CN103333468A - 一种电解锌阴极板剥离口填充树脂及其加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电解锌阴极板剥离口填充树脂及其加工工艺，该填充树脂由组份A和组份B按2：1的重量比混合组成，组份A包括双酚F型环氧树脂、环氧树脂稀释剂、增韧剂、碳化硅填料、水解稳定剂和粘接促进剂，组份B包括聚酰胺650固化剂、聚硫橡胶增韧剂、云母和色浆。本发明通过对不同性能原料的优化选择和合理搭配，采用双组份调配工艺，使制得的填充树脂能够在室温下快速固化，固化后粘接强度高、抗剥离性能好，同时具有优良的耐酸腐蚀、耐高温、耐老化、耐电流冲击性能，且绝缘性能好、成本低、施工简便、储存要求不高、无毒无害，非常适合作为电解锌阴极板剥离口填充树脂。

Description

一种电解锌阴极板剥离口填充树脂及其加工工艺

技术领域

本发明涉及电解设备技术领域，具体涉及一种电解锌阴极板剥离口填充树脂及其加工工艺。

背景技术

在湿法电解冶炼锌工艺中，由于电解槽内电解液的液位会波动，使锌片的上口形成不规则的波浪形斜坡，剥锌刀难以插入到锌片与阴极板之间，不利于锌片剥离，所以在现代化电解锌领域，通常会在阴极板上预先加工出剥离口沉台，在剥离口中用浇注绝缘材料，由于金属锌与绝缘材料间吸附力小，电解后在剥离口处无锌沉积或沉积量小，剥锌刀可很方便的从剥离口处将锌片与阴极板剥离，提高了锌片剥离的工作效率和阴极板的使用寿命。但由于剥离口绝缘材料长期处于50℃左右的强酸腐蚀和电流冲击环境中，且机械剥锌时会有强烈的机械振动，绝缘材料极易因腐蚀和振动造成松动或脱落，或因绝缘材料硬度不够而难以与机械化剥锌设备配套使用，而绝缘材料一旦填充后若重新更换将严重影响正常生产，维护成本较高，所以对剥离口处绝缘材料的耐腐蚀性能、粘接性能、抗电流冲击性能和力学性能要求较高。现有技术中，一般是采用常规树脂胶进行填充，抗电流冲击性能较差，一般使用2个月左右表面便会有少量锌沉积，不利于剥锌操作；且耐腐蚀性能和粘接性能也较差，经调研，目前湿法电解冶炼锌的工厂中，剥离口填充树脂粘接后的使用寿命一般仅为3～4个月。所以，研制开发一种能耐强酸腐蚀、耐高温、耐电流冲击、绝缘，且有较好的粘接性能和抗剥离性能的电解锌阴极板剥离口填充树脂及其加工工艺是客观需要的。

发明内容

本发明的目的是提供一种能耐强酸腐蚀、耐高温、耐电流冲击、绝缘，且有较好的粘接性能和抗剥离性能的电解锌阴极板剥离口填充树脂及其加工工艺。

本发明的技术方案是这样实现的，该电解锌阴极板剥离口填充树脂由组分A和组分B按2：1的重量比混合组成，其中组分A的成分（重量百分比）是：

双酚F型环氧树脂     30～60

环氧树脂稀释剂       14～37

增韧剂                   10～15

碳化硅填料             13～20

水解稳定剂               1～5

粘接促进剂               2～5

组份B的成分（重量百分比）是：

聚酰胺650固化剂     60～80

聚硫橡胶增韧剂        7～15

云母                      12～30

色浆                     0.5～1.0。

所述组份A中的环氧树脂稀释剂为活性稀释剂。

所述组份A中的增韧剂为邻苯二甲酸二辛酯。

所述组份B中的色浆为树脂色浆。

一种电解锌阴极板剥离口填充树脂的加工工艺，其特征在于包括有以下步骤：

a、按照组份A的各成份重量百分含量准确量取各原料，将双酚F型环氧树脂和其它辅料先后倒入搅拌釜中，然后对搅拌釜加热至65～70℃，在加热条件下充分搅拌，搅拌均匀后倒出物料并用液体研磨机进行研磨，研磨至物料粒度小于15微米后用灌装机匀速灌装至A组份胶桶中，即得A组份；

b、按照组份B的各成份重量百分含量准确量取各原料，将聚酰胺650固化剂和其它辅料先后倒入搅拌釜中，然后对搅拌釜加热至65～70℃，在加热条件下充分搅拌，搅拌均匀后倒出物料并用液体研磨机进行研磨，研磨至物料粒度小于15微米后用灌装机匀速灌装至B组份胶桶中，即得B组份；

c、将A组分与B组分按重量比A:B=2:1混合在一起搅拌混匀，即得所需的成品填充树脂。

本发明制成的电解锌阴极板剥离口填充树脂，通过对不同性能原料的优化选择和合理搭配，采用双组份调配工艺，使制得的填充树脂能够在室温下快速固化，固化后粘接强度高、抗剥离性能好，同时具有优良的耐酸腐蚀、耐高温、耐老化、耐电流冲击性能，且绝缘性能好、成本低、施工简便、储存要求不高、无毒无害，非常适合作为电解锌阴极板剥离口填充树脂。

具体实施方式：

下面结合实施例对本发明的具体技术方案做进一步说明：

实施例一：

取30质量份双酚F型环氧树脂、25质量份环氧树脂活性稀释剂、15质量份邻苯二甲酸二辛酯增韧剂、20质量份碳化硅填料、5质量份水解稳定剂和5质量份粘接促进剂倒入搅拌釜中，然后对搅拌釜加热至65℃，在加热条件下充分搅拌，搅拌均匀后倒出物料并用液体研磨机进行研磨，研磨至物料粒度小于15微米后用灌装机匀速灌装至A组份胶桶中，即得A组份；

取60质量份聚酰胺650固化剂、9.5质量份聚硫橡胶增韧剂、30质量份云母和0.5质量份树脂色浆倒入搅拌釜中，然后对搅拌釜加热至65℃，在加热条件下充分搅拌，搅拌均匀后倒出物料并用液体研磨机进行研磨，研磨至物料粒度小于15微米后用灌装机匀速灌装至B组份胶桶中，即得B组份；

将A组分与B组分按重量比A:B=2:1混合在一起搅拌混匀，即得所需的成品剥离口填充树脂。

该剥离口填充树脂中气泡含量小于0.01%（体积比），使用时只需用简易胶枪将两种组份混合后挤出涂覆并将工件压合即可，室温固化时间为24小时，若初固后加温至85℃则2小时即能完全固化，固化后抗剪强度达36Mpa，用该填充树脂填充的湿法电解锌阴极板剥离口，在生产线上使用11个月未出现填充体变形、松动、老化、导电、腐蚀等现象。

实施例二：

取60质量份双酚F型环氧树脂、14质量份环氧树脂活性稀释剂、10质量份邻苯二甲酸二辛酯增韧剂、13质量份碳化硅填料、1质量份水解稳定剂和2质量份粘接促进剂倒入搅拌釜中，然后对搅拌釜加热至65℃，在加热条件下充分搅拌，搅拌均匀后倒出物料并用液体研磨机进行研磨，研磨至物料粒度小于15微米后用灌装机匀速灌装至A组份胶桶中，即得A组份；

取80质量份聚酰胺650固化剂、7质量份聚硫橡胶增韧剂、12质量份云母和1质量份树脂色浆倒入搅拌釜中，然后对搅拌釜加热至65℃，在加热条件下充分搅拌，搅拌均匀后倒出物料并用液体研磨机进行研磨，研磨至物料粒度小于15微米后用灌装机匀速灌装至B组份胶桶中，即得B组份；

将A组分与B组分按重量比A:B=2:1混合在一起搅拌混匀，即得所需的成品剥离口填充树脂。

该剥离口填充树脂中气泡含量小于0.01%（体积比），使用时只需用简易胶枪将两种组份混合后挤出涂覆并将工件压合即可，室温固化时间为24小时，若初固后加温至85℃则2小时即能完全固化，固化后抗剪强度达39Mpa，用该填充树脂填充的湿法电解锌阴极板剥离口，在生产线上使用10.5个月未出现填充体变形、松动、老化、导电、腐蚀等现象。

实施例三：

取45质量份双酚F型环氧树脂、22质量份环氧树脂活性稀释剂、12质量份邻苯二甲酸二辛酯增韧剂、15质量份碳化硅填料、3质量份水解稳定剂和3质量份粘接促进剂倒入搅拌釜中，然后对搅拌釜加热至65℃，在加热条件下充分搅拌，搅拌均匀后倒出物料并用液体研磨机进行研磨，研磨至物料粒度小于15微米后用灌装机匀速灌装至A组份胶桶中，即得A组份；

取70质量份聚酰胺650固化剂、10质量份聚硫橡胶增韧剂、19.2质量份云母和0.8质量份树脂色浆倒入搅拌釜中，然后对搅拌釜加热至65℃，在加热条件下充分搅拌，搅拌均匀后倒出物料并用液体研磨机进行研磨，研磨至物料粒度小于15微米后用灌装机匀速灌装至B组份胶桶中，即得B组份；

将A组分与B组分按重量比A:B=2:1混合在一起搅拌混匀，即得所需的成品剥离口填充树脂。

该剥离口填充树脂中气泡含量小于0.01%（体积比），使用时只需用简易胶枪将两种组份混合后挤出涂覆并将工件压合即可，室温固化时间为24小时，若初固后加温至85℃则2小时即能完全固化，固化后抗剪强度达38Mpa，用该填充树脂填充的湿法电解锌阴极板剥离口，在生产线上使用12个月未出现填充体变形、松动、老化、导电、腐蚀等现象。

Claims (5)

1.一种电解锌阴极板剥离口填充树脂，由组份A和组份B按2：1的重量比混合组成，其中组份A的成分（重量百分比）是：

双酚F型环氧树脂     30～60

环氧树脂稀释剂        14～37

增韧剂                      10～15

碳化硅填料               13～20

水解稳定剂                1～5

粘接促进剂                2～5

组份B的成分（重量百分比）是：

聚酰胺650固化剂    60～80

聚硫橡胶增韧剂        7～15

云母                        12～30

色浆                       0.5～1.0。

2.根据权利要求1所述一种电解锌阴极板剥离口填充树脂，其特征在于所述组份A中的环氧树脂稀释剂为活性稀释剂。

3.根据权利要求1所述一种电解锌阴极板剥离口填充树脂，其特征在于所述组份A中的增韧剂为邻苯二甲酸二辛酯。

4.根据权利要求1所述一种电解锌阴极板剥离口填充树脂，其特征在于所述组份B中的色浆为树脂色浆。

5.根据权利要求1至4中任意一项所述一种电解锌阴极板剥离口填充树脂的生产工艺，其特征在于包括有以下步骤：

a、按照组份A的各成份重量百分含量准确量取各原料，将双酚F型环氧树脂和其它辅料先后倒入搅拌釜中，然后对搅拌釜加热至65～70℃，在加热条件下充分搅拌，搅拌均匀后倒出物料并用液体研磨机进行研磨，研磨至物料粒度小于15微米后用灌装机匀速灌装至A组份胶桶中，即得A组份；

b、按照组份B的各成份重量百分含量准确量取各原料，将固化剂和其它辅料先后倒入搅拌釜中，然后对搅拌釜加热至65～70℃，在加热条件下充分搅拌，搅拌均匀后倒出物料并用液体研磨机进行研磨，研磨至物料粒度小于15微米后用灌装机匀速灌装至B组份胶桶中，即得B组份；

c、将A组分与B组分按重量比A:B=2:1混合在一起搅拌混匀，即得所需的成品填充树脂。