CN103292319B - 一种沸腾炉的点火方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种沸腾炉的点火方法，包括：在布风板上铺设热炉渣；在热炉渣上铺设竹炭，点燃形成炭火层；使炉膛内产生-50～-10Pa微负压；启动鼓风机使炭火层稍有跳动而又不会被炉渣掩埋；向炭火层上均匀撒布碎煤并逐渐加大风量，使料层温度升高；当送风量达到正常运行时的最小风速时，用撒入碎煤的数量来保持料层升温速度；当料层温度达到600～700℃时，加大碎煤量和送风量使风速在5s内超过最小风速；当料层温度达到750～800℃后，保持碎煤加入量和送风量不变使温度平稳上升；当料层温度达到800～850℃时，开启喂煤机正常喂煤，保持送风量不变，调整燃烧情况直至火焰稳定在金黄色。本发明点火时间短且一次点火成功率高。

Description

一种沸腾炉的点火方法

技术领域

本发明涉及燃烧技术领域，具体说是一种沸腾炉的点火方法。

背景技术

沸腾炉是流化床燃煤热风炉(简称沸腾炉)，它的燃烧方式是燃煤经破碎成10mm以下的颗粒，经喂煤机匀速地送入炉膛流化床上，鼓风机的高压风通过等压风箱从布风板上的众多风帽小孔射入炉膛，各方散射的风聚合成“气垫”托起煤粒使炉料呈流化态沸腾燃烧。煤粒和煤渣在高温状态下上下腾跃，相互磨擦，碰撞及裂解，由小及大直至燃烬为止；这种燃烧具有空气与燃料接触面积大，相对运动速度高，燃料在流化床中停留时间长、燃烧速度快、燃烬率高、节能环保等特点，因此在工业窑炉中得到了广泛应用和迅速推广。

正常点火操作程序一般是按如下过程进行，点火前准备破碎好的煤，送入喂料仓和喂料转盘中，备好筛过的砂子，筛过的碎煤，一般用袋子装好，备好点火用的木柈子，均放置于点火平台；点火前确认系统工艺设备经试车后不存在问题；沸腾炉系统各工艺阀门调整灵活可控；点火前在沸腾炉炉膛内放入过筛后的干砂子，炉膛内铺砂量以风帽露出30～50mm为适宜，砂子铺好后，关好炉门，启动炉底鼓风机对砂料床进行流化试验，此时鼓风机开度一般按最大开度控制，流化时间控制在30分钟，判断流化效果的依据是：砂料床平稳，砂子全部干透，无明显湿料。达到此要求视为流化合格。接下来对炉膛填装点火木柈子，柈子要遍布炉膛各处，其用量是柈子燃烧后无明显明火时形成的炭火层厚度达到180～200mm厚。随后点火，待木材燃烧后形成炭火层时，及时用锹撒入事前准备好的碎煤，均匀撒满炉膛，用量约在200～300Kg，待碎煤开始燃烧后，适当给底风，一般为正常风量的20～25％，注意给底风前，应先启动炉后部点火烟囱或工艺系统后排风机，保持沸腾炉尾部负压在-50～-10Pa，即呈微负压状态；待炉内已撒入的碎煤燃烧至出现部分呈沸腾燃烧状态时，启动喂煤转盘喂煤，起步给煤量为正常用量的20～25％，随后加煤加底风加排风，点火过程基本 结束。控制炉内煤的沸腾燃烧状态，对出现局部火焰亮度过大情况时，撒人砂子降温，对可能出现有炉料床穿透处，及时撒入碎煤。

以上为沸腾炉的基本点火过程，在具体实施过程中，我们会经常遇到诸如点不着火，快速结焦，料床穿透，炉燃烧状态的极不稳定等各类问题，使得以上繁琐的点火过程前功尽弃，需要重新再来，特别是结焦后清理料床，更是高温和重体力劳动，重新点炉时会浪费大量的人力，同时有时还需待炉温降低到人能进入作业的程度，这样就会耗费大量时间。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种易于点火、一次点火成功率高且可有效缩短点火时间的沸腾炉的点火方法。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：

一种沸腾炉的点火方法，以热炉渣为底料，以竹炭点燃形成炭火层。

其中，包括以下步骤：

步骤1、在布风板上铺设热炉渣；

步骤2、在热炉渣上铺设竹炭，点燃形成炭火层；

步骤3、关闭风道门，启动引风机，使炉膛内产生-50～-10Pa微负压；

步骤4、启动鼓风机，稍开启送风门，使炭火层稍有波浪滚动而又不会被炉渣掩埋；

步骤5、从炉门向炭火层上均匀撒布碎煤，并逐渐加大风量，初始送风量为正常风量的20～25％，风量的加大速率控制在炉内不会冒火舌的范围内，使料层温度升高；

步骤6、当送风量达到正常运行时的最小风速时，暂不增加送风量，而用撒入碎煤的数量来保持料层升温的速度；

步骤7、当料层温度达到600～700℃时，加大碎煤的加入量，同时增加送风量使风速在5s内超过最小风速；

步骤8、当料层温度达到750～800℃后，保持碎煤的加入量和送风量不变，使温度平稳地上升；

步骤9、当料层温度达到800～850℃时，将炉门关闭，开启喂煤机按正常喂煤量开始喂煤，保持送风量不变，观察燃烧情况，当火焰为红色和紫红色时，加煤提温，当火焰为粉白色和白色时，逐渐加大送风量和排风量，直至火焰稳定在金黄色。

其中，所述热炉渣来自沸腾炉排出的炉渣。

其中，所述热炉渣的铺设厚度为250～350mm，粒度在0.1～8mm之间的占总量的85wt％以上，最大粒度不超过10mm。

其中，所述竹炭的粗细为20～30mm，所述炭火层的厚度为100～120mm。

其中，所述料层的厚度为400～500mm。

其中，所述碎煤的热值为13500±500KJ/Kg，粒度在3～8mm之间的占总量的85wt％以上，最大粒度不超过10mm，挥发份小于10％，焦渣特性小于3。

其中，所述鼓风机的风压为6000～7000Pa，送风量通过调整送风门的开度予以调节。

本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：

1、用热炉渣代替砂子，炉渣温度高，可使竹炭迅速点燃，从而缩短点火时间，提高生产效率；

2、用竹炭代替木柈子，省掉木柈子燃烧成炭的时间，从而缩短点火时间，提高生产效率，且竹炭易于点燃、点火安全、成功率高；

3、通过优化点火各步骤操作方法并使之量化为具体的工艺参数，克服了传统点火方法靠经验来判断操作的弊端，降低了点火难度，提高了点火过程的可操作性和可控性，使本发明方法易于被接受和推广，从而有力推动了沸腾炉的广泛应用，优化后的本发明方法也有效解决了点不着火、点火时间过长、结焦和燃烧不稳定的问题，大大提高了一次点火成功率。经实际生产运行结果(点火次数20次以上)证明，采用本发明方法后，一次点火成功率可达80％～90％，平均点火时间较以往缩短了10～20分钟。

具体实施方式

为详细说明本发明的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合 实施方式详予说明。

本实施方式的沸腾炉的点火方法，包括以下步骤：

步骤1、在布风板上铺设热炉渣；

其中，所述热炉渣可直接由沸腾炉排出的炉渣获得，温度控制在100～300℃左右为宜，这样既有利于点火，也有利于安全。由于热炉渣的温度高，因此可使竹炭迅速点燃，从而缩短点火时间，提高生产效率。

其中，所述热炉渣的铺设厚度为250～300mm。若热炉渣的铺设厚度过大，则不利于启动点火，使初期着火性能变差；若热炉渣的铺设厚度过薄，则积存热量较少，不利于引燃竹炭。

其中，热炉渣中所含的粒度在0.1～8mm之间的颗粒占总量的85wt％以上，最大粒度不超过10mm。粒度过粗，则沸腾底料的风量受阻，底料中的细粒子会被点火风带走，造成底料加热困难，不能着火；若底料粒度过细，虽点火风量可小些，但大量底料中的细小颗粒，仍会被点火风带走，使料层迅速减薄，以导致局部穿孔灭火或局部结焦。

步骤2、在热炉渣上铺设竹炭，点燃形成炭火层；

其中，所述竹炭的粗细控制在20～30mm为宜，有利于着火。

其中，所述炭火层的厚度为100～120mm。若厚度过大，容易造成局部高温而引起结焦；若厚度过薄，则容易导致局部穿孔灭火影响起炉时间。

步骤3、关闭风道门，启动引风机，使炉膛内产生-50～-10Pa微负压；

步骤4、启动鼓风机，稍开启送风门，使炭火层稍有波浪滚动而又不会被炉渣掩埋；

步骤5、从炉门向炭火层上均匀撒布碎煤，并逐渐加大风量，初始送风量为正常风量的20～25％，风量的加大速率控制在炉内不会冒火舌的范围内，使料层温度升高；

如果炉内出现火舌，可在短时间内(如1～2s)突然把排风、送风门开大，用较大的送风量将火舌冲散，避免炉渣互相粘结，随即再将送风门回到原来位置，由于开大送风门的时间短，不致带走大量热量，因此不易形成“低温结焦”，并可进一步延用小风量养火，有利于促进料层温度继续升高。

其中，所述碎煤的热值为13500±500KJ/Kg，粒度在3～8mm之间的占总量的85wt％以上，最大粒度不超过10mm，挥发份小于10％，焦渣特性小于3。通过对碎煤的上述筛选控制，可避免或少出现点不着火的情况发生，且碎煤燃烧后生成的炉渣不易结焦。

步骤6、当送风量达到正常运行时的最小风速时，暂不增加送风量，而用撒入碎煤的数量来保持料层升温的速度；

步骤7、当料层温度达到600～700℃时，加大碎煤的加入量同时增加送风量使风速在5s内超过最小风速，以免发生“低温结焦”；

步骤8、当料层温度达到750～800℃后，保持碎煤的加入量和送风量不变，使温度平稳地上升，以免造成“高温结焦”；

步骤9、当料层温度达到800～850℃时，将炉门关闭，开启喂煤机按正常喂煤量开始喂煤，保持送风量不变，观察燃烧情况，当火焰为红色和紫红色时，加煤提温，当火焰为粉白色和白色时，逐渐加大送风量和排风量，直至火焰稳定在金黄色，即燃烧稳定。

在上述实施例中，所述鼓风机的风压为6000～7000Pa，送风量通过调整鼓风机的送风门开度予以调节，所述料层的厚度为400～500mm。

点火测试： 

按照上述各步骤进行20次以上的点火测试，测试结果显示，一次点火成功率可达80％～90％，平均点火时间约为40分钟，较以往缩短了10～20分钟。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (7)

1.一种沸腾炉的点火方法，其特征在于：以热炉渣为底料，以竹炭点燃形成炭火层，包括以下步骤：

步骤1、在布风板上铺设热炉渣；

步骤2、在热炉渣上铺设竹炭，点燃形成炭火层；

步骤3、关闭风道门，启动引风机，使炉膛内产生-50～-10Pa微负压；

步骤4、启动鼓风机，稍开启送风门，使炭火层稍有跳动而又不会被炉渣掩埋；

步骤5、从炉门向炭火层上均匀撒布碎煤，并逐渐加大风量，初始送风量为正常风量的20～25％，风量的加大速率控制在炉内不会冒火舌的范围内，使料层温度升高；

步骤6、当送风量达到正常运行时的最小风速时，暂不增加送风量，而用撒入碎煤的数量来保持料层升温的速度；

步骤7、当料层温度达到600～700℃时，加大碎煤的加入量，同时增加送风量使风速在5s内超过最小风速；

步骤8、当料层温度达到750～800℃后，保持碎煤的加入量和送风量不变，使温度平稳地上升；

步骤9、当料层温度达到800～850℃时，将炉门关闭，开启喂煤机按正常喂煤量开始喂煤，保持送风量不变，观察燃烧情况，当火焰为红色和紫红色时，加煤提温，当火焰为粉白色和白色时，逐渐加大送风量和排风量，直至火焰稳定在金黄色。

2.根据权利要求1所述的沸腾炉的点火方法，其特征在于：所述热炉渣来自沸腾炉排出的炉渣。

3.根据权利要求1所述的沸腾炉的点火方法，其特征在于：所述热炉渣的铺设厚度为200～300mm，粒度在0.1～8mm之间的占总量的85wt％以上，最大粒度不超过10mm。

4.根据权利要求1所述的沸腾炉的点火方法，其特征在于：所述竹炭的粗细为20～30mm，所述炭火层的厚度为100～120mm。

5.根据权利要求1所述的沸腾炉的点火方法，其特征在于：所述料层的厚度为300～400mm。

6.根据权利要求1所述的沸腾炉的点火方法，其特征在于：所述碎煤的热值为13500±500KJ/Kg，粒度在0.1～8mm之间的占总量的85wt％以上，最大粒度不超过10mm，挥发份小于10％，焦渣特性小于3。

7.根据权利要求1所述的沸腾炉的点火方法，其特征在于：所述鼓风机的风压为6000～7000Pa，送风量通过调整送风门的开度予以调节。