CN103305640A - 冶炼钒钛磁铁矿高炉的炉渣处理方法及水渣冲制箱 - Google Patents
冶炼钒钛磁铁矿高炉的炉渣处理方法及水渣冲制箱 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103305640A CN103305640A CN2013101894350A CN201310189435A CN103305640A CN 103305640 A CN103305640 A CN 103305640A CN 2013101894350 A CN2013101894350 A CN 2013101894350A CN 201310189435 A CN201310189435 A CN 201310189435A CN 103305640 A CN103305640 A CN 103305640A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- slag
- blast furnace
- outer case
- water
- titanium
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000002893 slag Substances 0.000 title claims abstract description 280
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 70
- 238000011010 flushing procedure Methods 0.000 title claims abstract description 57
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 title claims abstract description 19
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title abstract description 34
- 238000000034 method Methods 0.000 title abstract description 19
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 title abstract description 17
- GFNGCDBZVSLSFT-UHFFFAOYSA-N titanium vanadium Chemical compound [Ti].[V] GFNGCDBZVSLSFT-UHFFFAOYSA-N 0.000 title abstract description 12
- 239000003818 cinder Substances 0.000 claims description 56
- SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N iron(II,III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]O[Fe]=O SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 17
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims description 17
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 17
- 239000004568 cement Substances 0.000 claims description 11
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 7
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 7
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 6
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 6
- 239000011362 coarse particle Substances 0.000 claims description 5
