CN103329286B - 制造用于光伏电池的预镀锡的连接件的方法和具有沿一个方向延伸的沟纹结构的金属箔 - Google Patents
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Abstract
为了制造用于PV电池的连接件的预镀锡的条带，引导金属箔（30）通过辊轧设备的辊间隙（46）。所述辊轧设备的至少一个辊（48）具有带沟纹结构的表面，从而向金属箔（30）的至少一个侧面中压印出沟纹结构（18）。所述沟纹结构具有脊部或顶峰并具有凹谷。将焊料成形件（54）形式的焊锡布设到金属箔（30）的具有压印的沟纹结构的侧面上，其中镀锡所需的焊料溶剂事先施加到焊料成形件或金属箔上。使焊料成形件（54）与金属箔（30）相连或布设到金属箔上，并使焊料成形件熔化。将具有压印的沟纹结构的并镀锡的金属箔（30）分离成平行的多个带。焊料成形件（54）具有这样的厚度，使得在焊料成形件（54）的熔化之后至少填满沟纹结构（18）。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于制造PV电池（光伏电池）的预镀锡的连接件的方法，所述连接件具有沿纵向方向延伸的沟纹结构。此外本发明还涉及一种金属箔，所述金属箔在至少一个侧面上具有沿纵向方向延伸的沟纹结构。
背景技术
用于PV电池的连接件是由导电材料制成的条带，所述条带具有扁平的横截面，带有在其整个长度上延伸的一个第一宽侧面和一个第二宽侧面以及两个窄侧面，所述窄侧面分别连接宽侧面的相对的边缘。至少第一宽侧面具有沿条带的纵向方向延伸的沟纹结构。
用于PV电池的连接件在其供货形式上通常作为具有较大长度的带卷绕成卷筒并且然后单独地从所述带上截断。第一和第二宽侧面或上侧面和下侧面的定义是基于完成的供货形式的卷绕结构得出的并且因此可以是任意的。
在光伏技术中使用连接件，以便将各个PV电池连接成PV模块。这里将一定数量的、例如五个PV电池利用连接件串联。每个连接件构成一个PV模块的两个相继的电池之间的电连接。通常在由结晶硅组成的PV电池中使用连接件。所述连接件也可以用在薄层PV电池中。连接件应根据希望的布线将PV模块内部的相邻的电池的电极（正极和负极）相互可靠地连接。由于PV电池是串联的（正极连负极），并且每个电池的电极的定向是相同的，连接件与一个电池的上侧（所谓的“向阳侧”）并且又与下一个电池的下侧（所谓的“背阴侧”）焊接。
PV电池的传统连接件是由导电材料、通常是铜制成的条带，其中两个宽侧面是平滑的。所述条带根据制造方法可以在所有侧面（浸渍镀锡辊轧线）或在两侧（切割的带）用软焊料预镀锡的。焊料涂层在连接件的整个长度上连贯地施加。通常在两侧以相同的厚度均匀地施加。锡层在横截面中的厚度分布可以根据制造方式而改变。在浸渍镀锡线中，会出现形成透镜结构。在切割的带中，焊料覆层的厚度在宽度上保持恒定。
带沟纹结构的PV电池连接件由出版物“OPTIMISATION OFCELL INTERCONNECTORS FOR PV MODULE PERFORMANCEENHANCEMENT”，14th EUROPEAN PHOTOVOLTAIC SOLARENERGY CONFERENCE，巴塞罗那，西班牙，1997年6月30至7月4日已知，并且由US-2007/0125415以及由JP2006-013406已知。