CN103322545B - 大型多燃料炉排锅炉 - Google Patents

Abstract

一种集脱硫、脱氮、除尘于燃烧一体化的大型多燃料炉排锅炉，既具有链条锅炉的结构简单、造价低、适应工业压力变，又不存在燃烧层大面积板结及局部穿孔；既具有循环流化床锅炉低温石灰石燃烧脱硫、对煤种适应性好、能燃用劣质煤及飞灰循环燃烧，又不存在循环流化床锅炉的严重磨损及对燃料尺寸的苛刻要求。炉排切磋清灰与分层加料设置，为多燃料适应性提供了可靠基础。受热面炉膛分离设置，不仅使受热面避离了恶劣工作环境，而且为生物质混煤共燃、垃圾混煤共燃创造了优越条件。洁净烟分流控温梯级换热，有效降低了高温灰腐蚀，大幅提高了锅炉热效及运行安全性。

Description

大型多燃料炉排锅炉

技术领域

本发明的新型炉排锅炉，属于锅炉结构技术领域。

背景技术

面对我国能源短缺和环境恶化日趋严重及锅炉业发展现状，中国电器工业协会工业锅炉分会在工业锅炉发展现状及(“十二”五)规划分析中指出：循环流化床锅炉、锅炉房基建投资高，设备投资大、辅机电耗大、事故率高，维修费用比较高，只有容量在35t/h以上并实施热电联产，才具有综合的节能效益，35t/h以下容量单纯用于集中供热的综合效益低于相同容量的层燃锅炉，目前还没有一种技术能够全面替代层燃燃煤链条炉排锅炉技术。

规划分析还在关键技术硑究中指出：大容量层燃锅炉高效节能的关键是降低飞灰、炉渣和漏煤中含碳量，因此，灵活可靠的大面积(大于100m²)的链条炉排的生产是关键。减少炉渣含碳量和过量空气系数，减少灰渣含碳量引起的热损失和排烟热损失，硑究炉拱和二次风的强化燃尽技术，以及创新飞灰高温分离和高温再燃技术结构，减少飞灰含碳量和由此引起的热损失。迫切需要发展适合我国垃圾现状的垃圾焚烧技术和产品。特别是符合国家环保标准的要求，适合中小城镇垃圾现有特性及变化趋势、综合考虑经济承受能力，和市场前景的中小型(20t/h-35t/h)混燃型(在垃圾中添加煤)垃圾焚烧技术。

发明内容

本发明目的为解决上述问题提供了一种集燃烧过程脱硫、燃烧过程除尘及低NO_x燃烧技术多措并举于一体的大型多燃料层燃炉排锅炉。本方案与链条炉排锅炉技术相比；不仅具有结构简单、设备投资低、操作容易及适应工业压力变化优势，而且彻底克服了链条锅炉热效率低、着火条件差、对煤种适应性差、炉排无扰动，机械燃烧不完全热损失大、炉渣含炭量高、结渣，结焦及穿孔时有发生、人工拨火，严重制约了锅炉的大型化。与煤粉锅炉相比；既适合煤粉锅炉的大型化设计，又克服了煤粉锅炉炉膛高、烟气阻力大、余热回收困难、尾气减排设备多、燃料单一，制供体系庞大、投运费用高、操控复杂及不适应低负荷运行。与循环流化床锅炉相比，既具有循环流化床锅炉对煤种适应性好、能燃烧劣质煤，但不存在循环流化床锅炉对燃料颗粒尺寸的苛刻要求。既具有循环流化床锅炉的炉内低温低成本石灰石燃烧脱硫、低温抑制NO_x生成及飞灰循环燃烧，但不存在循环流化床锅炉的磨损严重。既适合城市工业供气供暖，又适合社区热电联产。既适合燃煤，又适合燃用生物质，尤其适合垃圾混煤及生物质混煤共燃，是全面替代链条锅炉的最佳炉型。