- 238000010791 quenching Methods 0.000 claims description 5
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 4
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 claims description 4
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 238000009833 condensation Methods 0.000 claims description 3
- 230000005494 condensation Effects 0.000 claims description 3
- 238000012856 packing Methods 0.000 claims description 3
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 3
- 238000010408 sweeping Methods 0.000 claims description 3
- 239000010936 titanium Substances 0.000 abstract description 24
- 239000007788 liquid Substances 0.000 abstract description 12
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 12
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 abstract description 10
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 8
- 239000003570 air Substances 0.000 abstract 3
- 230000033764 rhythmic process Effects 0.000 abstract 1
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 5
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 5
- 241001062472 Stokellia anisodon Species 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 2
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 2
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 2
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 2
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 239000002826 coolant Substances 0.000 description 1
- 239000000110 cooling liquid Substances 0.000 description 1
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 1
- 238000000151 deposition Methods 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 238000004880 explosion Methods 0.000 description 1
- 239000002360 explosive Substances 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 230000003137 locomotive effect Effects 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 238000012806 monitoring device Methods 0.000 description 1
- 230000000737 periodic effect Effects 0.000 description 1
- 238000003672 processing method Methods 0.000 description 1
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 description 1
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 description 1
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 1
- 230000003245 working effect Effects 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B2400/00—Treatment of slags originating from iron or steel processes
- C21B2400/02—Physical or chemical treatment of slags
- C21B2400/022—Methods of cooling or quenching molten slag
- C21B2400/024—Methods of cooling or quenching molten slag with the direct use of steam or liquid coolants, e.g. water
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B2400/00—Treatment of slags originating from iron or steel processes
- C21B2400/02—Physical or chemical treatment of slags
- C21B2400/022—Methods of cooling or quenching molten slag
- C21B2400/026—Methods of cooling or quenching molten slag using air, inert gases or removable conductive bodies
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B2400/00—Treatment of slags originating from iron or steel processes
- C21B2400/05—Apparatus features
- C21B2400/062—Jet nozzles or pressurised fluids for cooling, fragmenting or atomising slag
Landscapes
- Furnace Details (AREA)
Abstract
一种冶炼钒钛磁铁矿高炉的炉渣处理方法及水渣冲制箱，属于高炉炉渣处理方法和设备技术领域，目的是提供一种处理含钛高炉渣的新的工艺方法及使用的设备。其技术方案是：在钒钛高炉渣沟沟头下设水渣冲制箱，利用冲渣泵供水，并且配加一定量的空压风，高压风水流将下落的液态含钛炉渣击碎，风渣水充分接触，所得水渣直接落地脱水，出完渣铁后，装载机进入渣仓，将水渣立即装入水渣运输车运走，能够快速腾出场地，确保钒钛矿高炉较强的生产节奏。本发明解决了钒钛矿炉渣带铁易于爆炸损坏渣处理设备的问题，开拓了处理含钛炉渣的新的工艺和设备，具有大规模连续化处理含钛炉渣的能力，完全适应钒钛高炉生产，大大方便了钒钛高炉炉内操作。
Description
技术领域
本发明涉及一种处理含钛高炉渣的新的工艺方法及使用的设备，属于高炉炉渣处理方法和设备技术领域。
背景技术
冶炼钒钛磁铁矿高炉的炉渣处理方法一般使用传统热泼渣方式。传统热泼渣方式，生产中使用渣罐在高炉渣沟下承接高温液态炉渣，再用火车拉走接满炉渣的渣罐，将高温液态炉渣倾倒到泼渣场地。而后将空渣罐拉回至高炉炉台下再次接渣。这种渣罐处理含钛炉渣的方法存在如下缺点：钒钛矿冶炼经常出现泡沫渣，渣罐会由于液渣体积膨胀造成渣面上涨而盛满，以致高炉炉内的渣铁出不净即被迫堵口，含钛炉渣出不净在高炉内积聚会变得粘稠影响到高炉顺行和炉温稳定，严重时造成烧出事故；中小型钒钛矿高炉一般设置渣口，当堵渣机出现故障一时堵不上渣口时，或炉温较高渣流较大难以堵口时，渣罐往往会溢出，造成红渣落地事故影响机车正常运行；含钛炉渣液态渣、铁不易分离，液态炉渣中容易带铁，液态铁较液态炉渣比重大，当渣中带铁较多时，往往积聚在渣罐下部，造成渣罐下部发红，威胁安全生产，并造成“铸渣罐”事故，需要用人工爆破的方法才能处理，影响渣罐循环使用；在雨季生产或渣罐中有积水时，易出现爆炸危险；液态炉渣用渣罐运送到泼渣场地后，泼渣场地需要占用较大的宝贵场地进行泼渣处理；当其他高炉出现“出铁晚点”等事故时，或铁道线繁忙时，往往不能及时拉走盛有炉渣的渣罐或拉回空渣罐，影响高炉生产和顺行；当空渣罐拉回渣沟沟嘴下时，需要将渣罐对正渣沟嘴，炉台上要有专人检查渣罐位置，当含钛高炉渣出现大泄时，渣流力量较大往往冲出渣罐，造成事故；热泼渣处理后的含钛炉渣，炉渣使用范围较窄，之后需要花费大量资金建立永久堆放场地。传统渣罐处理含钛炉渣的方式已不能适应高炉现代化生产的需要。
有冶炼钒钛磁铁矿企业，使用过一些适合冶炼普通矿高炉的炉渣处理系统，例如明特克法和嘉恒法水渣处理系统。但是经过使用后发现，这些适合冶炼普通矿高炉的炉渣处理系统不能适应钒钛矿高炉不稳定的渣流或含钛炉渣渣中带铁等情况，各企业先后停用了这些系统。
中国专利申请号200610054490.9公开了“提高高钛型高炉渣粒渣性能的液渣风淬处理方法”，该方法适用高钛型高炉渣处理。并且由于该方法仅使用高压风吹散冷却液态渣流，不能够适应高炉现场不稳定的渣流大小，因此必须用渣罐将炉渣运送到冲渣场地，将渣罐中液态渣倒入渣斗中，渣斗中液面维持一定高度，渣斗下面的渣孔才能流出稳定大小的渣流，经风淬后，集渣槽里才能得到稳定的粒化含钛高炉渣。因此该方法仍需渣罐运送液态炉渣，存在渣罐运送影响大规模生产的诸多缺点。
综上所述，有必要开发新型的含钛高炉渣处理方法。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种冶炼钒钛磁铁矿高炉的炉渣处理方法及设备，这种炉渣处理方法及设备能够解决传统渣罐处理含钛炉渣方式制约高炉生产的问题，并能克服各种现代化渣处理方式难以适应大渣量带铁多的含钛炉渣的缺陷，以满足钒钛矿高炉生产的需要。
解决上述技术问题的技术方案是：
一种冶炼钒钛磁铁矿高炉的炉渣处理方法，它采用以下工艺步骤进行：
1. 将高压风、水接入水渣冲制箱，水渣冲制箱设在渣沟沟头下，水渣冲制箱中的风水混合流体从水渣冲制箱喷出后水流被雾化，遇到从渣沟流出的熔渣，风力有效打碎冷却渣流、风中裹挟的水珠进一步冷却渣粒，保证淬渣落地后无红渣；
2. 在渣沟沟头下设置有坡度的冲渣场地，冲渣场地上修建设有蒸汽收集罩和烟囱的渣仓，冷凝高炉渣落至冲渣场地，形成渣堆，得到含钛高炉水渣，冲渣水在渣堆上渗流流出渣仓；
3. 冲渣完毕，用装载机将水渣装入水渣运输车运走，渣仓旁设置小型沉渣池，沉淀粗颗粒水渣后，冲渣水进入回水管道，输送到沉淀池和冲渣泵水池，循环利用，沉淀池内细渣由抓斗抓出外运，外供水定期补充冲渣用水。
上述冶炼钒钛磁铁矿高炉的炉渣处理方法，所述水渣冲制箱在冲渣时的风压范围为0.1-0.4Mpa，水压范围0.1-0.4Mpa，
上述冶炼钒钛磁铁矿高炉的炉渣处理方法，所述冲渣场地地面坡度为1.5％-3％，地面用耐高温水泥硬化，冲渣场地四面为水泥挡墙，一面水泥挡墙上有橡胶卷帘门，冲渣场地挡墙内壁上悬挂保护水泥挡墙的钢板。
一种冶炼钒钛磁铁矿高炉的水渣冲制箱，它由外箱体和内箱体组成，外箱体和内箱体为四周和后部封闭，前端开口的箱体，外箱体和内箱体的前部为楔形，它们的上下两个侧面为向中间倾斜的平面，左右两个侧面为垂直的平面，外箱体和内箱体的前端开口为扁平的长方形，外箱体套在内箱体上，外箱体和内箱体的四周体壁之间有间隙，外箱体内壁和内箱体外壁之间的间隙中安装有高压风导流管，高压风导流管的后部与外箱体后部的高压风回转腔相连接，外部高压风接口连接到高压风回转腔中，高压风导流管的前端开口位于外箱体前端与内箱体前端的连接处，内箱体的内腔后部为高压水导流腔，高压水导流腔与外部高压水接口相连接，内箱体的前端长方形开口位于外箱体前端长方形开口的后方，内箱体的前端长方形开口与外箱体前端长方形开口之间的腔室为风水混合腔。
上述冶炼钒钛磁铁矿高炉的水渣冲制箱，所述外箱体内壁和内箱体外壁之间的多个高压风导流管之间采用浇注料填充，高压风导流管与外箱体和内箱体的体壁之间采用采用浇注料填充。
上述冶炼钒钛磁铁矿高炉的水渣冲制箱，所述外箱体外壁上焊接有两条加固筋板，两条加固筋板垂直于外箱体的前后方向的轴线，两条加固筋板平行环绕在外箱体的前部楔形部分上，外箱体外壁两侧焊接在悬挂固定筋板的下端，悬挂固定筋板上端焊接在渣沟外壁上，外箱体前端的风水混合腔出口端面位于渣沟沟头后方15-20cm , 风水混合腔出口的出口方向与水平方向成10度至15度仰角。
本发明的有益之处在于：