在这些出版物中记载了，在沟纹结构的顶端上的100-140°、优选120°的最佳角度α下，到达连接件上的光的大约80%通过全反射可以在PV电池内部用于产生电流，由此PV电池的总效率得到了约2%的改进。为了提高反射率，可以给沟纹结构的表面镀银。但在这些文献中没有说明，连接件如何焊接在PV电池上。传统的带有平的宽侧面的连接件通过浸焊来预镀锡。但这对于具有沟纹结构的连接件会导致不充分的预镀锡，而充分的预镀锡可以在自动工艺中实现连接件的可靠的焊接。因此具有沟纹结构的连接件仅能通过例如借助于分布头从外部供应焊料而焊接到PV电池上。
发明内容
本发明的目的是，提供一种用于制造预镀锡的PV电池连接件的方法，使得可以简单且可靠地将连接件与PV电池焊接，所述PV电池连接件在两个宽侧面中的至少一个上具有沟纹结构。
根据本发明所述目的这样来实现，
引导金属箔通过辊轧设备的辊间隙，在所述辊轧设备中，至少一个辊具有带沟纹结构的表面，从而至少在金属箔的一个侧面上压印出沟纹结构，所述沟纹结构具有脊部或顶峰并具有凹谷，
将焊料成形件（箔部段）形式的焊锡布设到金属箔的具有压印的沟纹结构的侧面上，
使焊料成形件在金属箔上熔化，并且
将具有压印的沟纹结构的并镀锡的金属箔分成平行的带。
其中焊料成形件具有这样的厚度，使得在焊料成形件熔化后至少填满沟纹结构。
所述带可以卷绕成狭长的或横向的卷筒。然后由这些带切断出各个连接件。
在熔化之前，焊料成形件可以首先与金属箔相连或固定。焊料成形件与金属箔的连接可以这样来实现，预切割的焊料成形件通过抽吸抓具放置到金属箔上，使得仍由抽吸抓具位置固定地保持的焊料成形件点状地利用第一热压印头粘附到金属箔上，粘附的焊料成形件然后用第二热压印头整面地与金属箔挤压连接，其中温度比液化温度低几摄氏度，从而焊料较软或为糊状的，并且最后使粘附的并整面地挤压的焊料成形件熔化。
可选地，焊料成形件也可以简单地铺设到金属箔上，所述金属箔实现设有焊料溶剂，从而金属箔仍是湿润的。为了使焊料成形件不会滑动，所述焊料成形件通过压紧件略微压向金属箔。此时可以省去通过第一热压印头实现的焊料成形件的粘附。
焊料成形件有这样的厚度，使得预镀锡部至少填满沿纵向延伸的沟纹结构。为了能够加工行进长度较大的由金属箔制成的预镀锡的连接件，预镀锡的区域适宜地仅略高于未涂覆的沟纹结构的脊部或顶峰。沟纹结构几乎完全容纳焊料，从而焊料仅略微突出于沟纹结构的脊部或顶峰。小的突出量对于以后成功的焊接连接件是适宜的。
优选辊轧设备的另一个辊也具有沟纹结构，从而金属箔在两侧都获得沟纹结构。所述沟纹结构可以在两侧构造成相同或不同的。
如果金属箔仅在一个侧面、即上侧具有沟纹结构，则另一个平滑的侧面，即下侧例如通过波动焊接完全地镀锡。此时上侧仅在一些区域镀锡，这些区域以后成为用以将PV电池连接件焊接到PV电池的背面的区域。
金属箔具有优选0.1至0.25mm的厚度和30至90mm的宽度。辊优选具有带沟纹结构的表面，所述沟纹结构的顶峰间距为150-250μm，深度为约30至50μm，从而得到沟纹结构的顶峰处的最佳角度α为100-140°，优选为120°。金属箔的沟纹结构此时分别具有沿辊轧设备的纵向或进给方向延伸的脊部或顶峰和凹谷。
当沟纹结构的顶峰间距明显小于150μm时，由于在沟纹的顶端（脊部或顶峰）上的损失导致的PV电池的生产率（Ausbeute）降低。所述间距选择得越大，则沟纹结构的轮廓越深，这会导致制造上的问题。此外，由此条带总体上变得不必要地过厚。顶峰间距特别优选地为约150μm。
所使用的金属箔可以是无覆层的（blank）或者可以在一侧或两侧用银、锡或镍涂覆。金属箔优选用银涂覆，以便改进由此制成的PV电池连接件的反射特性。在薄的银层上施加预镀锡层。
优选只有带槽的金属箔的以后构成连接件的与PV电池连接的部段的面部段预镀锡。为此将焊锡以焊料成形件的形式（箔部段）布设到金属箔上。焊料成形件是条带，所述条带的宽度对应于连接件的条带的第一和第二区域的长度，就是说略小于PV电池的用于待形成的条带的边长。
两个侧面的焊料面的长度可以是不同的。所述焊料面本身也可以是中断的。PV电池连接件的带在供货形式下，就是说以卷绕在卷筒上的大长度适宜地具有在相应的宽侧面上第一和第二区域的焊料面的恒定的序列。在焊料面之前和之后的未涂覆的面的长度可以是不同的。但它们优选按相同的节律/周期（Rhythmus）重复。在第一和第二宽侧面上的两个序列相对于彼此的位置通常是固定和确定的。
对于应制造用于六英寸电池的连接件的金属箔，焊料成形件沿纵向方向通常具有145mm的长度，就是说略小于六英寸电池的边长。
如果金属箔的两个侧面都预镀锡，则优选其中一个侧面上的焊料成形件与另一个侧面上的焊料成形件具有这样的间距，所述间距大致相当于两个待相互连接的PV电池的间距。以后由金属箔剪切出的PV电池连接件的第一区域和第二区域此时沿纵向方向同样具有所述间距。该间距通常为15mm。由于连接件使由连续行进的带中切割出来的，还必须考虑0.5mm的切割间隙，总体上因此得到连接件的常见长度以及焊料成形件的格间距/节距（Raster）为305.5mm。
在其他PV电池中，第一和第二区域以及由此还有焊料成形件的尺寸沿纵向或输送方向相应地较小或较大。
辊的沟纹结构可以是环绕的或平行于轴线的，金属箔中的沟纹结构相应地沿辊输送或进给的方向或横向于该方向延伸。
如果辊的沟纹结构是环绕的，则金属箔仍沿纵向方向切割成狭长、平行的带，此时带的宽度等于PV连接件的宽度。所述带通常卷绕成狭窄的、单层的或横向的卷筒。然后由所述带切割出单个的连接件。
如果辊的沟纹结构是平行于轴线的，则带的宽度适宜地从一开始就等于要制造的PV连接件的长度。所述带卷绕成单层的卷筒，然后由所述带切割出单个的连接件。
优选的是，辊的沟纹结构是环绕的，而金属箔的沟纹结构沿纵向方向延伸。
在焊料面之间的未涂覆的面可以设置绝缘层。为此在对焊料成形件进行布设、粘附、整面地热压印和熔化之前或优选之后可以通过热封接（Siegel）施加绝缘膜。
金属箔通常由铜制成。
前面提及的金属箔和沟纹结构的尺寸涉及常见的数值，本发明并不限于这些数值。
本发明的主题还包括按上面的方法能制造的金属箔，所述金属箔由导电材料制成并且在所述金属箔的至少第一侧面上具有沿一个方向延伸的沟纹结构，至少金属箔的所述第一侧面具有横向于沟纹结构的方向延伸的并预镀锡的区域。
优选在金属箔中附加于沟纹结构还以1至5mm的间距加工出沿沟纹结构的方向延伸的刻槽（Kerbe），沿着所述刻槽可以将金属箔分离成PV电池连接件。
刻槽的深度适宜地这样选择，使得与金属箔的厚度无关地在刻槽中总是保留相同的剩余材料厚度，优选所述剩余材料厚度小于40μm，并且特别是在10至20μm的范围内。由此可以使金属箔的进一步加工标准化。连接件的制造因此优选总共以四个步骤进行：
在第一步骤中，将优选厚度为0.1至0.25mm和宽度为30至90mm的金属箔或铜带引导通过第一辊间隙，所述辊间隙的两个辊以1至5mm的间距具有多个环绕的突起的楔状肋部，所述肋部在金属箔中相应地压印出具有这样深度的刻槽，使得金属箔在刻槽中的材料厚度降低到小于40μm，并优选在10至20μm之间并由此形成减弱线。在刻槽的边缘上，金属箔的材料被略微压出并形成凸棱。金属箔因此在具有平滑的辊的第二辊间隙中被平整。楔状的刻槽此时重新被基本上封闭，但减弱线仍然保持存在并形成预定断裂部位。以后沿所述减弱线将金属箔分离成单个带，由所述带分离出PV电池连接件。
在第二步骤中，引导沿所述预定断裂部位弱化的金属箔通过第三辊间隙，所述辊间隙是上面所述的辊轧设备的辊间隙，其中至少一个辊具有带沟纹结构的表面，从而在金属箔中压印出沟纹结构。所述沟纹结构具有150至250μm的顶峰间距和约30至50μm的深度。如果可能，将金属箔这样导入第三辊间隙中，使得减弱线与辊的沟纹结构的一个顶峰并且相应地与金属箔的沟纹结构的一个凹谷相重合。但这并不总是可以实现的并且也不是必需的。
在第三制造步骤中，如上所述，对带槽的金属箔的以后构成连接件的与PV电池焊接的部段的面部段进行预镀锡。
在第四制造步骤中，将带槽的、沿一些横向条带预镀锡的金属箔沿减弱线分成狭长的箔带。为此引导金属箔通过第四辊间隙。在第四辊间隙之后设置分离装置，例如固定的分离辊或分离楔，并交替地在分离装置的上方和下方引导相邻的箔带，并由此使其沿减弱线断开并相互分离。金属箔的分离适宜地以硬化的状态实现，其中通过前面所述的第一和第二制造步骤中的辊实现冷作硬化。然后将每个这样获得的箔带卷绕成狭窄的滚筒或横向卷绕的滚筒。然后还对完成的、分离的并卷绕的带进行软化退火。
然后在一个自动的加工方法中按已知的方式由这些箔带切割出单个的连接件，这些连接件与一个PV电池的正面并与其后的一个PV电池的背面相焊接。
连接件的第一和第二制造步骤也可以合并，其方式是，引导金属箔通过第一辊间隙，所述辊间隙的两个辊以2至5mm的间距具有多个环绕的楔状突出的肋部，并且在它们之间具有顶峰间距为150至250μm的和深度约为30至50μm的沟纹结构。但此时必须放弃对楔形刻槽的边缘凸棱的压平，因为由此也会将刻槽之间的沟纹结构压平。
所述按四个步骤进行的方法也可以用于在第三辊间隙的辊具有平行于轴线的沟纹结构的情况，此时第一辊间隙的辊或各辊的肋部也平行于轴线延伸。
这四个制造步骤可以按节拍式或连接的过程实施。在节拍式的过程中，金属箔在压印（第一和第二制造步骤）之后被卷起，然后为了实现焊料成形件的熔化重新开卷（第三制造步骤）。焊料成形件的熔化这里通过上面所述的第二热压头实现，所述热压头是静止的。此后将预镀锡的金属箔重新卷起。这是特别适宜的，因为金属箔在前面两个制造步骤和第四制造步骤中以均匀的速度被输送，而在第三制造步骤（预镀锡）中金属箔根据焊料成形件的长度分步地向前运动。
在连续的过程中，金属箔还在第三制造步骤中以不中断的运行选择性地用焊料成形件涂覆。用于铺设焊料成形件的机构此时与金属箔一起行进，并且为了实现熔化不是使用热压头，而是使用带有机硅涂层的辊。这里，当各制造步骤以金属箔的不同的速度进行时，金属箔也可以暂时卷起。
所使用的金属箔和最终制成的带的宽度也可以是PV连接件的宽度或长度的数倍。所述带可以首先以这种较宽的形式卷起，然后在与PV电池焊接之前才沿纵向或横向切割成最终尺寸。
附图说明
下面根据附图来详细说明本发明的实施例。其中：
图1示出用于PV电池的连接件的横向剖视图；
图2示出图1的连接件的纵向剖视图；
图3示出用于PV电池的等轴立体视图；
图4示出三个PV电池连同所属的连接件的相互分开的视图；
