CN103320007B - 耐高温的粉末涂料的制备方法 - Google Patents

耐高温的粉末涂料的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及粉末涂料，尤其涉及耐高温的粉末涂料的制备方法。该粉末涂料由包括以下的物料的组合物制备得到：有机硅树脂，环氧树脂，聚酯树脂，低熔点玻璃粉，云母粉；所述的方法按照上述的组合物组成精确称量物料，置于高速混合机混合6—8分钟；物料混合后用挤出机在90—100℃的温度下挤出；挤出料冷却破碎后用粉碎机粉碎为平均粒径为30-33微米的粉末颗粒；再用180目筛网过筛，最后包装成成品。本发明由于采用了上述的技术方案，采用有机硅树脂和常温固化常规树脂搭配，使得整个体系在常温下可以固化交联成膜，且具有必要的物理性能，有机硅树脂至少耐温500℃以上，在低熔点玻璃粉成膜前其涂层不能开裂和脱落。

Description

耐高温的粉末涂料的制备方法
技术领域
本发明涉及粉末涂料，尤其涉及耐高温的粉末涂料的制备方法。
技术背景
耐高温粉末涂料可广泛应用于电器、冶金、石油、航空领域、化工、医药、食品等行业各种耐高温设备（例如：烧烤炉、暖风机、大功率灯饰、暖气管道、汽车和摩托车消音器、高温炉、烟囱等）。虽然较油性涂料环保，但由于其成本太高和需要高温固化（固化条件最低230℃×20分钟）限制了其推广使用。开发低成本常温固化耐高温粉末涂料能使环保的粉末涂料代替油漆应用于上述的各种耐高温设备。
中国发明专利（申请号：201210192938.9申请日：2012-06-12）公开了一种环氧树脂粉末涂料及其用途，所述涂料按重量份数包括：E-12环氧树脂：20～40、聚酯树脂：20～40、有机硅树脂：6～25、颜料：2～15。所述涂料可以通过常规粉末涂料制备方法得到。
发明内容
本发明的目的是提供耐高温的粉末涂料的制备方法，该方法制备的粉末涂料固化条件简便，并且提高了产品的耐温性。
为了实现上述的目的，本发明采用了以下的技术方案：
耐高温的粉末涂料，该粉末涂料按重量百分比计由包括以下的物料的组合物制备得到：
有机硅树脂20-50%
环氧树脂5～20%
聚酯树脂5～20%
低熔点玻璃粉10-30%
云母粉1-20%；
所述的方法按照上述的组合物组成精确称量物料，置于高速混合机混合6—8分钟；物料混合后用挤出机在90—100℃的温度下挤出；挤出料冷却破碎后用粉碎机粉碎为平均粒径为30-33微米的粉末颗粒；再用180目筛网过筛，最后包装成成品。
作为优选，该粉末涂料按重量百分比计由包括以下的物料的组合物制备得到：
有机硅树脂20-30%
环氧树脂10～15%
聚酯树脂10～15%
低熔点玻璃粉15-25%
云母粉15-25%。
作为优选，该粉末涂料按重量百分比计由包括以下的物料的组合物制备得到：
有机硅树脂24-25%
环氧树脂12～13%
聚酯树脂12～13%
低熔点玻璃粉19-20%
云母粉19-20%。
作为优选，所述的组合物还包括耐高温颜料1-10%。
作为再优选，所述的耐高温颜料为锰铁黒。
作为优选，所述的组合物还包括其它助剂0.1-2%，其它助剂为砂纹剂、增硬剂、流平剂中的一种或几种。作为再优选，所述其它助剂为0.1～0.3%的砂纹剂，0.1～0.5%的增硬剂，0.5～1.0%的流平剂。
作为优选，所述的环氧树脂的环氧值0.12-0.125/100g，所述的聚酯树脂为酸值为68-72mgKOH/g的羧基端基聚酯树脂。
再优选，所述的环氧树脂选用E-12环氧树脂。
作为优选，所述的云母粉为片状云母。片状云母在涂层中的水平排列可阻止热量各涂层内部传播，增加漆膜的耐温性。
本发明由于采用了上述的技术方案，采用有机硅树脂和常温固化常规树脂搭配，使得整个体系在常温下可以固化交联成膜，且具有必要的物理性能，有机硅树脂至少耐温500℃以上，在低熔点玻璃粉成膜前其涂层不能开裂和脱落。另外，本发明使用了低熔点玻璃粉，该材料在400℃以上高温阶段可以起到二次成膜的作用，将有机硅树脂高温下形成的无机涂层粘接在基材，使涂层不开裂不脱落，继续对基材进行装饰和保护。
本发明的产品技术指标如下：
固化条件为200℃×10分钟；
硬度≥H；
光泽度3-5%；
附着力≤1级；
耐冲击50kg.cm；
耐盐雾500h无变化。
具体实施方式
实施例1
按表1所示配方组成精确称量物料，置于高速混合机混合6—8分钟；物料混合后用挤出机在90—100℃的温度下挤出；挤出料冷却破碎后用粉碎机粉碎为平均粒径为30-33微米的粉末颗粒；再用180目筛网过筛，最后包装成成品。
表1常温固化耐高温（600℃）低成本黑色砂纹粉末涂料配方（重量百分比）
物料 %
有机硅树脂 25
环氧树脂 13
聚酯树脂 13
低熔点玻璃粉 20
锰铁黑 8
云母粉 19
砂纹剂 0.3
增硬剂 0.7
流平剂 1
