CN1032965A - 染色一浴法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及的是一种用于涤棉粘混纺纱染色一
浴法即用分散染料和还原染料连续染色的工艺方
法。它克服了传统的采用二浴法。其优点染色工艺
简单、节省了出笼、洗三角、脱干、装笼、干染缸式工序
减少染色助剂和染料，质量好、产量高，经一浴法染色
后的色样其色泽鲜艳度深、深浅度、色牢度及各项物
理指标相等于二浴法的色样。产量也较高，推广应用
极为方便，凡能采用二浴法染色的厂家均可应用一浴
法染色，无需一分钱投资。
Description
本发明提出的是一种用于涤棉粘混纺纱染色一浴法即用分散染料和还原染料连续染色的工艺方法。
目前，国内涤棉（粘）混纺纱线染色，一般都是采用二浴法染色即用分散性染料染涤，用还原染料染棉，因分散性染料染色脚水一律排放，不续染，尤其是染深色品种，脚水浓度较深，排放出去，既增加了环境染染又浪费了染化料及能源。另外染色工艺操作复杂而烦琐染色机械设备的利用率也较低，质量也不稳定。
本发明的目的在于针对上述存在的问题，用分散染料和还原染料一浴法连续染色的工艺方法即染色一浴法。
本发明的技术指导思想及解决方案：
分散、还原染料是性质完全不同的两大类染料，放在一起染色是有矛盾，这是由于分散染料是一种难以溶解，具有高溶点的非电离的染料结晶体，它在水中能形成晶体的高度分散体，其中个别染料分子溶解并吸附在纤维的表面上，再继续扩散，并深入到纤维内部。分散染料在酸性介质中才能稳定，也就是PH值在4～6的条件下进行颜色。由于碱的作用而引起离子反应，水溶性增强，而上染性却相应减弱，特别是分散染料遇碱剂在高温时要水解破坏，大大影响分散染料的分散稳定性。而还原染料是与分散染料的性质完全不同的一类染料它包含着还原染料隐色体的形成和氧化。染料从不溶性通过还原剂和碱性介质变为可溶性后才能对纤维进行染色。然后再被氧化，恢复原 来不溶性的还原染料。严格地说来，还原染料的分子结构中，至少有两个不溶于水的酮基（＞C＝O）它们都是不溶于水的多环芳香化合物，在强还原剂的作用下，酮基才能被还原成羟基（-OH）
保险粉 水 亚硫酸氢 新生态氢
酮基 酮基化合物
（还原染料） （酸性隐色体）
酸性隐色体（亦称染料隐色酸）和还原染料一样。都不能直接溶解于水。但能溶解于较浓的碱性介质中，生成隐色体（钠盐）即碱性隐色体，然后溶解于水。
酮基化合物 烧碱 隐色体钠盐 水
这种隐色体钠盐能在溶液中离解。
在染色过程中被纤维吸收，並向纤维内部扩散。被吸附在棉纤维上的隐色体钠盐，在有水的存在下，又重新回复到原来的隐色体基化合物。
隐色体钠盐 水 羟基化合物 烧碱
羟基化合物经空气中氧或氧化剂的氧化作用，转变成不溶性还原材料，牢固地吸附在纤维上，並呈现出鲜明的色泽。
羟基化合物 新生态氧 酮基 水
（酸性隐色体） （还原染料）
从酸性隐色体到还原染料固着在棉纤维表面和内层，完成了染色的全部化学反应过程。
以上这些染色理论，就是二浴法染色的根据所在，若盲目地将这两类性质完全不同的染料，放在一浴中进行高温高压染色，那正好酸碱中和，使染色各自遭到不同程度的破坏，但根据一些染色理 论的推理，还原染料除大多采用碱性隐色体的染色法外，还有一种隐色酸染色法。这说明还原染料在酸性浴中也是稳定的，而完全可以与分散染料一同在弱酸性染浴中进行染色。只是要完全打破现在的染色常规，即对还原染料不经干缸预还原而使之变成隐色体罢了这样就消除了一浴法染色，会酸碱中和而染料被破坏的矛盾，同时还省掉了干缸预还原这道染色工序，从而又免除了还原染料碱性隐色体不能耐高温的问题。因为还原染料制造出来时都是液态的，但为了运输、保管和使用的方便，在染料制造过程中，最后都必须经过高温高压，或真空烘燥，使其液态变成粉粒状。这说明了，还原染料不经小干缸，在未变成隐色体前是能够耐高温的，于是可将还原染料与分散染料放在一起。用0.5克/升的拉开粉调成浆状，用用50℃的热水冲化，按分散性染料的染色工艺先同浴染涤纶组成部分，然后再降温至80℃，加入NaOH和Na2S2O4使染浴成为碱性隐色体，从而达到染棉（粘）纤维的目的。通过染色试验证明这种方法并没有违背染色本身的客观规律，相反，在一浴法染色过程中，能使吸附在棉纤维上的分散染料充分转移到涤纶纤维上去。部份颗粒较小的还原染料，经高温高压后也能为涤纶纤维所吸收。因而减少了涤纶纤维的环染情况和极聚在纱线表面的齐聚物，增加了染色的饱和值，改善了匀染性，这样在保证质量的基础上减掉了骨胶等染色助剂，省掉了干缸预还原等操作工序，又缩短了整个染色工序所需要的染色时间，同时亦节约了能源。
具体解决方案：
绞纱一浴法：
配方：
绞纱
