以下后，打开窑体，完成烧制过程。
实施例2
本发明在具体实施中，由以下步骤实现：
（1）、按重量百分比计，由废弃红土45%、白矸10%、煤矿尾渣44%、增塑剂1%制成原料；
（2）、在原料中加入占原料重量百分比计0.2%的稀释剂和0.4%的腐殖酸钠，按重量比料︰球︰水=1︰2︰0.5的比例球磨5-16小时，制成泥浆，泥浆中粒径50μm以下占80-95%，粒径50-80μm为5-20%，经喷雾干燥塔干燥成泥料粉；
（3）、步骤（2）中的泥料粉加入占泥料粉重量百分比计5%-25%的水搅拌陈腐24～72小时，陈腐好的泥料使用螺旋挤出机进行挤出成型，通过模具挤出不同形状的瓷砖坯体，入干燥窑在200℃以下干燥，使含水率小于1.5%；或泥料粉用干压压砖机在10～20bar压力条件下干压成不同规格的瓷砖产品，入200℃以下干燥窑干燥，使含水率小于1.5%；
（4）、第一次氧化烧制：将干燥后含水率小于1.5%的坯体入天然气烧成窑在900℃-1100℃温度下氧化气氛烧制1-5小时，烧制出红色砖坯；
（5）、还原烧制：还原烧制：在天然气还原梭式窑内，将烧制好的红色砖坯在氧化焰气氛下，及温度600℃～900℃条件下，烧制6-48小时，然后将温度升高100℃～200℃烧还原焰，当温度升高达到还原焰烧成的温度后，封闭窑体，在密封的状态下封闭48-120小时，当温度冷却至200℃以下后，打开窑体，完成烧制过程。
实施例3
本发明在具体实施中，由以下步骤实现：
（1）、按重量百分比计，由废弃红土30%、白矸15%、煤矿尾渣53%、增塑剂2%制成原料；
（2）、在原料中加入占原料重量百分比计0.2%的稀释剂和0.4%的腐殖酸钠，按重量比料︰球︰水=1︰2︰0.5的比例球磨5-16小时，制成泥浆，泥浆中粒径50μm以下占80-95%，粒径50-80μm为5-20%，经喷雾干燥塔干燥成泥料粉；
（3）、步骤（2）中的泥料粉加占泥料粉重量百分比计5%-25%的水搅拌陈腐24～72小时，陈腐好的泥料使用螺旋挤出机进行挤出成型，通过模具挤出不同形状的瓷砖坯体，入干燥窑在200℃以下干燥，使含水率小于1.5%；或泥料粉用干压压砖机在10～20bar压力条件下干压成不同规格的瓷砖产品，入200℃以下干燥窑干燥，使含水率小于1.5%；
（4）、第一次氧化烧制：将干燥后含水率小于1.5%的坯体入天然气烧成窑在900℃-1100℃温度下氧化气氛烧制1-5小时，烧制出红色砖坯；
（5）、还原烧制：在天然气还原梭式窑内，将烧制好的红色砖坯在氧化焰气氛下，及温度600℃～900℃条件下，烧制6-48小时，然后将温度升高100℃～200℃烧还原焰，当温度升高达到还原焰烧成的温度后，封闭窑体，在密封的状态下封闭48-120小时，当温度冷却至200℃以下后，打开窑体，完成烧制过程。
实施例4
本发明在具体实施中，由以下步骤实现：
（1）、按重量百分比计，由废弃红土45%、白矸25%、煤矿尾渣25%、增塑剂5%制成原料；
（2）、在原料中加入占原料重量百分比计0.2%的稀释剂和0.4%的腐殖酸钠，按重量比料︰球︰水=1︰2︰0.5的比例球磨5-16小时，制成泥浆，泥浆中粒径50μm以下80-95%，粒径50-80μm为5-20%，经喷雾干燥塔干燥成泥料粉；
（3）、步骤（2）中的泥料粉加入占泥料粉重量百分比计5%-25%的水搅拌陈腐24～72小时，陈腐好的泥料使用螺旋挤出机进行挤出成型，通过模具挤出不同形状的瓷砖坯体，入干燥窑在200℃以下干燥，使含水率小于1.5%；或泥料粉用干压压砖机在10～20bar压力条件下干压成不同规格的瓷砖产品，入200℃以下干燥窑干燥，使含水率小于1.5%；
（4）、第一次氧化烧制：将干燥后含水率小于1.5%的坯体入天然气烧成窑在900℃-1100℃温度下氧化气氛烧制1-5小时，烧制出红色砖坯；
（5）、还原烧制：在天然气还原梭式窑内，将烧制好的红色砖坯在氧化焰气氛下，及温度600℃～900℃条件下，烧制6-48小时，然后将温度升高100℃～200℃烧还原焰，当温度升高达到还原焰烧成的温度后，封闭窑体，在密封的状态下封闭48-120小时，当温度冷却至200℃以下后，打开窑体，完成烧制过程。
实施例5
本发明在具体实施中，由以下步骤实现：
（1）、按重量百分比计，由废弃红土25%、白矸10%、煤矿尾渣65%制成原料；
（2）、在原料中加入占原料重量百分比计0.2%的稀释剂和0.4%的腐殖酸钠，按重量比料︰球︰水=1︰2︰0.5的比例球磨5-16小时，制成泥浆，泥浆中粒径50μm以下占80-95%，粒径50-80μm为5-20%，经喷雾干燥塔干燥成泥料粉；
（3）、步骤（2）中的泥料粉加入占泥料粉重量百分比计5%-25%的水搅拌陈腐24～72小时，陈腐好的泥料使用螺旋挤出机进行挤出成型，通过模具挤出不同形状的瓷砖坯体，入干燥窑在200℃以下干燥，使含水率小于1.5%；或泥料粉用干压压砖机在10～20bar压力条件下干压成不同规格的瓷砖产品，入200℃以下干燥窑干燥，使含水率小于1.5%；
（4）、第一次氧化烧制：将干燥后含水率小于1.5%的坯体入天然气烧成窑在900℃-1100℃温度下氧化气氛烧制1-5小时，烧制出红色砖坯；
（5）、还原烧制：在天然气还原梭式窑内，将烧制好的红色砖坯在氧化焰气氛下，及温度600℃～900℃条件下，烧制6-48小时，然后将温度升高100℃～200℃烧还原焰，当温度升高达到还原焰烧成的温度后，封闭窑体，在密封的状态下封闭48-120小时，当温度冷却至200℃以下后，打开窑体，完成烧制过程。
本发明产品成品率高，烧制的仿古青砖颜色纯正，干燥性能好，强度高，吸水率适中，具有以下优点：
a、通过三种不同性能的原料经过科学配方，再加入外加剂，调节配方的化学组分，解决单一陶土在工业化设备中球磨解胶难，成型难，烧成周期长三者之间的不协调关系，大大节约电、气等能源；
b、三种原料均来自尾渣和废料，不用天然的粘土，解决了陶瓷企业对生态土地资源的严重破坏，符合了国家所提倡的绿色、生态、低碳的趋势；既稳定高产，又绿色环保；
c、通过自动化工业设备连续生产，解决了原始青砖产量低，人工成本大、青砖强度低、表面形状和规格单一等缺点，实现产量高，节能环保、强度高、表面形状和规格可定制的特点；
d、第一次氧化烧成和第二次还原烧成均采用天然气清洁能源烧成，解决了原始青砖用木材或煤炭烧成污染空气且消耗能源。
Claims (6)
1.一种环保仿古青砖的生产方法，由以下步骤实现：
（1）、按重量百分比计，由废弃红土25-45%、白矸10-25%、煤矿尾渣25-65%和增塑剂0-5%制成原料；
所述的废弃红土为道路建设、工厂建设和房地产开发等过程中挖出的多余废料；
所述的增塑剂是膨润土、羧甲基纤维素钠、木质素或有机高分子陶瓷坯体增强剂；
（2）、在原料中加入占原料重量百分比计0.2%的稀释剂和0.4%的腐殖酸钠，按重量比料︰球︰水=1︰2︰0.5的比例球磨5-16小时，制成泥浆，泥浆中粒径50μm以下占80-95%，粒径50-80μm为5-20%，经喷雾干燥塔干燥成泥料粉；
所述的稀释剂为三聚磷酸钠；
（3）、步骤（2）中的泥料粉加占泥料粉重量百分比计5%-25%的水搅拌陈腐24～72小时，陈腐好的泥料使用螺旋挤出机进行挤出成型，通过模具挤出不同形状的瓷砖坯体，入干燥窑在200℃以下干燥，使含水率小于1.5%；或泥料粉用干压压砖机在10～20bar压力条件下干压成不同规格的瓷砖产品，入200℃以下干燥窑干燥，使含水率小于1.5%；
（4）、第一次氧化烧制：将干燥后含水率小于1.5%的坯体入天然气烧成窑在900℃-1100℃温度下氧化气氛烧制1-5小时，烧制出红色砖坯；