锅炉本体采用多环形立式结构。炉体承重墙为绝热式保温墙，自下而上是：

排渣系统设于炉排下方，包括：冷渣器(31)、环形自卸装置(46)、升降式过渡桥(51)、冷渣器(31)吊固于环形梁(25)下方，进口端由冷渣器进水管(50)，连接汽包下降管(19)，出口经加料装置水冷壁进水管(60)，分别连通加料装置(11、12、13)的水冷壁(61)，各水冷壁均设上升管(27)连通汽包。环形自卸装置(46)主要作用是，承接上层炉排卸渣的冷却和接收上层炉排的漏渣及装车。

多位加料炉膛(1)设于锅炉本体下部，主要由环形自卸炉排(10)、第一加料装置(11)、第二加料装置(12)、第三加料装置(13)、平料梳(48)及炉拱分隔墙(58)组成。环形自卸炉排(10)是构成多位加料炉膛(1)的重要组成部分，也是本锅炉的核心技术。最新设计的双功能自卸炉排，既可双片同升同降一次性卸渣，又可双片间隔翻转，形成切磋清灰功能，切磋清灰功能彻底克服了链条炉排片无扰动缺陷，实现了拨火工序的机械化。既可获得人工拨火无法实现的良好透气性，又杜绝了链条锅炉时有发生的燃烧层大面积板结和局部穿孔。均匀的透气特性还对稳定燃烧、强化燃烧效率、降低过量空气系数及石灰石燃烧脱硫具有明显作用。锅炉以煤为燃料时，由第一加料装置(11)加于70％的燃煤为主燃燃料，由第二加料装置(12)加于20％的燃煤为第一层再燃燃料，由第三加料装置(13)再加于10％的燃煤为第二层再燃燃料，并在燃尽区采用效长距离的切磋清灰动作，使新加入的燃煤直接落在未燃尽的灼热燃层上引燃着火，既利用了未燃尽燃料的引燃安全性，又以循环周期为未燃尽燃料提供了再燃尽机会，形成既能确保引燃安全，又无需刻意强求燃尽效率的独特燃尽方式。不仅克服了链条锅炉燃料不易引燃、不适宜燃用劣厧煤、洁净型煤及无法实施石灰石燃烧脱硫的缺点，而且彻底觧决了炉渣含炭量大、煤耗高缺陷，不仅为石灰石燃烧脱硫营造了优越条件，并可直接以燃烧过程实施燃料再燃技术。利用分段分级布风设置，在主燃区采用回抽烟气循环再燃技术，使燃料在主燃区(第一加料装置(11)与第二加料装置(12)之间)以缺氧富燃料条件燃烧，在再燃区(第二加料装置(12)、第三加料装置(13)之间)实施燃料再燃技术。在燃尽区(第一加料装置(13)与第三加料装置(11)之间)以过量空气系数a＞1的一次风量，使燃料在小燃料富氧条件下燃尽，同时实施烟气循环燃烧技术、燃料再燃技术及空气分级燃烧技术。并且又同时应用了过量空气系数的控制技术。

高温灰分离层(2)设于炉膛上方，由重力除尘室(17)、天然气再燃室(14)和烟气分流烟道组成。炉膛高温烟气经联通烟道首先进入重力除尘室(17)，烟气中携带的较大未燃尽灰粒，在改向惯性及重力作用下被沉降入集尘室，较小灰粒则在流经流化剂雾化室时受湿增重后，沉降于集尘室，被收集的未燃尽灰粒或经返料阀(29)由二次风携带进入炉膛，或直接将集尘室下口延伸入炉膛，利用炉排带动集尘室阀门拉杆，将集尘直接撒落于炉膛上空，构成飞灰循环燃烧。剩余的未燃尽气体及微小飞灰，则在进入天然气再燃室(14)时被强制燃尽。高温灰分离层(2)既是洁净燃烧方式的重要部分，也是构成洁净传热方式的关键根源，既是锅炉受热面避免高温灰腐蚀，摆脱恶劣工作环境的关键结构，也是取代现有锅炉静电除尘器及布袋除尘器重要设置。不仅能大幅降低锅炉造价，而且可大幅降低运行费用，是锅炉降低高温灰腐蚀，提高锅炉热效的重大结构改革。

天然气再燃室(14)设于高温灰分离层(2)末端，上方连通再热器烟道(3)，内侧连通烟气分流烟道(35)，天然气再燃室(14)有多个天然气燃烧器(56)组成。其中一部分燃烧器用于微观调控过热气出口温度，是烟气分流温控技术的组成部分，另一部分主要是用于进一步强化高温烟中未燃尽的微小灰粒及可燃气体的再燃尽。用于焚烧垃圾时，对“二恶英”生成的防控，是“三丅”防控技术外的第二防线。

再热器烟道(3)下方连通高温灰分离层(2)，上方连通过热器烟道(4)，过热器烟道(4)连通蒸发器烟道(5)，蒸发器烟道(5)连通省煤器烟道(6)，省煤器烟道(6)连通空气再热器烟道(7)，空气再热器烟道(7)连通空气储热烟道(8)。锅炉本体顶层设排烟囱(38)及引风设备(37)。空气储热烟道(8)由蓄热隔层(36)分为上下两层，上层进口连通空气再热器烟道(7)，出口直接连通排烟囱(38)。下层由蓄热隔层(36)再分成三通道，通道周边设储热体(16)。

汽包(15)设于锅炉本体内腔上部，汽包中段设汽水分离装置(22)，分离装置下方环周边设有多根连通蒸发器(30)的蒸发器上升管(18)。上端设蒸汽管(26)及安全装置(33)，蒸汽管(26)连接过热器(57)，饱和蒸汽在过热器(57)中与烟道内高温烟气异向交流传热，加热至设定温度后，送入用气端。汽包下降管(19)下端设连续排污阀(49)，冷渣器(31)加料装置水冷壁(61)，汽包(15)构成第三循环回路。

过热器(57)设于过热器烟道(4)，出口接用气端，入口由蒸汽管(26)连通汽包(15)。

蒸发器(30)以多组扇形排列分布于环形蒸发器烟道(5)内，各组蒸发器(30)，均设有蒸发器上升管(18)和蒸发器进水管(20)。蒸发器上升管(18)下端连接蒸发器上联箱，上端连接汽包(15)。蒸发器进水管(20)一端连接蒸发器(30)下联箱，另一端连接汽包下降管(19)，构成锅炉第一循环回路。

省煤器(55)设于省煤器烟道(6)内。省煤器连接管(21)，一端接省煤器进口，另一端接汽包下降管(19)。省煤器出口端经省煤器上升管(9)连通汽包(15)。由汽包(15)、省煤器上升管(9)、省煤器(55)、省煤器连接管(21)、单向阀(23)、汽包下降管(19)、构成第二循环回路。给水管(32)上端接省煤器连接管(21)，下端由给水接头(59)处连通给水泵。中间设给水止回阀(39)。

空气再热器(54)设于空气再热器烟道(7)内，上方连通空气蓄热烟道(8)。经空气蓄热烟道(8)预热后的空气，由空气蓄热烟道(8)进口联箱，进入空气再热器(54)，再次加热后经热风总管(43)进入鼓风分风装置(40)，鼓风分风装置(40)出口经分段布风管道(28)，连通分段风箱(45)。空气再热器由耐腐蚀的陶瓷管制作。

蓄热烟道(8)设于炉体最顶层，由蓄热隔层(36)分为上下两层，上层进口端连通空气再热器烟道，出口端直接连通排烟囱(38)。下层由储热隔层(36)再分为三通道，通道四壁设蓄热体，通道出口及进口均设有管板联箱。出口端联箱连通引风设备(37)及冷空气进口，进口端联箱连通空气再热器烟道及空气再热器。三通道两端均设自动控制挡板。引风设备(37)连通排烟囱(38)。锅炉运行时，引风设备(37)工作时，上层烟气进口挡板关闭，同时进口端A通道挡板开启，出口端C通道侧冷空气进口开启，烟气经A通道由引风机(37)送入排烟囱(38)排入大气。设于A通道四壁的蓄热体则随着烟气降温而被加热。同时，由C通道侧冷空气进口进入的冷空气则吸收C通道内蓄热体释放的热量被预热，而蓄热体则被冷却。当A通道出口烟温达到设计排烟温度时，B通道进口挡板自动开启，烟气则改道B通道。设于B通道四壁的蓄热体则进入吸热过程。当低温烟气由B通道出口进入引风机(37)进风口时，A通道冷空气进口挡板自动开启，连通空气再热器通挡板开启，同时C通道冷空气进口关闭。冷空气则由A通道出口异向进入，随着蓄热体的降温而被加热当B通道出口烟温达到设计排烟温度时，C通道进烟挡板自动开启，烟气则改道C通道。设于C通道四壁的蓄热体则进入吸热过程。当低温烟气由C通道出口进入引风机(37)进风口时，B通道进口挡板自动关闭，连通空气再热器通挡板开启，同时B通道冷空气进口开启。当C通道出口烟温达到设计排烟温度时，A通道进烟口挡板又自动开启，烟气则又改道A通道。当A通道出口烟温达到设计排烟温度时，C通道侧冷空气进口开启，连通空气再热器通挡板开启，同时C通道冷空气进口开启。进入C通道内冷空气则吸收C通道内蓄热体释放的热量被预热，而蓄热体则被冷却。三通道循序变换进出，通道内蓄热体则循序吸热或排热，烟气则在蓄热体吸热中降温后排入大气，进入通道内的冷空气则吸收蓄热体的释热而被预加热，并通过三通道进口端联箱进入空气再热器。构成烟气低温余热蓄热利用。三通道的设置，可以最大限度的压缩了因通道长度产生的滞后现象。因此，也可直接不设计空气再热器(54)，而直接将空气再热器烟道(7)连通蓄热烟道(8)或再增加蓄热烟道(9)。即延长蓄热烟道长度，可使结构更简化。既可克服烟气“露点”腐蚀制约，获得理相的排烟温度，又简化设置陶瓷再热器的麻烦。锅炉处于停炉待命状态时，炉膛内小量余烟则靠排烟囱(38)的吸力引入大气。既不会导致炉膛存烟，又可以节约引风机电耗，对提高锅炉热效及降低锅炉自身电耗具有显著节能作用。

附图说明

图1锅炉本体构造示意图

图2锅炉烟气走向及炉膛结构示意图

图3炉膛平面布置及排渣位示意图

1、多位加料炉膛，2、高温灰分离层，3、再热器烟道，4、过热器烟道，5、蒸发器烟道，6、省煤器烟道，7、空气再热器烟道，8、空气储热烟道，9、省煤器上升管，10、环形自卸炉排，11、第一加料装置，12、第二加料装置，13、第三加料装置，14、天然气再燃室，15、汽包，16、(空气预热器)蓄热体，17、重力除尘室，18、蒸发器上升管，19、汽包下降管，20、蒸发器进水管，21、省煤器连接管，22、汽水分离装置，23、单向阀，24、联通烟道，25、环形梁，26、蒸汽管，27、上升管，28、分段布风管道，29、返料阀，30、蒸发器，31、冷渣器，32、给水管，33、安全装置，34、烟气分流档风板，35、烟气分流烟道，36、储热隔层，37、引风设备，38、排烟囱，39、给水止回阀，40、鼓风分风装置，41、回抽烟道，42、二次风管，43、热风总管，44、液压动力装置，45、分段风箱，46、环形自卸装置，47、输渣车位，48、平料梳，49、连续排污阀，50、冷却器进水管，51、升降式过渡桥，52、炉膛顶层，53、绝热式炉体承重墙，54、空气再热器，55、省煤器，56、天然气再燃室，57、过热器，58、炉膛分隔墙，59、给水接头，60、加料装置进水管，61、加料装置水冷壁

具体实施方式

以下参照附图，给出本发明具体实施方式，对本发明做进一步说明。

实施例1

新型炉排锅炉参照图1-3新型炉排锅炉特征在于；多位加料炉膛设于本体下部，主要由环形自卸炉排(10)、第一加料装置(11)、第二加料装置(12)、第三加料装置(13)、平料梳(48)及炉拱分隔墙(58)组成。炉膛顶层(52)上方设烟气连通烟道(24)、二次风管(42)，二次进风口(41)及飞灰返料阀(29)，炉膛烟气，通过联通烟道(24)进入重力除尘室(17)，返料阀(29)上接除尘室料斗，下连二次风管(42)，飞灰由二次风进口(41)进入炉堂燃尽区。第二加料装置(12)与第三加料装置(13)之间为主燃烧区，第一加料装置(11)至第二加料装置(12)间为低温燃烧区包抬引燃段。第三加料装置(13)至炉排归位段为燃尽区。炉膛顶层(52)两侧呈阶梯状连接绝热式炉体承重墙(53)，与下方环形自卸炉排(10)上下对应，使炉膛内形成高度不等的三个燃烧空间。

环形自卸炉排(10)，是构成多位加料炉膛(1)的重要组成部分，也是本锅炉的核心技术。最新设计的双功能自卸炉排，既可双片同升同降一次性卸渣，又可以双片间隔翻转形成切磋清灰功能，彻底克服了链条炉排燃烧层无扰动缺陷，既可获得人工拨火无法实现的良好透气性，又同时觧决了链条炉排燃料层时有发生的大面积板结和局部穿孔问匙。良好透气特性还对强化燃烧效率、降低过量空气系数及石灰石燃烧脱硫等具有显著作用。环形自卸炉排(10)，由液压动力装置(44)驱动。分段风箱(45)、布风管道(28)升降式过渡桥(51)等均固定在环形梁(25)上方。

排渣系统设于炉排下方；包括；冷渣器、(31)环形自卸装置(46)、升降式过渡桥(51)。冷渣器(31))吊固于环形梁(25)下方，进口端由冷渣器进水管(50)连接汽包下降管(19)，加料装置进水管(60)分别连通加料装置(11)(12)(13)水冷壁(61)，各水冷壁均设上升管(27)连通汽包。

高温灰分离层(2)设于炉膛上方，由重力除尘室(17)及天然气再燃室(14)并连通烟气分流烟道(35)组成，含尘高温烟气由联通烟道(24)首先进入重力除尘室(17)，利用除尘层独特的空间及长度优势，实现烟灰高温分离，飞灰通过返料阀(29)进入二次风道，由二次风携带进入炉膛，形成飞灰循环燃烧，被分离后的较洁净烟则进入天然气再燃室(14)二次混合燃烧。高温灰分离层(2)，不仅充分利用了环形结构的重力沉降作用，而且将烟气二次脱硫与重力沉降有机的结合在一起，既可获得良好除尘效果，又使烟气二次脱硫实施于飞灰循环燃烧过程。比循环流化床锅炉单一的石灰石炉内低温燃烧脱硫效果更佳。与循环流化床锅炉的旋风分离装置相比，既不存在旋风分离装置的除尘阻力，也不存在旋风分离装置的磨损现象。

天然气再燃室(14)设于高温灰分离层(2)末端，上方连通再热器烟道(3)，内侧连通烟气分流烟道(35)，天然气再燃室(14)有多个天然气燃烧器(56)组成。其中部分燃烧器可作为微观调控过热气出口温度，是烟气分流温控技术的组成部分。在炉膛燃烧条件不改变的状况下，燃烧器全部开启过热气出温度即可迅速增加2～3℃，燃烧器处于全关闭状态，过热气出口温度即可迅速降低2～3℃，这对微调控过热气外扰温差具有显著作用。在不计较天然气成本高的情况下，适当加大天然气燃烧器，其效果更佳。

烟气分流烟道(35)设于本体内腔，由下而上分别连通再热器烟道、过热器烟道、蒸发烟道、省煤器烟道及空气再热器烟道，各自设有烟气分流挡板(34)，底部连通高温灰分离层(2)，向上分别连通再热器烟道(3)、过热器烟道(4)、烟气分流烟道(35)锅炉冷启动时，再热器及过热器内无蒸气流动，利用烟气改向，控制高温烟气绕过再热器烟道和过热器烟道，而直接进入蒸发器烟道，既可快速加热炉水提前形成蒸发循环，又不出现再热器及过热器干烧现象，使再热器及过热器避开恶劣的时间段，等过热器内进入工作状态后，高温烟再改道过热器烟道。以照同理等再热器进入工作状态后，高温烟再改道再热器烟道。锅炉则进入正常状态。同时在运行中随时以烟气流量控制，调节各换热烟道间的节点温差。既可快速适应压力变化，又为燃烧调整(供风调整、燃料及炉排速度调整)赢得了时间。烟气调温与现有减温水调温技术相比；不仅最大程度的提高了锅炉安全性能。还具有节约减温水和降低减温热损失的显著作用。

再热器烟道(3)下方连通高温灰分离层(2)，上方连通过热器烟道(4)，过热器烟道连通蒸发烟道(5)，蒸发器烟道(5)连通省煤器烟道(6)，省煤器烟道连通空气再热器烟道(7)，空气再热器烟道(7)连通空气储热烟道(8)。锅炉本体顶层设排烟囱(38)再热器设于再热器烟道(3)，与高温烟气异向交流传热，对没有再热蒸汽的锅炉也应预设再热层，再热器烟道可作为第二除尘烟道，以便后期的再利用，双层除尘层的设置不但更有利于除尘效果，且足以说明环形结构的灵活价值。

过热器(57)设于过热器烟道(4)，出口接用气端，过热器入口由蒸汽管(26)连通汽包(15)。

蒸发器(30)以多组扇形排列分布于蒸发烟道(5)内，各组蒸发器(30)均设有蒸发器上升管(18)和蒸发器进水管(20)。蒸发器上升管(18)一端连接蒸发器(30)上连箱，另一端连接汽包(15)。汽包下降管(19)一端连接蒸发器(30)下连箱，另一端连接汽包下降管(19)，构成锅炉第一循环回路。

省煤器(55)设于省煤器烟道(6)内。省煤器连接管(21)一端接省煤器进口，另一端接汽包下降管(19)。省煤器出口端经省煤器上升管(9)连通汽包(15)。由汽包(15)、省煤器上升管(9)、省煤器(55)、省煤器连接管(21)、单向阀(23)、汽包下降管(19)构成第二循环回路。给水管(32)上端接省煤器连接管(21)，下端由给水接头(59)接给水泵，中间设给水止回阀(39)。

空气再热器(54)设于空气再热器烟道(7)内，上方连通空气预热器(16)，出口经热风总管(43)连通鼓风分风装置(40)，分段布风管道(28)，进入分段风箱(45)内，空气再热器由耐腐蚀的陶瓷管制作。

空气储热烟道(8)上方连通引风设备(37)，引风设备(37)连通排烟囱(38)。

汽包(15)设于锅炉本体内腔，悬固于本体顶层，汽包中段设汽水分离装置(22)，分离装置下方环周边设有多根连通蒸发器上联箱的蒸发器上升管(18)，上端设蒸汽管(26)及安全装置(33)，蒸汽管(26)连接过热器(57)，饱和蒸汽经过热器(57)与烟道内高温烟气异向交流传热，加热至设定温度后，送入用气端，汽包下降管(19)下端设连续排污阀(49)；冷渣器(31)加料装置水冷壁(61)，汽包(15)构成第三循环回路。

Claims (8)

1.大型多燃料炉排锅炉，其特征在于：锅炉本体采用多环形立式结构，多位加料炉膛(1)设于锅炉本体下部，主要由环形自卸炉排(10)、第一加料装置(11)、第二加料装置(12)、第三加料装置(13)、平料梳(48)及炉拱分隔墙(58)组成，炉膛顶层(52)上方设联通烟道(24)，

排渣系统设于炉膛下层，包括冷渣器(31)、环形自卸装置(46)、升降式过渡桥(51)；冷渣器(31)吊固于环形梁(25)下方，

高温灰分离层(2)设于炉膛上方，由重力除尘室(17)、天然气再燃室(14)和烟气分流烟道组成，天然气再燃室(14)上方连通再热器烟道，内侧连通烟气分流烟道(35)，