色名：深咖、染坯T/R原坯，纱支涤/粘32s/2，每锅包数23包（4500克/包）
每包用量 头锅用量
S-3GFL红（100%） 90克 2070克
S-RL元（100%） 85.5克 1967克
BR（棕）（100%） 100.8克 2318克
六偏 390克
匀染剂FZ-802 1300毫升
醋酸（98%） PH4.08-5 390毫升
双氧水（30%） 2000毫升
36°Be烧碱 16000CC（头锅）
85%保险粉 2900克（头锅）
100%烧碱4.6±0.2g/l（滴定标准）
85%保险粉2±0.1g/l（滴定标准）
染缸水量1300立升
色名：深棕，染坯中长原坯，纱支T/B32S/2，每包包数：23包（4500克/包）
每包用量 头锅用量
P-NB元（100%） 112克 2576克
S-3GFL红（100%） 80克 1840克
BR棕（100%） 74克 1702克
DB元（50%） 27克 621克
六偏 390克
匀染剂Fz-802 1300毫升
醋酸（98%） PH4.8-5 390毫升
双氧水（30%） 2000毫升
36°Be烧碱 16000CC（头锅）
85%保险粉 3000克（头锅）
100%烧碱4.2±_0.2g/l（滴定标准）
85%保险粉1.9±0.1g/l（滴定标准）
染缸水量1300立升
筒子纱
色名：黑咖，染坯中长原坯，纱支涤/粘32S，每锅包数，12包（4500克/包）
每包用量 头锅用量
RGFL黄（100%） 54克 648克
D-2B元（100%） 96克 1152克
3B红（100%） 45克 540克
G棕（50%） 37克 444克
BR棕（100%） 5.4克 65克
六偏 210克
匀染剂Fz-802 700毫升
醋酸（98%） PH4.8-5 210毫升
双氧水（30%） 1400毫升
36°Be烧碱 8200CC（头锅）
85%保险粉 1600克（头锅）
100%烧碱 4.2±0.2g/l（滴定标准）
85%保险粉 1.8±0.1g/l（滴定标准）
染缸水量700立升
色名：驼棕，染坯中长原坯，纱支涤/粘32S，每锅包数12包（4500克/包）
每包用量 头锅用量
RGFL黄（100%） 79克 948克
3B红（100%） 28.4克 341克
D-2B元（100%） 16克 192克
R棕（100%） 80克 960克
六偏 210克
匀染剂Fz-802 700毫升
醋酸（98%） PH4.8-5 210毫升
双氧水（30%） 1000毫升
36°Be烧碱 7500CC（头锅）
85%保险粉 1200克（头锅）
100%烧碱 3.9±0.2g/l
85%保险粉 1.4±0.1g/l
染缸水量700立升
色名：栗棕，染坯涤粘中长原坯，纱支T/R32S，每锅包数12包（4500克/包）
每包用量 头锅用量
RGFL黄（100%） 12克 144克
P-NR元（100%） 29克 348克
3B红（100%） 12克 144克
G棕（50%） 8.5克 102克
橄榄（50%） 28克 336克
六偏 210克
匀染剂Fz-802 700毫升
醋酸（98%） PH4.8-5 210毫升
双氧水（30%） 1000毫升
36°Be烧碱 6300CC（头锅）
85%保险粉 980克（头锅）
100%烧碱 3.5±0.2g/l
85%保险粉 1.2±0.1g/l
染缸水量700立升
工艺流程为：
绞纱：
装笼→前处理 (50℃)/(7+2′) →整笼→60℃入染升温至 (100C)/(20′) →
升至 (130℃)/(30′) →保温 (130℃)/(50′) →降至80℃加入烧碱、保险粉→染色 (80℃)/(25′) →水洗 (常温)/(7±2′) →双氧水氧化 (常温)/(15′) →出笼皀煮→柔软剂处理→脱水→烘干。
化料用40C以下温水充分搅透。
筒子纱：
装筒→60℃入染升温 (100℃)/(20′) →升至 (130℃)/(30′) →保温 (130℃)/(50′) 降温至80℃加入烧碱、保险粉→染色 (80℃)/(25′) →水洗 (常温)/(5′) 双氧水氧化 (常温)/(15±2′) →水洗 (常温)/(5′) →皀煮 (90～95℃)/(10±2′) →水洗 (60±5℃)/(5′) →柔软剂处理 (40±2℃)/(10±1′) →脱水→烘干。
化料用40℃以下温水搅透。
经过实际使用，各项物理指标均达到并超过国家纺织工业部部颁标准。染纱一等品品率92%以上。
采用“一浴法”染色具有以下优点：
1、染色工艺简单：节省了出笼、洗三角、脱干、装笼、干缸染色工序。
2、染色助剂减少：节省了纯碱、骨胶、酒精;另外，烧碱、保险粉用量也减少。
3、染料减少：其中分散染料每百公斤纱线可节约10-15%的染料。还有原料每百公斤纱线可节约10-30%的染料。
4、质量好、产量高：经“一浴法”染色后的色样其色泽鲜艳度深浅度、色牢度及各项物理指标相等于“二浴法”的色样，另外， “一浴法”染色的产量比传统的“二浴法”染色的产量增加一倍，并可节省劳力和操作工的劳动强度，节约水、电、汽的消耗，减少污染。
5、经济效益显著：采用“一浴法”染色后经济效益明显好于“二浴法）染色，平均每百公斤纱线可节约染化料费用20-60元（纱线色泽越深，节约金额就越大）若以南京色织厂为例，该厂有布机264台，每年需用混纺纱线1260吨，如采用“一浴法”染色就按每百公斤纱线节约染化料费用30元计算，那么，该厂每年就可节约染化费用37.8万元。若把节约的水、电、汽及提高产量一倍加上计算，这笔数字就更可观，约占该厂每年上缴国家利润的40%
6、推广应用极为方便：凡能采用“二浴法”染色的厂家，均可应用“一浴法”染色，“一浴法”染色对染化料及设备等均无特殊要求，不需要用一分钱的投资。一浴法这种独创性的先进染色方法，不仅实用于绞纱线染色，而且还实用于筒子线的染色。
Claims (2)
1、一种既适用于绞纱又适用筒子纱染色一浴法，其特征是它们的工艺配方为：
绞纱
色名：深咖、染坯T/R原坯、纱支涤/粘32s/2，每锅包数23包(4500克/包)
每包用量 头锅用量
S-3GFL红(100%) 90克 2070克
S-RL元 (100%) 85.5克 1967克
BR(棕) (100%) 100.8克 2318克
六偏 390克
匀染剂FZ-802 1300毫升
醋酸(98%) PH4.08-5 390毫升
双氧水(30%) 2000毫升
36°Be烧碱 16000CC(头锅)
85%保险粉 2900克(头锅)
100%烧碱4.6±0.2g/l(滴定标准)
85%保险粉2±0.1g/l(滴定标准)
染缸水量1300立升
色名：深棕、染坯中长原坯，纱支T/B32S/2，每包包数：23包(4500克/包)
每包用量 头锅用量
P-NB元 (100%) 112克 2576克
S-3GFL红(100%) 80克 1840克
BR棕 (100%) 74克 1702克
DB元 (50%) 27克 621克
六偏 390克
匀染剂Fz-802 1300毫升
醋酸(98%) PH4.8-5 390毫升
双氧水(30%) 2000毫升
36°Be烧碱 16000CC(头锅)
85%保险粉 3000克(头锅)
100%烧碱4.2±_0.2g/l(滴定标准)
85%保险粉1.9±0.1g/l(滴定标准)
染缸水量1300立升
筒子纱
色名：黑咖，染坯中长原坯，纱支涤/粘32S，每锅包数，12包(4500克/包)
每包用量 头锅用量
RGFL黄 (100%) 54克 648克
D-2B元 (100%) 96克 1152克
3B红 (100%) 45克 540克
G棕 (50%) 37克 444克
BR棕 (100%) 5.4克 65克
六偏 210克
匀染剂Fz-802 700毫升
醋酸(98%) PH4.8-5 210毫升
双氧水(30%) 1400毫升
36°Be烧碱 8200CC(头锅)
85%保险粉 1600克(头锅)
100%烧碱 4.2±0.2g/l(滴定标准)
85%保险粉 1.8±0.1g/l(滴定标准)
染缸水量700立升
色名：驼棕，染坯中长原坯，纱支涤/粘32S，每锅包数12包(4500克/包)
每包用量 头锅用量
RGFL黄 (100%) 79克 948克
3B红 (100%) 28.4克 341克
D-2B元 (100%) 16克 192克
R棕 (100%) 80克 960克
六偏 210克
匀染剂Fz-802 700毫升
醋酸 (98%) PH4.8-5 210毫升
双氧水 (30%) 1000毫升
36°Be烧碱 7500CC(头锅)
85%保险粉 1200克(头锅)
100%烧碱 3.9±0.2g/l
85%保险粉 1.4±0.1g/l
染缸水量700立升
色名：栗棕，染坯涤粘中长原坯，纱支T/R32S，每锅包数12包(4500克/包)
每包用量 头锅用量
RGFL黄 (100%) 12克 144克
P-NR元 (100%) 29克 348克
3B红 (100%) 12克 144克
G棕 (50%) 8.5克 102克
橄榄 (50%) 28克 336克
六偏 210克
匀染剂Fz-802 700毫升
醋酸 (98%) PH4.8-5 210毫升
双氧水 (30%) 1000毫升
36°Be烧碱 6300CC(头锅)
85%保险粉 980克 (头锅)
100%烧碱 3.5±0.2g/l
85%保险粉 1.2±0.1g/l
染缸水量700立升
2、一种既适用于绞纱又适用于筒子纱染色一浴法，其特征是它的工艺流程为：
绞纱：
装笼→前处理 (50℃)/(7+2′) →整笼→60℃入染升温至 (100C)/(20′) →升至 (130℃)/(50′) →降至80℃加入烧碱、保险粉→染色 (80℃)/(25′) →水洗 (常温)/(7±2′) →双氧水氧化 (常温)/(15′) →出笼皀煮→柔软剂处理→脱水→烘干。
化料用40C以下温水充分搅透。
筒子纱：
装筒→60℃入染升温 (100℃)/(20′) →升至 (130℃)/(30′) →保温 (130℃)/(50′) 降温至80℃加入烧碱、保险粉→染色 (80℃)/(25′) →水洗 (常温)/(5′) 双氧水氧化 (常温)/(15±2′) →水洗 (常温)/(5′) →皀煮 (90～95℃)/(10±2′) →水洗 (60±5℃)/(5′) →柔软剂处理 (40±2℃)/(10±1′) →脱水→烘干。
化料用40℃以下温水搅透。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN 87105922 CN1032965A (zh) | 1987-11-02 | 1987-11-02 | 染色一浴法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN 87105922 CN1032965A (zh) | 1987-11-02 | 1987-11-02 | 染色一浴法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN1032965A true CN1032965A (zh) | 1989-05-17 |
Family
ID=4815503
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN 87105922 Pending CN1032965A (zh) | 1987-11-02 | 1987-11-02 | 染色一浴法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN1032965A (zh) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103835149A (zh) * | 2014-02-21 | 2014-06-04 | 新天龙集团有限公司 | 具有深浅效果的手工提花布染色方法 |
| CN106223082A (zh) * | 2016-08-17 | 2016-12-14 | 浙江佳力织染制衣有限公司 | 一种荧光布的染色助剂及染色工艺 |
| CN107059240A (zh) * | 2017-05-20 | 2017-08-18 | 浙江久威纺织有限公司 | 一种新型立体起绒花边及其生产工艺 |
| CN107385952A (zh) * | 2017-05-23 | 2017-11-24 | 芜湖富春染织股份有限公司 | 一种筒子纱高温高压染色方法 |
| CN107558253A (zh) * | 2017-08-23 | 2018-01-09 | 四川省宜宾惠美线业有限责任公司 | 一种用还原染料染色人棉纤维的方法 |
-
1987
- 1987-11-02 CN CN 87105922 patent/CN1032965A/zh active Pending
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|---|---|---|---|---|
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| CN107558253A (zh) * | 2017-08-23 | 2018-01-09 | 四川省宜宾惠美线业有限责任公司 | 一种用还原染料染色人棉纤维的方法 |
| CN107558253B (zh) * | 2017-08-23 | 2020-01-10 | 四川省宜宾惠美线业有限责任公司 | 一种用还原染料染色人棉纤维的方法 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C01 | Deemed withdrawal of patent application (patent law 1993) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |