CN103306954B - 一种井下液动力抽油系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种井下液动力抽油系统，包括设置在油管内的动力系统、指令系统和转向系统，动力系统连接抽油泵，油管内有动力液通道、乏动力液与井液混合通道，所述动力系统、指令系统和转向系统均为缸体内设活塞的结构，指令和转向系统的缸体上开有若干孔，活塞上对应设置有凹块，通过孔与活塞的对应位置关系，实现动力液方向的转变。该发明的优点和有益效果是：整个系统完全借助动力液实现，为软转向，克服了机械转向的摩擦及能量损耗，使用寿命更长；转向系统中各个管路均处于液体当中，管路内外压力均衡，不会因内外压差变化造成形变变化，减少了能量的损耗；因此申请人的技术方案能够最大限度地将能量用于举升，提高了系统效率，可以达到50%以上。

Description

一种井下液动力抽油系统

技术领域

本发明涉及一种石油开采机械，具体地涉及一种井下无杆液动力抽油系统。

背景技术

油田抽油分为有杆采油和无杆采油两种，有杆采油最常见的是抽油机，也是现在最普遍，利用率最高的抽油方式，但是现有设备的能量利用率只有35％左右；在一些地面条件不具备的情况下，会选用无杆采油方式，但是也存在能量利用率不高的情况。本发明主要涉及无杆采油领域，在此技术领域中，怎样提高能量的利用率是重点，换向系统是技术关键点，现有的换向系统设置在井下活塞泵内，还需配置井下封隔器使用，机械机构复杂，维修不方便，而且多属于“硬换向”，机械磨损大，相应的能量损耗也大，能量利用率低，因此需要提供一种更简单有效的柔性换向系统，以提高采油效果。中国发明专利200410074730.2公开了一种无杆液压抽油系统，其转向系统是通过换向阀实现的，换向阀的阀芯与凸轮式间歇往复运动装置连接，控制换向阀转向。这种换向方式存在的问题是：仍属于硬换向范畴，无法克服机械之间的损耗问题，能量利用率不高；另外，对于该专利提到的井液与乏动力液混合输送到地面，油水不易分离的问题，在实践中，并不是一件难题，而且耗资较小，因为并不需要做到油水的完全分离，只要分离到可以继续使用即可。该发明还存在的一个问题是，没有考虑较长的管道处于压力状态下的形变损失带来的能量损耗，从而引起的整体的能量利用率不高。

发明内容

本发明的目的是克服现有无杆液压抽油系统中复杂的机械换向系统存在的问题，提供一种依靠指令，可以实现更精确控制，能量损耗小，动力增强，同时结构简单，维修方便的井下液动力抽油系统，首次在此领域中引入指令和转向的思路。

本发明的技术方案是：一种井下液动力抽油系统，包括设置在油管内的动力系统、指令系统和转向系统，动力系统连接抽油泵，油管内有动力液通道、乏动力液与井液混合通道，所述动力系统、指令系统和转向系统均为缸体内设活塞的结构；

所述指令系统为一圆柱形缸体，称为指令缸体，内部设有可上下滑动的活塞，称为指令活塞，指令活塞长度小于指令缸体长度，指令缸体两端开放，指令活塞两端各设置有一个横截面积小于指令缸体横截面积的凸块，凸块上各设置有一个挂块，指令活塞中部设置有一个凹块，指令缸体上设置有三个孔，自上而下记为第一孔、第二孔、第三孔，第二孔与动力液通道相连；

所述转向系统为一个圆柱形缸体，称为转向缸体，内部设有活塞，称为转向活塞，转向活塞长度小于转向缸体长度，转向活塞上设置有两个凹块，转向缸体侧面设置有五个孔，从上到下记为第四孔、第五孔、第六孔、第七孔、第八孔，转向缸体顶端和底端封闭，并分别开有孔，记为第九孔、第十孔，第九孔与指令缸体最上端的第一孔相连，第十孔与指令缸体最下端的第三孔相连，动力液通道分别连接转向缸体上最上端的第四孔和最下端的第八孔；