按上述实施例所得粉末涂料，采用如下喷涂和测试工艺：成品经静电喷枪喷涂在0.6mm铁板上做检测，厚度为40—60微米，铁板在200℃电热烘箱固化10分钟后对涂层进行性能检测,测试结果见表2所示。
表2常温固化耐高温（600℃）低成本黑色砂纹粉末涂料性能
铅笔硬度 H
光泽度（60°） 4%
附着力(划格法) 0级
耐冲击（50kg.cm正冲） 通过
耐温性（600℃，3小时） 无开裂脱落
实施例2
按表3所示配方组成精确称量物料，置于高速混合机混合6—8分钟；物料混合后用挤出机在90—100℃的温度下挤出；挤出料冷却破碎后用粉碎机粉碎为平均粒径为30-33微米的粉末颗粒；再用180目筛网过筛，最后包装成成品。
表3常温固化耐高温（600℃）低成本黑色砂纹粉末涂料配方（重量百分比）
物料 %
有机硅树脂 25
环氧树脂 10
聚酯树脂 15
低熔点玻璃粉 20
锰铁黑 8
云母粉 20
砂纹剂 0.3
增硬剂 0.7
流平剂 1
按上述实施例所得粉末涂料，采用如下喷涂和测试工艺：成品经静电喷枪喷涂在0.6mm铁板上做检测，厚度为40—60微米，铁板在200℃电热烘箱固化10分钟后对涂层进行性能检测,测试结果见表4所示。
表4常温固化耐高温（600℃）低成本黑色砂纹粉末涂料性能
铅笔硬度 H
光泽度（60°） 4%
附着力(划格法) 0级
耐冲击（50kg.cm正冲） 通过
耐温性（600℃，3小时） 无开裂脱落
实施例3
按表5所示配方组成精确称量物料，置于高速混合机混合6—8分钟；物料混合后用挤出机在90—100℃的温度下挤出；挤出料冷却破碎后用粉碎机粉碎为平均粒径为30-33微米的粉末颗粒；再用180目筛网过筛，最后包装成成品。
表5常温固化耐高温（600℃）低成本黑色砂纹粉末涂料配方（重量百分比）
物料 %
有机硅树脂 30
环氧树脂 10
聚酯树脂 10
低熔点玻璃粉 20
锰铁黑 8
云母粉 15
砂纹剂 0.3
增硬剂 0.7
流平剂 1
按上述实施例所得粉末涂料，采用如下喷涂和测试工艺：成品经静电喷枪喷涂在0.6mm铁板上做检测，厚度为40—60微米，铁板在200℃电热烘箱固化10分钟后对涂层进行性能检测,测试结果见表6所示。
表6常温固化耐高温（600℃）低成本黑色砂纹粉末涂料性能
铅笔硬度 H
光泽度（60°） 4%
附着力(划格法) 0级
耐冲击（50kg.cm正冲） 通过
耐温性（600℃，3小时） 无开裂脱落
实施例4
按表7所示配方组成精确称量物料，置于高速混合机混合6—8分钟；物料混合后用挤出机在90—100℃的温度下挤出；挤出料冷却破碎后用粉碎机粉碎为平均粒径为30-33微米的粉末颗粒；再用180目筛网过筛，最后包装成成品。
表7常温固化耐高温（600℃）低成本黑色砂纹粉末涂料配方（重量百分比）
物料 %
有机硅树脂 30
环氧树脂 10
聚酯树脂 10
低熔点玻璃粉 20
锰铁黑 8
云母粉 20
增硬剂 1.0
流平剂 1.0
按上述实施例所得粉末涂料，采用如下喷涂和测试工艺：成品经静电喷枪喷涂在0.6mm铁板上做检测，厚度为40—60微米，铁板在200℃电热烘箱固化10分钟后对涂层进行性能检测,测试结果见表8所示。
表8常温固化耐高温（600℃）低成本黑色砂纹粉末涂料性能
铅笔硬度 H
光泽度（60°） 4%
附着力(划格法) 0级
耐冲击（50kg.cm正冲） 通过
耐温性（600℃，3小时） 无开裂脱落
实施例5
按表9所示配方组成精确称量物料，置于高速混合机混合6—8分钟；物料混合后用挤出机在90—100℃的温度下挤出；挤出料冷却破碎后用粉碎机粉碎为平均粒径为30-33微米的粉末颗粒；再用180目筛网过筛，最后包装成成品。
表9常温固化耐高温（600℃）低成本黑色砂纹粉末涂料配方（重量百分比）
物料 %
有机硅树脂 35
环氧树脂 10
聚酯树脂 10
低熔点玻璃粉 20
锰铁黑 5
云母粉 20
按上述实施例所得粉末涂料，采用如下喷涂和测试工艺：成品经静电喷枪喷涂在0.6mm铁板上做检测，厚度为40—60微米，铁板在200℃电热烘箱固化10分钟后对涂层进行性能检测,测试结果见表10所示。
表10常温固化耐高温（600℃）低成本黑色砂纹粉末涂料性能
铅笔硬度 H
光泽度（60°） 4%
附着力(划格法) 0级
耐冲击（50kg.cm正冲） 通过
耐温性（600℃，3小时） 无开裂脱落

Claims (1)

1.耐高温的粉末涂料的制备方法，其特征在于该粉末涂料按重量百分比计由以下的物料制备得到：有机硅树脂25%、环氧树脂10%、聚酯树脂15%、低熔点玻璃粉20%、锰铁黑8%、云母粉20%、砂纹剂0.3%、增硬剂0.7%和流平剂1%；按上述组分精确称量物料，置于高速混合机混合6-8分钟；物料混合后用挤出机在90-100℃的温度下挤出；挤出料冷却破碎后用粉碎机粉碎为平均粒径为30-33微米的粉末颗粒；再用180目筛网过筛，最后包装成成品。
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