本发明开拓了处理含钛炉渣的新的工艺和设备，具有大规模连续化处理含钛炉渣的能力。本发明以钒钛高炉炉内需要为核心，放渣量、放渣开始时间、放渣持续时间都可以实时控制，完全适应钒钛高炉生产，大大方便了钒钛高炉炉内操作。
本发明的水渣冲制箱采用高压风和高压水混合介质来处理钒钛矿熔渣，高压风将高压水雾化，可以使冷却水充分和熔渣接触，做到了风、水同时淬渣，高压风和高压水可以调节流量大小，能够适应不同渣流需要，当渣流过大时，适当增大高压水量，有效防止了红渣落地，熔渣不和设备直接接触，防止熔渣带铁遇水爆炸或熔渣堆积损毁设备，有利于设备正常运行和提高使用寿命。
本发明不存在渣罐接满问题，做到了随停止放渣，随即拉走水渣，迅速空出冲渣场地，确保大规模连续生产需要，而且完全不影响设置渣口的钒钛高炉出铁后放上渣。小型沉渣池有效沉淀了从渣仓流淌出来的热水中携带的粗颗粒渣粒，防止堵塞回水管道。
本发明含钛炉渣渣仓空间较大，解决了钒钛矿冶炼时因炉渣粘稠、带铁多、跑大流引发的爆炸损毁设备的风险，具有安全、可靠、投资省、占地小的优点；循环水温度较高，冬季不会冻结，用水量较少；生产成本低，经济效益好；所得水渣粒度合适，质量良好。
附图说明
图1是本发明的钒钛高炉出渣现场示意图；
图2是水渣冲制箱的安装位置示意图；
图3是水渣冲制箱结构示意图；
图4是图3的俯视图；
图5是图3的A-A剖视图；
图中标记如下：外箱体1、内箱体2、高压风回转腔3、高压风导流管4、高压水导流腔5、风水混合腔6、风水混合腔出口7、加固筋板8、渣沟沟头9、悬挂固定筋板10、外部高压风接口11、外部高压水接口12、沉淀池13、渣沟14、烟囱15、橡胶卷帘门16、小型沉渣池17、渣仓18、蒸汽收集罩19、回水管道20。
具体实施方式
本发明的冶炼钒钛磁铁矿高炉的炉渣处理方法，它采用以下工艺步骤进行：
1. 将高压风、水接入水渣冲制箱，水渣冲制箱设在渣沟14沟头下，水渣冲制箱中的风水混合流体从水渣冲制箱喷出后水流被雾化，遇到从渣沟14流出的熔渣，风力有效打碎冷却渣流、风中裹挟的水珠进一步冷却渣粒，保证淬渣落地后无红渣；
2. 在渣沟14沟头下设置有坡度的冲渣场地，冲渣场地上修建设有蒸汽收集罩19和烟囱15的渣仓18，冷凝高炉渣落至冲渣场地，形成渣堆，得到含钛高炉水渣，冲渣水在渣堆上渗流流出渣仓18，渣仓18空间用来存放渣堆，不再存在渣中带铁遇水爆炸对渣处理设备的损毁问题，渣仓18足够容纳不稳定的含钛炉渣渣量，不存在含钛炉渣堆积导致渣处理设备无法运转或损毁的问题。
3. 冲渣完毕，用装载机将水渣装入水渣运输车运走，渣仓旁设置小型沉渣池17，沉淀粗颗粒水渣后，冲渣水进入回水管道20，输送到沉淀池13和冲渣泵水池，循环利用，沉淀池13内细渣由抓斗抓出外运，外供水定期补充冲渣用水。
在上述冲渣过程中，风压范围0.1-0.4Mpa，水压范围0.1-0.4Mpa，根据含钛炉渣渣流大小和红渣多少调节风量和水量大小，以渣流打散、水渣堆无红渣为宜。本发明成品渣﹤1mm的颗粒可达到80％以上，渣中含水量﹤10％。
图中显示，落渣场地设计为1.5％-3％的坡度，地面用耐高温水泥硬化，使炉渣在落地后可自然脱水，降低渣中带水。场地四面为水泥挡墙，一面用橡胶卷帘门16，冲渣后的水能够全部流入沉淀池13。冲渣场地挡墙内壁上悬挂钢板以保护水泥挡墙，冲渣场地挡墙及橡胶卷帘门16可起到降低冲渣噪音作用。
图中显示，在冲渣场地上方设置有蒸汽收集罩19和排放蒸汽的烟囱15，以防止蒸汽影响炉台炉前生产及高炉各层平台设备点检，做到环保生产。冲渣场地地面、四面挡墙、橡胶卷帘门16、蒸汽收集罩19和烟囱15形成渣仓18。
本发明水渣冲制箱由外箱体1和内箱体2组成。
图中显示，外箱体1和内箱体2的四周和后部封闭，它们的形状可以是方形或圆筒形，图中的实施例为方形。外箱体1和内箱体2的前部为楔形，它们的上下两个侧面为向中间倾斜的平面，左右两个侧面为垂直的平面，外箱体1和内箱体2的前端开口为扁平的长方形，外箱体1套在内箱体2上，外箱体1和内箱体2的四周体壁之间有间隙。
图中显示，外箱体1内壁和内箱体2外壁之间的间隙中安装有高压风导流管4，高压风导流管4为多个，它们平行排列，沿着外箱体1内壁均布，高压风导流管4的后部与外箱体1后部的高压风回转腔3相连接，高压风回转腔3与外部高压风接口11相连接，高压风通过外部高压风接口11、高压风回转腔3进入高压风导流管4。高压风导流管4的前端开口位于外箱体1前端与内箱体2前端的连接处。多个高压风导流管4之间采用浇注料填充，高压风导流管4与外箱体1和内箱体2的体壁之间采用浇注料填充。