烟气分流烟道(35)设于本体内腔，由下而上分别连通再热器烟道、过热器烟道、蒸发器烟道、省煤器烟道及空气再热器烟道，并各自设有烟气分流挡风板(34)，

再热器烟道(3)下方连通高温灰分离层(2)，上方连通过热器烟道(4)，过热器烟道连通蒸发器烟道(5)，蒸发器烟道连通省煤器烟道(6)，省煤器烟道连通空气再热器烟道(3)，空气再热器烟道连通空气蓄热烟道(8)，锅炉本体顶层设排烟囱(38)，排烟囱通过引风设备(37)分别连通蓄热烟道(8)，蓄热烟道中间设储热隔层(36)，周边由蓄热体构成，

再热器设于再热器烟道(3)；过热器(57)设于过热器烟道(4)，出口接用气端，过热器入口由蒸汽管(26)连通汽包(15)，蒸发器(30)以多组扇形排列分布于蒸发器烟道(5)内，各组蒸发器(30)均设有蒸发器上升管(18)和蒸发器进水管(20)，上升管(18)一端连接蒸发器(30)上连箱，另一端连接汽包(15)，蒸发器进水管(20)一端连接蒸发器(30)下连箱，另一端连接汽包下降管(19)，构成锅炉第一循环回路；省煤器(55)设于省煤器烟道(6)内，省煤器连接管(21)一端接省煤器进口，另一端接汽包下降管(19)；省煤器出口端经上升管(9)连通汽包(15)，由汽包(15)、省煤器上升管(9)、省煤器(55)、省煤器连接管(21)、单向阀(23)、汽包下降管(19)构成第二循环回路；冷渣器(31)进口经连接管(50)接汽包下降管(19)，冷渣器(31) 出口经连接管(60)进加料装置水冷壁，水冷壁经上升管连接汽包(15)构成第三循环回路。

2.按照权利要求1所述的大型多燃料炉排锅炉，其特征在于：由环形自卸炉排与加料装置(11、12、13)构成的结构型燃料再燃燃烧方式，结构型燃料再燃燃烧方式是构成洁净燃烧方式的重要组成部分。

3.按照权利要求1所述的大型多燃料炉排锅炉，其特征在于：由多位加料炉膛(1)，重力除尘室(17)、集尘室及联通烟道(24)构成飞灰环燃烧方式，飞灰环燃烧方式是构成洁净燃烧方式的重要组成部分。

4.按照权利要求1所述的大型多燃料炉排锅炉，其特征在于：高温灰分离层(2)连通再热器烟道(3)，再热器烟道(3)连通过热器烟道(4)，过热器烟道(4)连通蒸发器烟道(5)，蒸发器烟道(5)连通省煤器烟道(6)，省煤器烟道(6)连通空气再热器烟道(7)，空气再热器烟道(7)连通空气蓄热烟道(8)构成梯级洁净换方式。

5.按照权利要求1所述的大型多燃料炉排锅炉，其特征在于：由烟气分流烟道(35)自下而上分别连通再热器烟道(3)、过热器烟道(4)、蒸发器烟道(5)、省煤器烟道(6)及空气再热器烟道(7)及烟气分流挡风板(34)构成高温烟气分流控温方式。

6.按照权利要求1所述的大型多燃料炉排锅炉，其特征在于：由鼓风分风装置(40)、二次风进口(41)、二次风管(42)、热风总管(43)、分段风箱(45)构成空气分段、分级燃烧技术，空气分级燃烧是构成洁净燃烧方式的重要组成部分。

7.按照权利要求1所述的大型多燃料炉排锅炉，其特征在于：包括环形自卸炉排(10)、环形自卸装置(46)、冷渣器(31)、升降式过渡桥(51)及双输渣车位(47)构成的排渣一体化系统。

8.按照权利要求1所述的大型多燃料炉排锅炉，其特征在于：设有天然气再燃室(14)，天然气再燃室(14)由多个燃烧器组成。