（5）、还原烧制：在天然气还原梭式窑内，将烧制好的红色砖坯在氧化焰气氛下，及温度600℃～900℃条件下，烧制6-48小时，然后将温度升高100℃～200℃烧还原焰，当温度升高达到还原焰烧成的温度后，封闭窑体，在密封的状态下封闭48-120小时，当温度冷却至200℃以下后，打开窑体，完成烧制过程。
2.根据权利要求1所述的环保仿古青砖的生产方法，其特征在于，由以下步骤实现：
（1）、按重量百分比计，由废弃红土25%、白矸25%、煤矿尾渣45%、增塑剂5%制成原料；
（2）、在原料中加入占原料重量百分比计0.2%的稀释剂和0.4%的腐殖酸钠，按重量比料︰球︰水=1︰2︰0.5的比例球磨5-16小时，制成泥浆，泥浆中粒径50μm以下占80-95%，粒径50-80μm为5-20%，经喷雾干燥塔干燥成泥料粉；
（3）、步骤（2）中的泥料粉加占泥料粉重量百分比计5%-25%的水搅拌陈腐24～72小时，陈腐好的泥料使用螺旋挤出机进行挤出成型，通过模具挤出不同形状的瓷砖坯体，入干燥窑在200℃以下干燥，使含水率小于1.5%；或泥料粉用干压压砖机在10～20bar压力条件下干压成不同规格的瓷砖产品，入200℃以下干燥窑干燥，使含水率小于1.5%；
（4）、第一次氧化烧制：将干燥后含水率小于1.5%的坯体入天然气烧成窑在900℃-1100℃温度下氧化气氛烧制1-5小时，烧制出红色砖坯；
（5）、还原烧制：在天然气还原梭式窑内，将烧制好的红色砖坯在氧化焰气氛下，及温度600℃～900℃条件下，烧制6-48小时，然后将温度升高100℃～200℃烧还原焰，当温度升高达到还原焰烧成的温度后，封闭窑体，在密封的状态下封闭48-120小时，当温度冷却至200℃以下后，打开窑体，完成烧制过程。
3.根据权利要求1所述的环保仿古青砖的生产方法，其特征在于，由以下步骤实现：
（1）、按重量百分比计，由废弃红土45%、白矸10%、煤矿尾渣44%、增塑剂1%制成原料；
（2）、在原料中加入占原料重量百分比计0.2%的稀释剂和0.4%的腐殖酸钠，按重量比料︰球︰水=1︰2︰0.5的比例球磨5-16小时，制成泥浆，泥浆中粒径50μm以下占80-95%，粒径50-80μm为5-20%，经喷雾干燥塔干燥成泥料粉；
（3）、步骤（2）中的泥料粉加入占泥料粉重量百分比计5%-25%的水搅拌陈腐24～72小时，陈腐好的泥料使用螺旋挤出机进行挤出成型，通过模具挤出不同形状的瓷砖坯体，入干燥窑在200℃以下干燥，使含水率小于1.5%；或泥料粉用干压压砖机在10～20bar压力条件下干压成不同规格的瓷砖产品，入200℃以下干燥窑干燥，使含水率小于1.5%；
（4）、第一次氧化烧制：将干燥后含水率小于1.5%的坯体入天然气烧成窑在900℃-1100℃温度下氧化气氛烧制1-5小时，烧制出红色砖坯；
（5）、还原烧制：还原烧制：在天然气还原梭式窑内，将烧制好的红色砖坯在氧化焰气氛下，及温度600℃～900℃条件下，烧制6-48小时，然后将温度升高100℃～200℃烧还原焰，当温度升高达到还原焰烧成的温度后，封闭窑体，在密封的状态下封闭48-120小时，当温度冷却至200℃以下后，打开窑体，完成烧制过程。
4.根据权利要求1所述的环保仿古青砖的生产方法，其特征在于，由以下步骤实现：
（1）、按重量百分比计，由废弃红土30%、白矸15%、煤矿尾渣53%、增塑剂2%制成原料；
（2）、在原料中加入占原料重量百分比计0.2%的稀释剂和0.4%的腐殖酸钠，按重量比料︰球︰水=1︰2︰0.5的比例球磨5-16小时，制成泥浆，泥浆中粒径50μm以下占80-95%，粒径50-80μm为5-20%，经喷雾干燥塔干燥成泥料粉；
（3）、步骤（2）中的泥料粉加占泥料粉重量百分比计5%-25%的水搅拌陈腐24～72小时，陈腐好的泥料使用螺旋挤出机进行挤出成型，通过模具挤出不同形状的瓷砖坯体，入干燥窑在200℃以下干燥，使含水率小于1.5%；或泥料粉用干压压砖机在10～20bar压力条件下干压成不同规格的瓷砖产品，入200℃以下干燥窑干燥，使含水率小于1.5%；
（4）、第一次氧化烧制：将干燥后含水率小于1.5%的坯体入天然气烧成窑在900℃-1100℃温度下氧化气氛烧制1-5小时，烧制出红色砖坯；
（5）、还原烧制：在天然气还原梭式窑内，将烧制好的红色砖坯在氧化焰气氛下，及温度600℃～900℃条件下，烧制6-48小时，然后将温度升高100℃～200℃烧还原焰，当温度升高达到还原焰烧成的温度后，封闭窑体，在密封的状态下封闭48-120小时，当温度冷却至200℃以下后，打开窑体，完成烧制过程。
5.根据权利要求1所述的环保仿古青砖的生产方法，其特征在于，由以下步骤实现：
（1）、按重量百分比计，由废弃红土45%、白矸25%、煤矿尾渣25%、增塑剂5%制成原料；
（2）、在原料中加入占原料重量百分比计0.2%的稀释剂和0.4%的腐殖酸钠，按重量比料︰球︰水=1︰2︰0.5的比例球磨5-16小时，制成泥浆，泥浆中粒径50μm以下80-95%，粒径50-80μm为5-20%，经喷雾干燥塔干燥成泥料粉；
（3）、步骤（2）中的泥料粉加入占泥料粉重量百分比计5%-25%的水搅拌陈腐24～72小时，陈腐好的泥料使用螺旋挤出机进行挤出成型，通过模具挤出不同形状的瓷砖坯体，入干燥窑在200℃以下干燥，使含水率小于1.5%；或泥料粉用干压压砖机在10～20bar压力条件下干压成不同规格的瓷砖产品，入200℃以下干燥窑干燥，使含水率小于1.5%；
（4）、第一次氧化烧制：将干燥后含水率小于1.5%的坯体入天然气烧成窑在900℃-1100℃温度下氧化气氛烧制1-5小时，烧制出红色砖坯；
（5）、还原烧制：在天然气还原梭式窑内，将烧制好的红色砖坯在氧化焰气氛下，及温度600℃～900℃条件下，烧制6-48小时，然后将温度升高100℃～200℃烧还原焰，当温度升高达到还原焰烧成的温度后，封闭窑体，在密封的状态下封闭48-120小时，当温度冷却至200℃以下后，打开窑体，完成烧制过程。
6.根据权利要求1所述的环保仿古青砖的生产方法，其特征在于，由以下步骤实现：
（1）、按重量百分比计，由废弃红土25%、白矸10%、煤矿尾渣65%制成原料；
（2）、在原料中加入占原料重量百分比计0.2%的稀释剂和0.4%的腐殖酸钠，按重量比料︰球︰水=1︰2︰0.5的比例球磨5-16小时，制成泥浆，泥浆中粒径50μm以下占80-95%，粒径50-80μm为5-20%，经喷雾干燥塔干燥成泥料粉；
（3）、步骤（2）中的泥料粉加入占泥料粉重量百分比计5%-25%的水搅拌陈腐24～72小时，陈腐好的泥料使用螺旋挤出机进行挤出成型，通过模具挤出不同形状的瓷砖坯体，入干燥窑在200℃以下干燥，使含水率小于1.5%；或泥料粉用干压压砖机在10～20bar压力条件下干压成不同规格的瓷砖产品，入200℃以下干燥窑干燥，使含水率小于1.5%；
（4）、第一次氧化烧制：将干燥后含水率小于1.5%的坯体入天然气烧成窑在900℃-1100℃温度下氧化气氛烧制1-5小时，烧制出红色砖坯；
（5）、还原烧制：在天然气还原梭式窑内，将烧制好的红色砖坯在氧化焰气氛下，及温度600℃～900℃条件下，烧制6-48小时，然后将温度升高100℃～200℃烧还原焰，当温度升高达到还原焰烧成的温度后，封闭窑体，在密封的状态下封闭48-120小时，当温度冷却至200℃以下后，打开窑体，完成烧制过程。
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