图中显示，内箱体2的内腔后部为高压水导流腔5，高压水导流腔5与外部高压水接口12相连接，内箱体2的前端的长方形开口位于外箱体1前端长方形开口的后方，内箱体2的前端长方形开口与外箱体1前端长方形开口之间的腔室为风水混合腔6，高压水导流腔5与风水混合腔6相连通，高压风导流管4通入风水混合腔6中。
图中显示，外箱体1外壁上焊接有两条加固筋板8，两条加固筋板8垂直于外箱体1的前后方向的轴线，两条加固筋板8平行环绕在外箱体1的前部楔形部分上。外箱体1外壁两侧焊接在悬挂固定筋板10的下端，悬挂固定筋板10上端焊接在高炉熔渣沟9外壁上，外箱体1前端的风水混合腔出口7端面位于高炉熔渣沟9沟头后方15-20cm , 风水混合腔出口7的出口方向与水平方向成10度至15度仰角。
水渣冲制箱的工作过程如下：
在高炉生产过程中，高炉液体熔渣经过高炉熔渣沟9流出沟嘴，呈抛物线形状落下，调压后的高压风从外部高压风接口11进入高压风回转腔3，再经过高压风导流管4至风水混合腔6。与此同时，高压水从外部高压水接口12流入内箱体2的高压水导流腔5，经过高压水导流腔5流入风水混合腔6。高压风与高压水在风水混合腔6内混合，混合流体经风水混合腔出口7高速喷出，高压风、水混合流将其前方下落的液态熔渣击碎，渣水充分接触，制成的成品渣﹤1mm的颗粒可达到80％以上。
本发明的水渣冲制箱壁厚σ=6mm，材质Q235。所用高压风不用另外设置一台鼓风机或空压风管道，而是采用从高炉冷风管道加冷风支管的办法，借用部分冷风用来冲渣。在冲渣时，影响高炉风压约0.010Mpa，对高炉影响较小。可通过凉水塔控制冲制水温度，使水渣冲制箱进水温度﹤60℃。避免因水温过高引起主水泵出力不足，影响冲渣效果。
本发明的水渣冲制箱较其它熔渣粒化装置更适合钒钛矿高炉熔渣处理的需要，也可用于其它矿种冶炼高炉炉渣的粒化处理。
本发明的一个实施例如下：
以某高炉为例，本发明具体渣处理操作过程为：出铁前确认冲渣设备运转正常，水渣冲制箱入口风压、水压都达到200～250kpa左右，落渣场地清理干净。开始出铁，来渣后打开风、水截门，开始冲渣，炉前工根据炉温及渣流大小调节风水压力，使炉渣粒化均匀，炉渣粒化后落至渣场。冲渣水经沉渣池沉淀粗颗粒后流至沉淀池，再回到冲渣泵水池。出铁完毕后，关闭风、水截门，冲渣完毕。由装载机将粒化的炉渣装车运走，当沉渣池积渣较多时，使用抓斗清理。检查设备，准备下一次冲渣。使用抓斗机定期清理沉淀池中的水渣。
对于有上渣的高炉来说，一般需铁后20分钟以后放上渣，这段时间内，足够装载机将水渣清理完毕。有上渣的钒钛矿高炉，铁间有可能需要放上渣，铁后上渣可能尚未停止，则装载机需等待冲渣场外声光警报器停止后，方可进入冲渣场地清渣。
Claims (6)
1.一种冶炼钒钛磁铁矿高炉的炉渣处理方法，其特征在于：它采用以下工艺步骤进行：
a. 将高压风、水接入水渣冲制箱，水渣冲制箱设在渣沟（14）沟头下，水渣冲制箱中的风水混合流体从水渣冲制箱喷出后水流被雾化，遇到从渣沟（14）流出的熔渣，风力有效打碎冷却渣流、风中裹挟的水珠进一步冷却渣粒，保证淬渣落地后无红渣；
b. 在渣沟（14）沟头下设置有坡度的冲渣场地，冲渣场地上修建设有蒸汽收集罩（19）和烟囱（15）的渣仓（18），冷凝高炉渣落至冲渣场地，形成渣堆，得到含钛高炉水渣，冲渣水在渣堆上渗流流出渣仓（18）；
c. 冲渣完毕，用装载机将水渣装入水渣运输车运走，渣仓（18）旁设置小型沉渣池（17），沉淀粗颗粒水渣后，冲渣水进入回水管道（20），输送到沉淀池（13）和冲渣泵水池，循环利用，沉淀池（13）内细渣由抓斗抓出外运，外供水定期补充冲渣用水。
2.根据权利要求1所述的冶炼钒钛磁铁矿高炉的炉渣处理方法，其特征在于：所述水渣冲制箱在冲渣时的风压范围为0.1-0.4Mpa，水压范围0.1-0.4Mpa。
3.根据权利要求1所述的冶炼钒钛磁铁矿高炉的炉渣处理方法，其特征在于：所述冲渣场地地面坡度为1.5％-3％，地面用耐高温水泥硬化，冲渣场地四面为水泥挡墙，一面水泥挡墙上有橡胶卷帘门（16），冲渣场地挡墙内壁上悬挂保护水泥挡墙的钢板。
4.一种冶炼钒钛磁铁矿高炉的水渣冲制箱，其特征在于：它由外箱体（1）和内箱体（2）组成，外箱体（1）和内箱体（2）为四周和后部封闭，前端开口的箱体，外箱体（1）和内箱体（2）的前部为楔形，它们的上下两个侧面为向中间倾斜的平面，左右两个侧面为垂直的平面，外箱体（1）和内箱体（2）的前端开口为扁平的长方形，外箱体（1）套在内箱体（2）上，外箱体（1）和内箱体（2）的四周体壁之间有间隙，外箱体（1）内壁和内箱体（2）外壁之间的间隙中安装有高压风导流管（4），高压风导流管（4）的后部与外箱体（1）后部的高压风回转腔（3）相连接，外部高压风接口（11）连接到高压风回转腔（3）中，高压风导流管（4）的前端开口位于外箱体（1）前端与内箱体（2）前端的连接处，内箱体（2）的内腔后部为高压水导流腔（5），高压水导流腔（5）与外部高压水接口（12）相连接，内箱体（2）的前端长方形开口位于外箱体（1）前端长方形开口的后方，内箱体（2）的前端长方形开口与外箱体（1）前端长方形开口之间的腔室为风水混合腔（6）。
5.根据权利要求4所述的冶炼钒钛磁铁矿高炉的水渣冲制箱，其特征在于：所述外箱体（1）内壁和内箱体（2）外壁之间的多个高压风导流管（4）之间采用采用浇注料填充，高压风导流管（4）与外箱体（1）和内箱体（2）的体壁之间采用采用浇注料填充。
6.根据权利要求5所述的冶炼钒钛磁铁矿高炉的水渣冲制箱，其特征在于：所述外箱体（1）外壁上焊接有两条加固筋板（8），两条加固筋板（8）垂直于外箱体（1）的前后方向的轴线，两条加固筋板（8）平行环绕在外箱体（1）的前部楔形部分上，外箱体（1）外壁两侧焊接在悬挂固定筋板（10）的下端，悬挂固定筋板（10）上端焊接在渣沟外壁上，外箱体（1）前端的风水混合腔出口（7）端面位于渣沟沟头（9）后方15-20cm , 风水混合腔出口（7）的出口方向与水平方向成10度至15度仰角。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310189435.0A CN103305640B (zh) | 2013-05-21 | 2013-05-21 | 冶炼钒钛磁铁矿高炉的炉渣处理方法及水渣冲制箱 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310189435.0A CN103305640B (zh) | 2013-05-21 | 2013-05-21 | 冶炼钒钛磁铁矿高炉的炉渣处理方法及水渣冲制箱 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN103305640A true CN103305640A (zh) | 2013-09-18 |
| CN103305640B CN103305640B (zh) | 2014-10-29 |
Family
ID=49131356
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201310189435.0A Expired - Fee Related CN103305640B (zh) | 2013-05-21 | 2013-05-21 | 冶炼钒钛磁铁矿高炉的炉渣处理方法及水渣冲制箱 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN103305640B (zh) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104109759A (zh) * | 2014-08-12 | 2014-10-22 | 昆明泰仕达科技有限公司 | 高钛渣湿法处理系统及处理方法 |
| CN108277313A (zh) * | 2018-04-04 | 2018-07-13 | 陈婷 | 一种防烟尘的冶金设备用除渣装置 |
| CN114410858A (zh) * | 2022-03-14 | 2022-04-29 | 唐山市嘉恒实业有限公司 | 熔融液态渣综合处理系统及方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1900324A (zh) * | 2006-07-26 | 2007-01-24 | 重庆大学 | 提高高钛型高炉渣粒渣性能的液渣风淬处理方法 |
| CN201106053Y (zh) * | 2007-06-14 | 2008-08-27 | 中冶赛迪工程技术股份有限公司 | 一种高炉水渣的冲制装置 |
| CN101781691A (zh) * | 2009-01-16 | 2010-07-21 | 中冶赛迪工程技术股份有限公司 | 一种高炉炉渣处理系统 |
| CN201538778U (zh) * | 2009-09-21 | 2010-08-04 | 中冶东方工程技术有限公司 | 冶金熔渣处理装置 |
| CN102808050A (zh) * | 2012-09-06 | 2012-12-05 | 马钢(集团)控股有限公司 | 一种钢渣风碎水冷处理装置及处理钢渣的工艺方法 |
-
2013