图5示出图4的三个PV电池的相互连接的状态；
图6示出用于PV电池的连接件的制造方法的示意图；
图7示出第一辊间隙的剖视图；
图8示出第二辊间隙的剖视图；以及
图9示出第三辊间隙的剖视图。
具体实施方式
通过根据本发明的方法应制造用于PV电池29的预镀锡的连接件（图4和5），所述连接件是条带10，具有扁平的横截面，并具有上面的第一宽侧面12和下面的第二宽侧面14以及两个窄侧面16，所述窄侧面分别连接宽侧面12、14的相对的边缘。条带10的横截面的宽度为1mm，高度为0.1mm（图1）。条带10具有铜芯并在其上部和下部的宽侧面上带有薄的银层，用于改善导电性和反射能力。所述银层在图中没有示出。
下面的宽侧面14是平滑的，而上面的宽侧面12具有沟纹结构18，所述沟纹结构具有三角形轮廓（图1），所述三角形轮廓在顶峰和凹谷处具有120°的角度α。沟纹结构18的顶峰间距为150μm，沟纹结构的深度相应地约为40μm。条带的长度为305.5mm并且条带分成三个区域。在长度为145mm的第一区域20中，条带在带有沟纹结构18的上面的宽侧面12上预镀锡，并且用焊锡26填充沟纹结构18，使得条带10从外面观察在第一区域20是接近平滑的。焊锡26这里甚至以几个微米的厚度覆盖沟纹结构18的顶峰。在第一区域20上连接中间区域22，在中间区域中条带10在上面的宽侧面12和下面的宽侧面14上都没有镀锡。起连接区域作用的中间区域22的长度为15mm。在中间区域上连接第二区域24，第二区域的长度也为145mm并且在下面的宽侧面14上预镀锡。预镀锡层的厚度为约10μm。
包括0.5mm的切割间隙在内，条带10的长度因此为305.5mm。第一和第二区域20、24的长度略小于六英寸电池（图4和5）的边长。连接区域22对应于一个模块中的两个PV电池29的间距。第二区域24的下面的宽侧面14分别与一个PV电池29的上侧焊接，从而形成与PV电池29的接触条25的连接。由于各PV电池是串联的，沟纹结构18用焊锡26完全填充的第一区域20与相邻的PV电池29的下侧焊接，从而这里同样形成与接触条的触点接通。在该PV电池29的上侧又焊接下一个连接件的第二区域24，该连接件的第一区域20又与再下一个PV电池29的上侧焊接。以这种方式将多个PV电池串联。
带有单侧的沟纹结构的、用于PV电池的预镀锡的连接件的制造按四个步骤（图6）进行，这里说明节拍式的过程。
在第一步骤中，将厚度为0.1mm以及宽度为30mm的铜箔或铜带30引导通过第一辊间隙32，所述第一辊间隙的上辊34以1mm的间距具有多个环绕的突出的楔形的肋部36，这些肋部在铜箔30中压出相应的楔形的刻槽38，所述刻槽的深度为80μm（图7），从而形成减弱线40（图6和8）。下辊42是光滑的。在刻槽38的边缘上，铜箔30的材料被略微压出并形成凸棱。此后将铜箔30在具有光滑的辊的第二辊间隙44被平整。楔形的刻槽38此时重新基本上闭合，但减弱线40仍保持存在并形成预定断裂部位（图8）。
在第二步骤中，引导铜箔30通过第三辊间隙46，其上辊48具有带沟纹结构50的表面，所述沟纹结构的顶峰间距为150μm，深度约为40μm（图9）。沟纹结构50分别具有纵向延伸的脊部或顶峰和凹谷。沟纹结构50的脊部处和凹谷处的角度α为120°。第三辊间隙46的下辊52是光滑的。在第三辊间隙46中，上辊48的沟纹结构50在铜箔30中压出相应的沟纹结构18。铜箔30这样导入第三辊间隙46中，使得减弱线40与上辊48的沟纹结构50的一个顶峰并因此与在铜箔30中压印出的沟纹结构18的一个凹谷相重合。
然后在第三制造步骤中，对以后构成连接件的上面的宽侧面12的第一区域20和下面的宽侧面14的第二区域24的面部段进行预镀锡，所述第一区域和第二区域与PV电池29焊接。为此将焊料成形件54形式的焊锡布设到铜箔30上（图6）。镀锡所需的焊料溶剂实现施加到焊料成形件54上。通过一种三阶段式的方法将焊料成形件54与铜箔30连接。在第一阶段中，通过利用第一热压头66进行的点状的热压印使焊料成形件粘附，所述热压头具有两个压印冲头。此时通过抽吸抓具将预切割的焊料成形件54在当前停止的铜箔30带入其位置并保持在该位置。抽吸抓具具有两个隔开间距的空隙，第一热压头的两个冲头移动穿过所述空隙，并在这些位置处通过热和压力将焊料成形件54粘附在铜箔30上。带有粘附的焊料成形件54的铜箔然后进行按节拍继续行进，并且在第二阶段中，焊料成形件54又通过利用第二热压头68进行的热压印整面地挤压。铜箔30连同挤压的焊料成形件54然后再次节拍式继续行进，并在第三阶段通过红外辐射器70使粘附的并且整面挤压的焊料成形件54熔化。
焊料成形件54是焊锡条，所述焊锡条的宽度略小于六英寸电池的156mm的边长，该宽带为145mm。焊锡条54横向于铜箔30的沟纹结构18布设。
在第四制造步骤中，带槽的、以横向条带预镀锡的铜箔30沿减弱线40分成狭窄的箔带58。为此引导铜箔30通过具有光滑的辊的第四辊间隙60,所述辊不向铜箔30施加压力或仅施加极小的压力。在该辊间隙之后设置固定的分离辊62作为分离装置，相邻的箔带58交替地在分离辊62上方和下方被引导并由此由于减弱线40而相互分离。每个这样获得的箔带58然后卷绕成横向卷绕的卷筒64。
如果铜箔30不应具有减弱线40，则省去第一和第二辊间隙32、44。设有沟纹结构18并预镀锡的铜箔30然后通过滚剪切装置分成箔带58。
由于前面两个和第四制造步骤连续地进行，而在第三制造步骤中，即在预镀锡时，金属箔30分步地前进，金属箔30在前面两个制造步骤之后卷起，然后为了进行第三制造步骤重新开卷。同样，金属箔在第三制造步骤之后卷起，然后为了进行第四制造步骤再次开卷。在图6中示出通过表示铜箔30的线的中断显示暂时的卷起。在通过第一和第二辊间隙32、44之后，铜箔30也可以暂时卷起。
通常，PV电池连接件的条带10在下面和上面的宽侧面上都具有沟纹结构18。此时为了制造这种PV电池连接件，第一辊间隙32的下辊42也具有沟纹结构50。通常此时金属箔30的两个侧面的一些区域都进行镀锡。金属箔30上侧和下侧的镀锡的区域这里不相互重叠，而是沿纵向方向隔开间距，所述间距交替地大致等于两个要相互连接的PV电池29的间距和0.5mm的切割间隙（之和）。
金属箔30的两个侧面也可以完全镀锡。由这种金属箔切割出的PV电池连接件此时可以用于任何尺寸的PV电池。然而此时就失去了有利的反射特性。适宜地因此金属箔30的至少一个侧面应仅在一些区域内镀锡，这些区域在分成PV电池连接件之后构成上面的宽侧面12的第一区域20，连接件以这些第一区域焊接在PV电池29的下侧上。
附图标记列表
10 条带
12 上面的宽侧面
14 下面的宽侧面
16 窄侧面
18 条带/金属箔的沟纹结构
20 第一区域
22 中间区域
24 第二区域
25 接触条
26 焊锡
29 PV电池
30 铜箔
32 第一辊间隙
34 上辊
36 肋部
38 刻槽
40 减弱线
42 下辊
44 第二辊间隙
46 第三辊间隙
48 上辊
50 辊的沟纹结构
52 下辊
54 焊料成形件
55 第一阶段（点状热压印）
56 第二阶段（整面热压印）
57 第三阶段（熔化）
58 箔带
60 第四辊间隙
62 分离辊
64 卷筒
66 第一热压头
68 第二热压头
70 红外辐射器
Claims (9)
1.一种用于制造用于PV电池的连接件的预镀锡的条带(10)的方法，其中：
-引导金属箔(30)通过辊轧设备的辊间隙(46)，在所述辊轧设备中至少一个辊(48)具有带沟纹结构(50)的表面，从而至少向金属箔(30)的一个侧面中压印出沟纹结构(18)，所述沟纹结构具有脊部或顶峰并具有凹谷，
-将焊料成形件(54)形式的焊锡布设到金属箔(30)的具有压印的沟纹结构(18)的侧面上，其中镀锡所需的焊料溶剂事先施加到焊料成形件(54)或金属箔(30)上，
-使焊料成形件(54)熔化到金属箔(30)上，以及
-将具有压印的沟纹结构(18)的并镀锡的金属箔(30)分离成平行的多个带(58)，
其中，焊料成形件(54)具有这样的厚度，使得在焊料成形件(54)熔化之后至少填满沟纹结构(18)。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，这样来实现熔化，即：
-使焊料成形件(54)点状地粘附在金属箔(30)上，
-然后使粘附的焊料成形件(54)整面地与金属箔(30)相挤压，以及
-最后使粘附的且整面挤压的焊料成形件(54)熔化。
3.根据权利要求1所述的方法，其中，这样来实现熔化，即：
-将焊料成形件(54)压紧到事先设有焊料溶剂的金属箔(30)上，以及
-使粘附的且整面挤压的焊料成形件(54)熔化。
4.根据权利要求1、2或3所述的方法，其中，两个辊(48、52)都具有带沟纹结构(50)的表面，从而向金属箔(30)的两个侧面中压印沟纹结构(18)，其中，在一些区域(20、24)中对金属箔(30)的两个侧面镀锡，这些区域的长度小于PV电池(29)的边长，并且在金属箔(30)的一个侧面上的所述区域(20)与金属箔(30)的另一个侧面上的所述区域(24)沿纵向方向隔开间距，所述间距交替地等于两个要相互连接的PV电池(29)的间距加上切割间隙。
5.根据权利要求1所述的方法，其中，在熔化之后，焊锡(26)突出于沟纹结构(18)的顶峰几个微米。
6.根据权利要求1所述的方法，其中，金属箔(30)的厚度为0.1至0.25mm，宽度为30至90mm，而各辊(48、52)具有环绕的沟纹结构(18)。
7.根据权利要求1所述的方法，其中，引导金属箔(30)通过第一辊间隙(32)，在第一辊间隙中，至少一个辊(34)以1至5mm的间距具有多个环绕的突起的楔形的肋部(36)，这些肋部向金属箔(30)中压印出相应的刻槽(38)，所述刻槽具有这样的深度，使得金属箔(30)在刻槽(38)中的材料厚度降低到小于40μm并由此形成减弱线(40)。
8.根据权利要求7所述的方法，其中，引导金属箔(30)通过具有光滑的辊的第二辊间隙(44)，由此重新平整在刻槽(38)的边缘上被压出的凸棱。
9.根据权利要求1所述的方法，其中，所述辊轧设备的仅一个辊(48)具有带沟纹结构(50)的表面，从而仅向金属箔(30)的一个侧面中压印出沟纹结构(18)。
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