所述动力系统上设置有动力液输入孔和乏动力液输出孔，分别与转向缸体倒数第二个孔即第七孔、从上数第二个孔即第五孔相连，转向缸体上的第六孔为空置的孔。

动力系统上设置有拉杆，拉杆顶端设置有挂钩，挂钩处于指令活塞上的两个凸块之间，在动力系统的泵筒或者活塞杆移动的时候，挂钩会与指令系统的挂块接触，向下或者上顶，带动指令活塞上下移动，指令活塞上凹块与指令缸体上孔的对应位置发生改变，动力液的走向也相应发生改变，产生指令。

在此思路下，因为考虑到转向系统的设计比较长，在实际应用中加工成本较高，因此将转向系统的一个长缸体拆解为两个并联的缸体，以减少转向缸体的长度，相应的，所述转向结构为两个圆柱形缸体，记为第一转向缸体，第二转向缸体，所述两个转向缸体内均设置有可上下滑动的活塞，对应记为第一转向活塞和第二转向活塞，所述第一转向活塞长度小于第一转向缸体长度，在所述第一转向活塞中部设置有一个凹块，在第一转向缸体上由上至下设置有三个孔，记为第十一孔，第十二孔，第十三孔；在第二转向缸体和第二转向活塞上为同样的设置，其上的孔记为第十四孔，第十五孔，第十六孔。在第一转向缸体顶端设有第十七孔，底端设置有第十八孔；在第二转向缸体顶端设置有第十九孔，底端设置有第二十孔；第十七孔与第十九孔与指令缸体最上端的第一孔相连，第十八孔和第二十孔与指令缸体最下端的第三孔相连，动力液通道分别连接第一转向缸体最上端的第十一孔和第二转向缸体最下端的第十六孔；第一转向缸体上的第十三孔和第二转向缸体上的第十四孔为空置孔，主要是用于排出乏动力液。

可见，上述技术方案的单缸转向和双缸转向之间的关系为，双缸为拆开的两个单缸，与指令系统和动力系统的连接关系与单缸一致，十一孔，第十二孔，第十五孔，第十六孔分别对应单缸转向系统的第四孔、第五孔、第七孔、第八孔，第十三孔和第十四孔对应的是第六孔，为空置孔，用于排出乏动力液，因拆解为两个，所以相应的空置孔也变为两个。

双缸系统中，动力系统的动力液输入孔和乏动力液输出孔，分别与第一转向缸体自上数第二个孔即第十二孔、第二转向缸体倒数第二个孔即第十五孔相连。

动力系统为缸体内设活塞的结构，其作用一方面是通过上下往复运动，带动抽油泵抽油，另一方面是通过连接其上的拉杆，向指令系统发出指令。亦有两种实现方式，一种是活塞活动，泵筒固定，此时拉杆设置在活塞杆顶端；在此思路下，又考虑到活塞活动的情况下，液量少，产生的推力小，因此采用了活塞固定，泵筒活动的方式，此时拉杆与泵筒相连。

具体地，所述动力系统为泵筒固定，内部设有活塞的结构，活塞贯通泵筒，活塞杆由泵筒上下伸出，活塞杆顶端设有拉杆，拉杆顶端设有挂钩，活塞杆底端与抽油泵连接；活塞将泵筒分为上下两部分，泵筒顶端开有一孔，记为第二十四孔，泵筒底端开有一孔，记为第二十五孔，该两孔分别交替作为动力液输入孔和乏动力液输出孔，与转向系统上的相应孔相连。

另一种动力系统包括中空的活塞和设置在活塞外部的活动的泵筒，活塞通过支架等机构固定，活塞将泵筒分为上下两部分，活塞中空部分与泵筒下部贯通，活塞顶部开有第二十三孔；在活塞外部与泵筒上部相接触处，设置有夹层，夹层上部开有孔，称为第二十一孔，夹层下部处在泵筒内部的位置开有孔，称为第二十二孔；泵筒下部直接与抽油泵连接；泵筒上设置有拉杆，拉杆上设置有挂钩，可以与指令活塞上的挂块连接，从而带动指令活塞运动，形成转向指令。

此时第二十一孔和第二十三孔交替作为动力液输入孔和乏动力液输出孔，与转向系统上的相应孔相连。

进一步地，所述转向系统中，转向活塞上下两端均设置有减震装置，防止在换向过程中对缸体造成冲击。

所述减震装置优选弹簧。

因为指令系统主要是作为指令的发出机构，进入其的液体压力不可太大，因此在动力液进入指令系统的管路上，安装减压阀或减压管，在实践中，需要将压力从25MPa降低到0.5MPa。

所述凹块可以处于活塞一侧，也可环绕活塞一周。该凹块在指令活塞和转向活塞上均设有。

本发明具有的优点和积极效果是：整个系统完全借助动力液实现，为软转向，克服了机械转向的摩擦及能量损耗，使用寿命更长；系统中各个管路均处于液体当中，始终处于压力状态，管路内外压力均衡，不会因内外压差变化造成形变变化，从而减少了能量的损耗；因此申请人的技术方案能够最大限度地将能量用于举升，提高了系统效率，可以达到50％以上。

附图说明

图1是本发明实施例1的活塞下压示意图

图2是本发明实施例1的活塞上提示意图

图3是本发明实施例2的泵筒下压示意图

图4是本发明实施例2的泵筒上提示意图

图中：

1、油管2、抽油泵3、动力液通道

4、乏动力液与井液混合通道5、指令缸体6、指令活塞

7、凸块8、挂块9、凹块

10、转向缸体11、转向活塞12、第一转向缸体

13、第二转向缸体14、第一转向活塞15、第二转向活塞

17、泵筒18、活塞18、活塞

19、活塞杆20、拉杆21、挂钩

22、夹层23、第一孔24、第二孔

25、第三孔26、第四孔27、第五孔

28、第六孔29、第七孔30、第八孔

31、第九孔32、第十孔33、第十一孔

34、第十二孔35、第十三孔36、第十四孔

37、第十五孔38、第十六孔39、第十七孔

40、第十八孔41、第十九孔42、第二十孔

43、第二十一孔44、第二十二孔45、第二十三孔

具体实施方式

实施例1

一种井下液动力抽油系统，包括设置在油管1内的动力系统、指令系统和转向系统，动力系统连接抽油泵2，油管1内有动力液通道3、乏动力液与井液混合通道4，所述动力系统、指令系统和转向系统均为缸体内设活塞的结构；

所述指令系统为一圆柱形缸体，称为指令缸体5，内部设有可上下滑动的活塞，称为指令活塞6，指令活塞6长度小于指令缸体5长度，指令缸体5两端开放，指令活塞6两端各设置有一个横截面积小于指令缸体5横截面积的凸块7，凸块7上各设置有一个挂块8，指令活塞6中部设置有一个凹块9，指令缸体5上设置有三个孔，自上而下记为第一孔23、第二孔24、第三孔25，第二孔24与动力液通道3相连；

所述转向系统为一个圆柱形缸体，称为转向缸体10，内部设有活塞，称为转向活塞11，转向活塞11长度小于转向缸体10长度，具体地，为转向缸体10长度的7/8，转向活塞11上设置有两个凹块9，转向缸体10侧面设置有五个孔，从上到下记为第四孔26、第五孔27、第六孔28、第七孔29、第八孔30，在将转向缸体10长度分为8等份的情况下，五个孔分别设置在中间的五个等分点处，转向缸体10顶端和底端封闭，并分别开有孔，记为第九孔31、第十孔32，第九孔31与指令缸体5最上端的第一孔23相连，第十孔与32指令缸体5最下端的第三孔25相连，动力液通道3分别连接转向缸体10上最上端的第四孔26和最下端的第八孔30；