- 2013-05-21 CN CN201310189435.0A patent/CN103305640B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1900324A (zh) * | 2006-07-26 | 2007-01-24 | 重庆大学 | 提高高钛型高炉渣粒渣性能的液渣风淬处理方法 |
| CN201106053Y (zh) * | 2007-06-14 | 2008-08-27 | 中冶赛迪工程技术股份有限公司 | 一种高炉水渣的冲制装置 |
| CN101781691A (zh) * | 2009-01-16 | 2010-07-21 | 中冶赛迪工程技术股份有限公司 | 一种高炉炉渣处理系统 |
| CN201538778U (zh) * | 2009-09-21 | 2010-08-04 | 中冶东方工程技术有限公司 | 冶金熔渣处理装置 |
| CN102808050A (zh) * | 2012-09-06 | 2012-12-05 | 马钢(集团)控股有限公司 | 一种钢渣风碎水冷处理装置及处理钢渣的工艺方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104109759A (zh) * | 2014-08-12 | 2014-10-22 | 昆明泰仕达科技有限公司 | 高钛渣湿法处理系统及处理方法 |
| CN108277313A (zh) * | 2018-04-04 | 2018-07-13 | 陈婷 | 一种防烟尘的冶金设备用除渣装置 |
| CN114410858A (zh) * | 2022-03-14 | 2022-04-29 | 唐山市嘉恒实业有限公司 | 熔融液态渣综合处理系统及方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN103305640B (zh) | 2014-10-29 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN107287368A (zh) | 一种转炉钢渣处理装置及方法 | |
| CN103305640B (zh) | 冶炼钒钛磁铁矿高炉的炉渣处理方法及水渣冲制箱 | |
| CN109161618A (zh) | 一种高炉炉渣处理系统及处理工艺 | |
| CN1936026A (zh) | 一种高炉炉渣组合处理系统 | |
| CN201560201U (zh) | 一种钒钛高炉渣渣铁分离装置 | |
| CN1824812A (zh) | 一种高炉冶炼炉渣处理工艺及设备 | |
| CN201538778U (zh) | 冶金熔渣处理装置 | |
| CN107151715A (zh) | 一种基于自身渗透过滤的高炉水冲渣装置及工艺 | |
| CN203360464U (zh) | 一种冶炼钒钛磁铁矿高炉的水渣冲制箱 | |
| CN201124232Y (zh) | 连铸氧化铁皮与保护渣残渣分离设备 | |
| CN113684373A (zh) | 铜冶炼渣包保温及冷却装置 | |
| CN114058762A (zh) | 一种高炉处理含锌除尘灰冶炼含钒钢渣的方法 | |
| CN201220946Y (zh) | 一种钒钛高炉渣金属铁回收装置 | |
| CN206692568U (zh) | 膨化渣陶粒生产系统 | |
| CN201729840U (zh) | 一种炉前钛渣处理装置 | |
| CN208803101U (zh) | 一种高温熔渣余热回收冷却装置 | |
| CN207313627U (zh) | 高炉渣池炉渣处理装置 | |
| CN1186462C (zh) | 用气、水反冲高炉水渣滤层的方法 | |
| CN211713139U (zh) | 液态钢渣处理装置 | |
| CN219670539U (zh) | 一种可切换的电弧炉炼钢渣处理系统 | |
| CN209210837U (zh) | 一种高炉炉渣处理系统 | |
| CN203360462U (zh) | 一种冶炼钒钛磁铁矿高炉的炉渣粒化装置 | |
| CN201567339U (zh) | 高炉渣处理系统 | |
| CN101920136B (zh) | 高炉冲渣水处理方法及系统 | |
| CN207127246U (zh) | 一种镍铁水铸块导流装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20141029 |
|
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |