CN103343793B - 无石棉湿法辊压汽车鼓式刹车片及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种无石棉湿法辊压汽车鼓式刹车片及其制备方法。所述鼓式刹车片是将硅酸铝、锌粉、重晶石粉、针状硅灰石、合成石墨、纤维素纤维、芳纶纤维、钢纤维、酚醛树脂倒入犁耙式混料机内混合，在混合过程中加入液体树脂，混合后的物料用粉碎机粉碎放在阴凉处晾干3-4小时，再装入辊压机料斗内辊压后送入切割成型机中，再涂胶粘接到刹车片蹄铁上，然后经过热处理、冷却后再进行常规的磨外弧、喷涂、印标装附件、铆接、包装后形成。本发明采用液体树脂及湿法辊压的应用大幅度改善劳动者工作环境，大幅降低能源消耗，环保性能好，而且本发明制备刹车片无热衰退，摩擦系数稳定，摩擦性能很好，制动平稳，灵敏可靠，使用寿命长。

Description

无石棉湿法辊压汽车鼓式刹车片及其生产方法

技术领域

本发明是一种汽车驻车和行车制动时使用的鼓式刹车片，特别是一种无石棉湿法辊压汽车鼓式刹车片及其生产方法。

背景技术

刹车片是机动车辆至关重要的零部件，刹车性能的好坏直接关乎行车的安全与否，自动第一个汽车用刹车片诞生以来，人们一直在不断第改善刹车片的各种性能，随着汽车工业的不断进步，汽车对刹车片的要求也在不断提高，油漆是对刹车片的热稳定性、耐磨性、热衰退性等提出了更高的要求。现有用于制动和传动摩擦片(刹车片)主要有盘式刹车片和鼓式刹车片，其中鼓式刹车有一形状类似铃鼓的铸铁件，称为刹车鼓，具有与轮胎固定并同速转动有自动刹紧的作用，使刹车系统可以使用较低的油压，或是使用直径比刹车碟小很多的刹车鼓，手刹车机构的安装容易，零件的加工与组成较为简单，而有较为低廉的制造成本等优点。

现有的汽车鼓式刹车片很多都含有石棉，金属氟化物，如冰晶石粉，工业氟化钠，重金属，如锡铜、黄铜、锑、铅、锡等；也含有重金属硫化物，如硫化铅、硫化锑、硫化铜等；这些都是有害物质，重金属在人体内的蓄积，造成严重的肝、肾功能损害，并可能损害人的血液系统和神经系统；石棉的最大危害来自于它的纤维，这是一种非常细小，肉眼几乎看不见的纤维，当这些细小的纤维被吸入人体内，就会附着并沉积在肺部，造成肺部疾病，如：石棉肺，胸膜和腹膜的皮间瘤，这些肺部疾病往往会有很长的潜伏期(肺癌一般15—20年、间皮瘤20—40年)，严重时引起肺癌。石棉已被国际癌症研究中心肯定为致癌物，而且由于石棉是绝热的，其导热能力特别差，通常反复使用制动器会使热量在刹车片中堆积起来，刹车片变热后，它的制动性能就要发生改变，要产生同样的摩擦和制动力会需要更多的踩刹车次数，这种现象被称为“制动萎缩”，如果刹车片达到一定的热度，将导致制动失灵，埋下事故隐患。

除此之外在制造和使用刹车片的过程大都采用干法制造，粉尘比较严重，对人类健康和天气现象的形成都有直接的影响，可使呼吸道粘膜、气管、支气管的纤毛上皮细胞受到损伤，破坏呼吸道的防御功能，肺内尘源积累会随之增加，长期大量吸入生产性粉尘，可引起肺部疾病，而且会随着时间的推移病程加深，还会大大增加患癌症的几率，影响生殖激素的分泌，生殖功能，时刻危害着人们的身体健康。其中石棉粉尘具有致癌性，铅、砷、锰等有毒粉尘，能在支气管和肺泡壁上被溶解吸收，引起铅、砷、锰等中毒。

发明内容

本发明的目的是提供一种无石棉湿法辊压汽车鼓式刹车片及其生产方法，该方法生产出来的刹车片克服了现有汽车鼓式刹车片因重金属及重金属硫化物氟化物含量过高，石棉浮尘以及产品制造过程中对人体健康极大的危害并且严重污染环境的缺陷，而且具有无热衰退、摩擦系数稳定、制动平稳，灵敏可靠。

本发明提供一种无石棉湿法辊压汽车鼓式刹车片，包括刹车片蹄铁和粘接在刹车片蹄铁上的摩擦材料，其特征在于所述摩擦材料由以下按重量份的物质组成：

其中：

所述合成石墨采用将含碳量和气孔率高的优质碳素材料进行高温焙烧及石墨化后形成的铁黑色不规则颗粒，具体是选用上海友爱冶金材料有限公司生产的型号为YUAI-MCH-01的合成石墨。

所述液体树脂为卡德莱公司生产的NX-2034无溶剂腰果壳油液体树脂。

一种采用上述材料生产无石棉湿法辊压汽车鼓式刹车片的方法，其特征在于具体步骤如下：

(1)按照重量份数准备以下材料：硅酸铝0.1～2份，锌粉1～5份，重晶石粉1～5份，针状硅灰石3～8份，合成石墨15～20份，纤维素纤维1～6份，芳纶纤维0.1～2份，钢纤维45～55份，液体树脂1～5份，酚醛树脂1～5份；其中液体树脂选用卡德莱公司生产的NX-2034无溶剂腰果壳油液体树脂；

(2)将步骤(1)中除液体树脂外的其它物质全部倒入犁耙式混料机内以100-200r/min搅拌速度预混2-5分钟后，再将液体树脂以5-8L/min的流速逐步加入到混合料中，在加入的过程中以100-200r/min搅拌速度进行搅拌，边加边混，当液体树脂全部加完后，再以100-200r/min共同混合50-60分钟形成刹车片混合摩擦物料；

(3)将步骤(2)中制备好的刹车片混合摩擦物料取出，用筛孔直径为8-10毫米的粉碎机对混合料进行粉碎，然后将粉碎好的刹车片混合摩擦物料放在阴凉处晾干3-4小时；

(4)将步骤(3)中晾干的刹车片混合摩擦物料装入辊压机料斗内，设定好辊压参数，压辊温度为80-100℃，压辊转速10-20r/min，压辊压力980-1960N，启动设备开始辊压形成软性刹车片摩擦预料，并将辊压好的软性刹车片摩擦预料送入切割成型机中切割形成软性刹车片摩擦成型料；

(5)在步骤(4)中形成的软性刹车片摩擦成型料的一面涂胶，并在80℃温度下烘干30分钟后，通过涂胶面粘接固定到已处理好的刹车片蹄铁上，然后放入热处理炉中进行5-6小时热处理，炉温170±2℃，处理完毕后，自然冷却至常温形成预料刹车片；

(6)步骤(5)经过热处理后冷却的预料刹车片进行常规的磨外弧、喷涂、印标装附件、铆接、包装后即成无石棉湿法辊压汽车鼓式刹车片。

以上步骤中用到的犁耙式混料机、粉碎机、辊压机和切割成型机均采用现有技术，步骤(6)中的所有过程与常规的鼓式刹车片制备相同。

本发明中的合成石墨采用将含碳量和气孔率高的优质碳素材料进行高温焙烧及石墨化后精细加工而成，产品含碳量高、气孔率高、硬度低、导热性低。

所述液体树脂为卡德莱公司生产的NX-2034无溶剂腰果壳油液体树脂。腰果壳油主要含有漆树酸和少量的腰果(间)二酚以及甲基衍生物，腰果壳油经过脱羧和精馏工艺可产生高纯度的腰果酚，腰果酚是卡德莱环氧固化剂，环氧稀释剂和改性剂的主要成分。这种天然的(烷基)酚醛材料由芳环、羟基和一个长的脂肪族侧链所共同组成，芳环具有优异的耐化学性，羟基在快速和低温固化时可提供较强附着力和良好反应活性，长的脂肪族侧链则可提供优异的耐水性，良好的韧性，低粘度，较长的使用期以及优异的防腐保护。

本发明中的液体树脂和酚醛树脂是与四氮六甲圜进行化学交联，将刹车带，刹车片，刹车片和皮带结合一起，采用液体树脂可以有效避免粉尘对环境的污染；

本发明的有益效果：

(1)本发明的制备原料采用的合成石墨，其含碳量高、气孔率高、硬度低、导热性低，用于摩擦材料能减小摩擦材料的热衰退，稳定摩擦材料的摩擦系数，防止摩擦材料对偶的表面金属转移，满足盘式刹车片性能稳定、磨损小，对偶损伤小，对抽动盘的磨损也很少，可以延长刹车片和制动鼓的使用寿命，并且无振动，无噪声，制动柔和，无异味，可以满足人们日益关心的摩擦噪音、抖动等舒适性要求；

(2)本发明的液体树脂采用无溶剂腰果壳油液体树脂，该树脂具有直酚醛的各种优质特征(抗冲击性，韧性，热稳定性)，而且不会产生油面现象，不会导致摩擦系数的减少，可以用于增加静态和动态摩擦，稳定摩擦，减少摩擦材料和旋转器的磨损，减少褪色和控制噪音，改善热稳定性和韧性；

(3)本发明采用液体树脂，并且将液体树脂直接加入混合物中，树脂和橡胶直接在捏合机中进行混合，在密闭容器中的混合减少了扬尘，有效避免粉尘对环境的污染；

(4)本发明所述的材料在混合后形成的刹车片摩擦预料为软性状态，可以很方便的将其粘接到到刹车片蹄铁上，省去了其他加工方法中需要摩擦材料先用模具加热加压成型，然后再粘接固定到蹄铁上的过程，这样既节省了能源，又提高了效率；

(5)本发明克服现有汽车鼓式刹车片因重金属及重金属硫化物，氟化物含量过高，石棉浮尘以及产品制造过程中对人体健康极大的危害并且严重污染环境的缺陷；

本发明采用液体树脂及湿法辊压的应用大幅度改善劳动者工作环境，改善环境对本产业的容纳度，突破行业发展瓶颈，增强产业发展的可持续性；减化了产品制程，去除了其他产品制造流程中的模具热压成型过程，大幅降低能源消耗，环保性能好，而且本发明制备刹车片无热衰退，摩擦系数稳定，摩擦性能很好，制动平稳，灵敏可靠；硬度低，磨耗率小，不伤对偶，刹车片和制动鼓的使用寿命长，而且洗尘少，颜色浅，轮辋清洁美观，价格低廉，安装方便。

说明书附图

图1-15是本发明中实施一中配方的AK-MASTER试验曲线图参照图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的说明。

所述一种无石棉湿法辊压汽车鼓式刹车片，包括刹车片蹄铁和粘接在刹车片蹄铁上的摩擦材料，其特征在于所述摩擦材料由以下按重量份的物质组成：

其中：

所述合成石墨采用将含碳量和气孔率高的优质碳素材料进行高温焙烧及石墨化，再经过精细加工而成的铁黑色不规则颗粒；具体是选用上海友爱冶金材料有限公司生产的型号为YUAI-MCH-01的合成石墨；

所述液体树脂为卡德莱公司生产的NX-2034无溶剂腰果壳油液体树脂。

实施例一：一种采用上述摩擦材料生产无石棉湿法辊压汽车鼓式刹车片的方法，其特征在于具体步骤如下：

(1)按照重量份数准备以下材料：硅酸铝2份，锌粉5份，重晶石粉5份，针状硅灰石8份，合成石墨19份，纤维素纤维5份，芳纶纤维2份，钢纤维45份，液体树脂4份，酚醛树脂5份；其中液体树脂选用卡德莱公司生产的NX-2034无溶剂腰果壳油液体树脂，合成石墨选用上海友爱冶金材料有限公司生产的型号为YUAI-MCH-01的合成石墨；

(2)将步骤(1)中除液体树脂外的其它物质全部倒入犁耙式混料机内以100-200r/min搅拌速度预混2-5分钟后，再将液体树脂以5-8L/min的流速逐步加入到混合料中，在加入的过程中以100-200r/min搅拌速度进行搅拌，边加边混，当液体树脂全部加完后，再以100-200r/min共同混合50-60分钟形成刹车片混合摩擦物料；

(3)将步骤(2)中制备好的刹车片混合摩擦物料取出，用筛孔直径为8-10毫米的粉碎机对混合料进行粉碎，然后将粉碎好的刹车片混合摩擦物料放在阴凉处晾干3-4小时；

(4)将步骤(3)中晾干的刹车片混合摩擦物料装入辊压机料斗内，设定好辊压参数，压辊温度为80-100℃，压辊转速10-20r/min，压辊压力980-1960N，启动设备开始辊压形成软性刹车片摩擦预料，并将辊压好的软性刹车片摩擦预料送入切割成型机中切割形成软性刹车片摩擦成型料；

(5)在步骤(4)中形成的软性刹车片摩擦成型料的一面涂胶，并烘干后，通过涂胶面粘接固定到已处理好的刹车片蹄铁上，然后放入热处理炉中进行5-6小时热处理，炉温170±2℃，处理完毕后，自然冷却至常温形成预料刹车片；

(6)步骤(5)经过热处理后冷却的预料刹车片进行常规的磨外弧、喷涂、印标装附件、铆接、包装后即成无石棉湿法辊压汽车鼓式刹车片。

实施例二：一种采用上述摩擦材料生产无石棉湿法辊压汽车鼓式刹车片的方法，其特征在于具体步骤如下：

(1)按照重量份数准备以下材料：硅酸铝0.5份，锌粉5份，重晶石粉3份，针状硅灰石6份，合成石墨15份，纤维素纤维3份，芳纶纤维1份，钢纤维50份，液体树脂4份，酚醛树脂4份；其中液体树脂选用卡德莱公司生产的NX-2034无溶剂腰果壳油液体树脂，合成石墨选用上海友爱冶金材料有限公司生产的型号为YUAI-MCH-01的合成石墨；

(2)将步骤(1)中除液体树脂外的其它物质全部倒入犁耙式混料机内以100-200r/min搅拌速度预混2-5分钟后，再将液体树脂以5-8L/min的流速逐步加入到混合料中，在加入的过程中以100-200r/min搅拌速度进行搅拌，边加边混，当液体树脂全部加完后，再以100-200r/min共同混合50-60分钟形成刹车片混合摩擦物料；

(3)将步骤(2)中制备好的刹车片混合摩擦物料取出，用筛孔直径为8-10毫米的粉碎机对混合料进行粉碎，然后将粉碎好的刹车片混合摩擦物料放在阴凉处晾干3-4小时；

(4)将步骤(3)中晾干的刹车片混合摩擦物料装入辊压机料斗内，设定好辊压参数，压辊温度为80-100℃，压辊转速10-20r/min，压辊压力980-1960N，启动设备开始辊压形成软性刹车片摩擦预料，并将辊压好的软性刹车片摩擦预料送入切割成型机中切割形成软性刹车片摩擦成型料；

(5)在步骤(4)中形成的软性刹车片摩擦成型料的一面涂胶，并烘干后，通过涂胶面粘接固定到已处理好的刹车片蹄铁上，然后放入热处理炉中进行5-6小时热处理，炉温170±2℃，处理完毕后，自然冷却至常温形成预料刹车片；

(6)步骤(5)经过热处理后冷却的预料刹车片进行常规的磨外弧、喷涂、印标装附件、铆接、包装后即成无石棉湿法辊压汽车鼓式刹车片。

实施例三：一种采用上述摩擦材料生产无石棉湿法辊压汽车鼓式刹车片的方法，其特征在于具体步骤如下：

(1)按照重量份数准备以下材料：硅酸铝1.5份，锌粉3份，重晶石粉5份，针状硅灰石7份，合成石墨18份，纤维素纤维4份，芳纶纤维1.5份，钢纤维55份，液体树脂5份，酚醛树脂3份；其中液体树脂选用卡德莱公司生产的NX-2034无溶剂腰果壳油液体树脂，合成石墨选用上海友爱冶金材料有限公司生产的型号为YUAI-MCH-01的合成石墨；

(2)将步骤(1)中除液体树脂外的其它物质全部倒入犁耙式混料机内以100-200r/min搅拌速度预混2-5分钟后，再将液体树脂以5-8L/min的流速逐步加入到混合料中，在加入的过程中以100-200r/min搅拌速度进行搅拌，边加边混，当液体树脂全部加完后，再以100-200r/min共同混合50-60分钟形成刹车片混合摩擦物料；

(3)将步骤(2)中制备好的刹车片混合摩擦物料取出，用筛孔直径为8-10毫米的粉碎机对混合料进行粉碎，然后将粉碎好的刹车片混合摩擦物料放在阴凉处晾干3-4小时；

(4)将步骤(3)中晾干的刹车片混合摩擦物料装入辊压机料斗内，设定好辊压参数，压辊温度为80-100℃，压辊转速10-20r/min，压辊压力980-1960N，启动设备开始辊压形成软性刹车片摩擦预料，并将辊压好的软性刹车片摩擦预料送入切割成型机中切割形成软性刹车片摩擦成型料；

(5)在步骤(4)中形成的软性刹车片摩擦成型料的一面涂胶，并烘干后，通过涂胶面粘接固定到已处理好的刹车片蹄铁上，然后放入热处理炉中进行5-6小时热处理，炉温170±2℃，处理完毕后，自然冷却至常温形成预料刹车片；

(6)步骤(5)经过热处理后冷却的预料刹车片进行常规的磨外弧、喷涂、印标装附件、铆接、包装后即成无石棉湿法辊压汽车鼓式刹车片。

采用以上实施例制备出的汽车鼓式刹车片经过标准的剪切试验和密度试验，其摩擦性均满足：

密度      2.3-2.5g/cm^3

材料覆盖率 》90％

剪切强度  》300N/CM^2

本发明对实施一中的配方做了AK-MASTER试验，试验标准为欧洲AK-MASTER试验标准，其中AK-MASTER试验曲线图参照图1-15，该配方的试验曲线图包括15步试验，下面介绍每一步试验：

1.常温特性试验：以30ba的制动压力，将车速从80km/h制动至30km/h，连续制动30次，记录每次制动的摩擦系数及温度变化；

2.随机压力特性试验：以15--51ba随机的制动压力，将车速从80km/h制动至30km/h，连续制动64次，记录均布8次制动的摩擦系数及温度变化；

3.随机压力特性恢复试验：以30ba的制动压力，将车速从80km/h制动至30km/h，连续制动6次，记录每次制动的摩擦系数及温度变化；

4-1.加压制动特性1试验：以10--80ba线性的制动压力，将车速从40km/h制动至5km/h，连续制动8次，记录每次制动的摩擦系数及温度变化；

4-2.加压制动特性2试验：以10--80ba线性的制动压力，将车速从80km/h制动至40km/h，连续制动8次。记录每次制动的摩擦系数及温度变化；

4-3.加压制动特性3试验：以10--80ba线性的制动压力，将车速从120km/h制动至80km/h，连续制动8次，记录每次制动的摩擦系数及温度变化；

4-4.加压制动特性4试验：以10--80ba线性的制动压力，将车速从160km/h制动至130km/h，连续制动8次，记录每次制动的摩擦系数及温度变化；

4-5.加压制动特性5试验：以10--80ba线性的制动压力，将车速从180km/h制动至150km/h，连续制动8次，记录每次制动的摩擦系数及温度变化；

5.加压制动特性恢复试验：以30ba的制动压力，将车速从80km/h制动至30km/h，连续制动6次，记录每次制动的摩擦系数及温度变化；

6.低速特性试验：以30ba的制动压力，将车速从40km/h制动至5km/h，制动1次，记录制动的摩擦系数及温度变化。

7.高速特性试验：

a.以0.6g的减速度制动，将车速从100km/h制动至5km/h，制动1次。记录制动的摩擦系数，制动力矩及温度变化；

b.以0.6g的减速度制动，将车速从180km/h制动至100km/h，制动1次，记录制动的摩擦系数，制动力矩及温度变化；

8.常温制动特性恢复试验：以30ba的制动压力，将车速从80km/h制动至30km/h，连续制动18次。记录均布6次制动的摩擦系数及温度变化；

9.第一次制动升温衰退试验：以0.4g的减速度制动，在100度至500度15个温度段下将车速从100km/h制动至5km/h，连续制动15次，记录每次制动的摩擦系数，制动力矩及温度变化；

10.第一次制动后恢复特性试验：以30ba的制动压力，将车速从80km/h制动至30km/h，连续制动18次，记录均布6次制动的摩擦系数及温度变化；

11.低温线性加压特性试验：以10--80ba线性的制动压力，将车速从80km/h制动至30km/h，连续制动8次，记录每次制动的摩擦系数及温度变化；

12-1.线性升温特性试验：以30ba衡定的制动压力，分别在100度至500度共九个温度段下，将车速从80km/h制动至40km/h，连续制动9次，记录每次制动的摩擦系数及温度变化；

12-2.高温线性加压特性试验：以10--80ba线性的制动压力，在500度温度下将车速从80km/h制动至30km/h，连续制动8次，记录每次制动的摩擦系数及温度变化；

13.线性加压升温恢复特性试验：以30ba的制动压力，将车速从80km/h制动至30km/h，连续制动18次，记录均布6次制动的摩擦系数及温度变化；

14.第二次制动升温衰退试验：以0.4g的减速度制动，在100度至500度15个温度段下将车速从100km/h制动至5km/h，连续制动15次，记录每次制动的摩擦系数，制动力矩及温度变化；

15.制动性能测试恢复特性试验：以30ba的制动压力，将车速从80km/h制动至30km/h，连续制动18次，记录均布6次制动的摩擦系数及温度变化；

下面是实施例一的AK-MASTER试验报告汇总表(表1)和磨损数据表(表2)：

表1：

表2：

在这个摩擦性能检测实例中，我们可以看到在图9“第一次制动升温衰退”以及图14“第二次制动升温衰退”测试过程中，其摩擦系数最小值在0.3以上，表明被测制动片在高温状态下仍然有非常好的制动性能，摩擦系数非常稳定。从测试图7“高速特性”测试中，从100Km小时开始制动到5Km小时过程中，摩擦系数保持在0.35以上。从180Km小时开始制动到100Km小时过程中，摩擦系数保持在0.33-0.35之间，高速制动性能非常稳定适中。从其他一些图表中，我们也可以看出在中低速以及频繁制动中，其摩擦系数都能保持一个稳定适中的状态。这样一些性能状态在实际使用过程中能很好的满足各种道路条件下稳定的使用。为驾驶人提供安全的保证。

Claims (2)

1.一种无石棉湿法辊压汽车鼓式刹车片，包括刹车片蹄铁和粘接在刹车片蹄铁上的摩擦材料，其特征在于所述摩擦材料由以下按重量份的物质组成：

其中：

所述合成石墨采用将含碳量和气孔率高的优质碳素材料进行高温焙烧及石墨化后形成的铁黑色不规则颗粒；

所述液体树脂为卡德莱公司生产的NX-2034无溶剂腰果壳油液体树脂。

2.一种如权利要求1所述的无石棉湿法辊压汽车鼓式刹车片的生产方法，其特征在于具体步骤如下：

(1)按照重量份数准备以下材料：硅酸铝0.1～2份，锌粉1～5份，重晶石粉1～5份，针状硅灰石3～8份，合成石墨15～20份，纤维素纤维1～6份，芳纶纤维0.1～2份，钢纤维45～55份，液体树脂1～5份，酚醛树脂1～5份；其中液体树脂选用卡德莱公司生产的NX-2034无溶剂腰果壳油液体树脂，所述合成石墨选用上海友爱冶金材料有限公司生产的型号为YUAI-MCH-01的合成石墨；

(2)将步骤(1)中除液体树脂外的其它物质全部倒入犁耙式混料机内以100-200r/min搅拌速度预混2-5分钟后，再将液体树脂以5-8L/min的流速逐步加入到混合料中，在加入的过程中以100-200r/min搅拌速度进行搅拌，边加边混，当液体树脂全部加完后，再以100-200r/min共同混合50-60分钟形成刹车片混合摩擦物料；

(3)将步骤(2)中制备好的刹车片混合摩擦物料取出，用筛孔直径为8-10毫米的粉碎机对混合料进行粉碎，然后将粉碎好的刹车片混合摩擦物料放在阴凉处晾干3-4小时；

(4)将步骤(3)中晾干的刹车片混合摩擦物料装入辊压机料斗内，设定好辊压参数，压辊温度为80-100℃，压辊转速10-20r/min，压辊压力980-1960N，启动设备开始辊压形成软性刹车片摩擦预料，并将辊压好的软性刹车片摩擦预料送入切割成型机中切割形成软性刹车片摩擦成型料；

(5)在步骤(4)中形成的软性刹车片摩擦成型料的一面涂胶，并在80℃温度下烘干30分钟后，通过涂胶面粘接固定到已处理好的刹车片蹄铁上，然后放入热处理炉中进行5-6小时热处理，炉温170±2℃，处理完毕后，自然冷却至常温形成预料刹车片；

(6)步骤(5)经过热处理后冷却的预料刹车片进行常规的磨外弧、喷涂、印标装附件、铆接、包装后即成无石棉湿法辊压汽车鼓式刹车片。