所述动力系统为泵筒17固定，内部设有活塞18的结构，活塞18贯通泵筒17，活塞杆19由泵筒17上下伸出，活塞杆19顶端设有拉杆20，拉杆20顶端设有挂钩21，活塞杆19底端与抽油泵2连接；活塞18将泵筒17分为上下两部分，泵筒17顶端开有一孔，记为第二十四孔，泵筒17底端开有一孔，记为二十五孔，该两孔分别交替作为动力液输入孔和乏动力液输出孔，分别与转向缸体10倒数第二个孔即第七孔29、从上数第二个孔即第五孔27相连，转向缸体10上的第六孔28为空置的孔。

附图1、附图2表示了该系统的工作过程，具体如下：

动力液，一般为高压水，由动力液通道3进入，分为两部分，一部分通过管线，通向第四孔26和第八孔30，第四孔26处因为转向缸体10与转向活塞11之间紧密结合，不构成通路；第八孔30处因为凹块9的存在，形成空隙，高压水从第八孔30进入，由凹块9形成的空隙中，由第七孔29排出，沿管路进入第二十四孔，将动力系统的活塞18向下推进，此时动力系统泵筒17内下半缸中的乏动力液被活塞18推出，通过第二十五孔，沿管路进入第五孔27，同样，因凹块9的存在，在转向缸体10与转向活塞11之间形成通路，乏动力液由第六孔28排出进入乏动力液与井液混合通道4内。同时，高压水的另一部分通过管路进入第二孔24，由凹块9形成的空隙中，由第一孔23进入转向缸体10顶端的第九孔31，高压水将转向缸体10内的转向活塞11向下推进，内部乏动力液由第十孔32进入指令缸体5的第三孔25中，此时指令活塞6底端的凸块7与指令缸体5之间形成通道，乏动力液经由该通道进入乏动力液与井液混合通道4中。

图2所示为转向系统带动动力缸活塞杆19上提的示意图，为下压过程的逆过程。在下压过程中，动力缸的活塞18被逐渐下压，其上拉杆20上设置的挂钩21，在下压的过程中，到一定位置，会与指令活塞6底端凸块7上的挂块8结合，带动指令活塞6在指令缸体5内下压，这一过程中，两个系统中的缸体和活塞呈现图2所示的状态，指令活塞6上端与指令缸体5平齐，下端被挂钩21带动，最下端的凸块7完全露出指令缸体5。凹块9对应的孔的位置发生了变化，具体地，指令活塞6下压，此时第二孔24与第三孔25与凹块9对应，高压水由第二孔24进入，由第三孔25沿管路，通过第十孔32，进入转向缸体10中，推动转向活塞11上移，此时第四孔26与第五孔27通过凹块9构成通路，第六孔28与第七孔29构成通路，动力液由第四孔26沿管路进入，由第五孔27进入第十七孔39，将动力缸泵筒17内的活塞18向上推进，随着活塞18上提，上半缸的乏动力液由第二十四孔进入第二十五孔，由第六孔28排出。转向缸体10中由于转向活塞11上移，内部的乏动力液由第九孔31排出，进入指令缸体5的第一孔23中，此时，因为指令活塞6顶端的凸块7与指令缸体5形成通道，乏动力液沿通道排出，进入乏动力液与井液混合通道4。

此过程结束后，拉杆20上的挂钩21将会上移，将指令活塞6顶端的挂块8继续向上推进，呈现图1所示的状态后，开始继续循环。

因此本发明的指令系统、转向系统、动力系统，三者是一个相互影响的过程，指令系统的指令来自于动力系统中活塞杆19的位置。

实施例2

与实施例1的差别之处在于，转向系统和动力系统的变化，具体地为：

所述转向结构为两个圆柱形缸体，记为第一转向缸体12，第二转向缸体13，所述两个转向缸体内均设置有可上下滑动的活塞，对应记为第一转向活塞14和第二转向活塞15，所述第一转向活塞14长度为第一转向缸体12的5/6，在所述第一转向活塞14中部设置有一个凹块9，在第一转向缸体12上由上至下第1/3处，1/2处，2/3处，设置有孔，记为第十一孔33，第十二孔34，第十三孔35；在第二转向缸体13和第二转向活塞15上为同样的设置，其上的孔记为第十四孔36，第十五孔37，第十六孔38。在第一转向缸体12顶端设有第十七孔39，底端设置有第十八孔40；在第二转向缸体15顶端设置有第十九孔41，底端设置有第二十孔42；第十七孔39与第十九孔41与指令缸体5最上端的第一孔23相连，第十八孔40和第二十孔42与指令缸体5最下端的第三孔25相连，动力液通道3分别连接第一转向缸体12最上端的第十一孔33和第二转向缸体13最下端的第十六孔38；第一转向缸体12上的第十三孔35和第二转向缸体13上的第十四孔36为空置孔，主要是用于排出乏动力液。

可见，实施例1和实施例2的单缸转向和双缸转向之间的关系为，双缸为拆开的两个单缸，与指令系统和动力系统的连接关系与单缸一致，十一孔33，第十二孔34，第十五孔37，第十六孔38分别对应单缸转向系统的第四孔26、第五孔27、第七孔29、第八孔30，第十三孔35和第十四孔36对应的是第六孔28，为空置孔，用于排出乏动力液，因拆解为两个，所以相应的空置孔也变为两个。

动力系统包括中空的活塞18和设置在活塞18外部的活动的泵筒17，活塞18通过支架等机构固定，活塞18将泵筒17分为上下两部分，活塞18中空部分与泵筒17下部贯通，活塞18顶部开有第二十三45孔；在活塞18外部与泵筒17上部相接触处，设置有夹层22，夹层22上部开有孔，称为第二十一孔43，夹层22下部处在泵筒17内部的位置开有孔，称为第二十二孔44；泵筒17下部直接与抽油泵2连接；泵筒17上设置有拉杆20，拉杆20上设置有挂钩21，可以与指令活塞6上的挂块8连接，从而带动指令活塞6运动，形成转向指令。

此时第二十一孔43和第二十三孔45交替作为动力液输入孔和乏动力液输出孔，分别与第一转向缸体12上数第二个孔即第十二孔34、第二转向缸体15倒数第二个孔即第十五孔37相连。

实施例2的具体工作过程为：

图3所示的为泵筒17下压过程中，各个系统中缸体与活塞的位置关系。动力液，一般为高压水，沿动力液通道3进入系统，与第十一孔33相连的通路因为第一转向缸体12和第一转向活塞14之间的紧密结合，而不构成通路，在实践中，这种液量的漏失也可以忽略不计。

进入指令系统的动力液分支，由第二孔24进入，在凹块9与指令缸体5形成的通路内，由第一孔23排出，进入两个转向缸体顶端的第十七孔39和第十九孔41中，液动力推动转向活塞向下推进。

此时，第十五孔37和第十六孔38位置与凹块9对应形成通路，动力液由第十六孔38进入，由第十五孔37流出，经第二十三孔45进入活塞杆19的中空部分，造成泵筒17下部空间液量增大，因为活塞杆19和夹层22是固定的，所以此时泵筒17会向下推进，以便于增加下部空间，相应的，活塞18上部，夹层22与泵筒17形成的空间内的乏动力液会被压缩，会由第二十二孔44进入夹层22内部，通过第二十一孔43进入第十二孔34，此时的第一转向缸体12与第一转向活塞14上的凹块9形成通路，使得液体可以在此空间内，由第十三孔35排出。

转向活塞下压将乏动力液由第十八孔40、第二十孔42排出，进入指令系统的第三孔25，此时因为指令活塞6底端的凸块7与指令缸体5之间形成空隙，使得乏动力液由此进入乏动力液与井液混合通道4中。

随着活塞杆19的下压，连接其上的拉杆20位置也在下移，拉缸20上的挂钩21会与指令活塞6底端的挂块8接触连接，并且带动挂块8继续下移，此时指令活塞6底端的凸块7将露出指令缸体5之外，指令活塞6顶端的凸块7将在指令缸体5与第一孔23之间形成开放的通路，凹块9与第二孔24，第三孔25形成通路。此时开始泵筒17上提过程，具体图4所示为泵筒17上提的过程，具体地，因为指令系统内部的指令活塞6位置变化形成的通路指令，动力液进入第二孔24后，将由第三孔25流出，进入第十八孔40和第二十孔42内，将两个转向活塞向上推进，排出的乏动力液分别由第十九孔41和第十七孔39进入第一孔23，由凸块7与指令缸体5之间的通路进入乏动力液与井液混合通道4。

此时的转向系统是如此将动力液动力传达给动力系统的：动力液进入第一转向缸体13后因为第十六孔38的不通无法形成回路，进入第十一孔33的动力液由凹块9与第一转向缸体12形成的通路，作为动力液输入，通过第十二孔34由第二十一孔43进入泵筒17与夹层22之间的空间，此时为了适应此空间的增大，泵筒17将会向上提，就会使得泵筒17下端的液量收到压缩，液体沿活塞杆19的中空部分由第二十三孔45直接进入第十五孔37由第十四孔36排出，完成动力系统上提的过程。

随着泵筒17的上提，拉杆20会与指令活塞6顶端的挂块8相接触，并将其继续向上顶，直至指令活塞6顶端的凸块7完成露出指令缸体5，此时完成一个循环，开始重复上述过程，即可实现动力系统的上下往复运动，带动抽油泵2抽油。

另外，通过实施例1和2，对指令系统、转向系统、动力系统的组合，还可以产生更多的技术方案，均处于本专利的保护范围之内。

以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。

Claims (9)

1.一种井下液动力抽油系统，其特征在于：包括设置在油管内的动力系统、指令系统和转向系统，动力系统连接抽油泵，油管内有动力液通道、乏动力液与井液混合通道，所述动力系统、指令系统和转向系统均为缸体内设活塞的结构；

所述指令系统为一圆柱形缸体，称为指令缸体，内部设有可上下滑动的活塞，称为指令活塞，指令活塞长度小于指令缸体长度，指令缸体两端开放，指令活塞两端各设置有一个横截面积小于指令缸体横截面积的凸块，凸块上各设置有一个挂块，指令活塞中部设置有一个凹块，指令缸体上设置有三个孔，自上而下记为第一孔、第二孔、第三孔，第二孔与动力液通道相连；

所述转向系统为一个圆柱形缸体，称为转向缸体，内部设有活塞，称为转向活塞，转向活塞长度小于转向缸体长度，转向活塞上设置有两个凹块，转向缸体侧面设置有五个孔，从上到下记为第四孔、第五孔、第六孔、第七孔、第八孔，转向缸体顶端和底端封闭，并分别开有孔，记为第九孔、第十孔，第九孔与指令缸体最上端的第一孔相连，第十孔与指令缸体最下端的第三孔相连，动力液通道分别连接转向缸体上最上端的第四孔和最下端的第八孔；

所述动力系统上设置有动力液输入孔和乏动力液输出孔，分别与转向缸体倒数第二个孔即第七孔、从上数第二个孔即第五孔相连，转向缸体上的第六孔为空置的孔；

动力系统上设置有拉杆，拉杆顶端设置有挂钩，挂钩处于指令活塞上的两个凸块之间，随着动力系统的上下运动，挂钩会与指令系统的挂块接触，向下或者上顶，带动指令活塞上下移动。

2.一种井下液动力抽油系统，其特征在于：包括设置在油管内的动力系统、指令系统和转向系统，动力系统连接抽油泵，油管内有动力液通道、乏动力液与井液混合通道，所述动力系统、指令系统和转向系统均为缸体内设活塞的结构；

所述指令系统为一圆柱形缸体，称为指令缸体，内部设有可上下滑动的活塞，称为指令活塞，指令活塞长度小于指令缸体长度，指令缸体两端开放，指令活塞两端各设置有一个横截面积小于指令缸体横截面积的凸块，凸块上各设置有一个挂块，指令活塞中部设置有一个凹块，指令缸体上设置有三个孔，自上而下记为第一孔、第二孔、第三孔，第二孔与动力液通道相连；

所述转向系统为两个圆柱形缸体，记为第一转向缸体，第二转向缸体，所述两个转向缸体内均设置有可上下滑动的活塞，对应记为第一转向活塞和第二转向活塞，所述第一转向活塞长度小于第一转向缸体长度，在所述第一转向活塞中部设置有一个凹块，在第一转向缸体上由上至下设置有三个孔，记为第十一孔，第十二孔，第十三孔；在第二转向缸体和第二转向活塞上为同样的设置，其上的孔记为第十四孔，第十五孔，第十六孔；在第一转向缸体顶端设有第十七孔，底端设置有第十八孔；在第二转向缸体顶端设置有第十九孔，底端设置有第二十孔；第十七孔与第十九孔与指令缸体最上端的第一孔相连，第十八孔和第二十孔与指令缸体最下端的第三孔相连，动力液通道分别连接第一转向缸体最上端的第十一孔和第二转向缸体最下端的第十六孔；第一转向缸体上的第十三孔和第二转向缸体上的第十四孔为空置孔；

动力系统的动力液输入孔和乏动力液输出孔，分别与第一转向缸体自上数第二个孔即第十二孔、第二转向缸体倒数第二个孔即第十五孔相连；

动力系统上设置有拉杆，拉杆顶端设置有挂钩，挂钩处于指令活塞上的两个凸块之间，在动力系统上下移动时，挂钩会与指令系统的挂块接触，向下或者上顶，带动指令活塞上下移动。

3.根据权利要求1或2所述的一种井下液动力抽油系统，其特征在于：所述动力系统为泵筒固定，内部设有活塞的结构，活塞贯通泵筒，活塞杆由泵筒上下伸出，所述拉杆设置在活塞杆顶端，所述拉杆顶端设有挂钩，活塞杆底端与抽油泵连接；活塞将泵筒分为上下两部分，泵筒顶端开有一孔，记为第二十四孔，泵筒底端开有一孔，记为第二十五孔，该两孔分别交替作为动力液输入孔和乏动力液输出孔，与转向系统上的相应孔相连。

4.根据权利要求1或2所述的一种井下液动力抽油系统，其特征在于：所述动力系统包括中空的活塞和设置在活塞外部的活动的泵筒，活塞将泵筒分为上下两部分，活塞中空部分与泵筒下部贯通，活塞顶部开有第二十三孔；在活塞外部与泵筒上部相接触处，设置有夹层，夹层上部开有孔，称为第二十一孔，夹层下部处在泵筒内部的位置开有孔，称为第二十二孔；泵筒下部直接与抽油泵连接；所述拉杆设置在泵筒上，所述拉杆上设置有挂钩；

第二十一孔和第二十三孔交替作为动力液输入孔和乏动力液输出孔，与转向系统上的相应孔相连。

5.根据权利要求4所述的一种井下液动力抽油系统，其特征在于：所述转向系统中，转向活塞上下两端均设置有减震装置。

6.根据权利要求5所述的一种井下液动力抽油系统，其特征在于：所述减震装置为弹簧。

7.根据权利要求4所述的一种井下液动力抽油系统，其特征在于：在动力液进入指令系统的管路上，安装减压阀或减压管。

8.根据权利要求4所述的一种井下液动力抽油系统，其特征在于：所述指令活塞与转向活塞上的凹块处于活塞一侧，与缸体对应的位置。

9.根据权利要求4所述的一种井下液动力抽油系统，其特征在于：所述指令活塞与转向活塞上的凹块环绕活塞一周。