CN103291676B - 一种液压驱动双作用缸控制油路 - Google Patents

Abstract

一种液压驱动双作用缸控制油路，用于解决双活塞双作用缸活塞杆动作不同步的问题。它包括油箱、吸油器、油泵、单向阀、集成油路通道板、多功能控制元件、同步块、减压阀、电磁换向阀和管路，所述吸油器、油泵、单向阀和减压阀依次连接在油箱与电磁换向阀之间的进油管路上，所述电磁换向阀为两位四通阀，所述集成油路通道板、同步块为连接在油路中的集成式液压通路板，所述多功能控制元件集成了两个分别与双作用缸侧腔管路连通的调速器。本发明具有布置紧凑、投入成本低的特点，满足了工件定位夹紧夹具动作同步的要求，从而提高了工件加工及装配的精度。

Description

一种液压驱动双作用缸控制油路

技术领域

本发明涉及一种液压缸控制油路，尤其是一种适用于双活塞结构的双作用缸控制油路，属于液力传动技术领域。

背景技术

近年来，随着工业自动化水平的不断提高，液压传动成为机械设备传动技术的一种基本形式，双作用油缸作为液压传动系统的基本元件在各类工装夹具的驱动机构中也得到广泛应用。例如在汽车桥壳工件加工及装配过程中，桥壳琵琶孔的自动找正及定位夹具就是由双活塞结构的双作用油缸驱动的。

双活塞结构的双作用油缸(以下简称双作用油缸)带有两个活塞杆，利用两活塞中间腔和两侧腔的压力差推动活塞杆伸缩，但由于双作用油缸的两个活塞杆伸缩时受到的摩擦阻力不同，带来了双作用油缸不同步问题，即油缸工作时两活塞杆所行走的位移量不同，导致由两活塞杆驱动的夹具压板动作不一致，工件不能在预定位置处被夹紧，从而影响工件的加工或装配精度。

为解决工件加工及装配过程中定位夹具动作不同步问题，现有技术中采用了下列三种方案：一是由两套独立供油系统驱动夹具压板，通过PLC系统控制动作的同步性，但因为投入成本高，经济实用性较差；二是通过加装节流阀调节同步，由于节流元件的负载特性，不能承受负值负载，运动速度还会随着负载的增大而降低，因此该解决方案仅在相对同步性要求不高的情况下有所应用；三是在压板上加装机械同步机构来修正双作用油缸不同步的缺陷，但同时带来了结构臃肿、占用空间大的弊病，只适用于具有足够结构空间的工装设备。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术之弊端，提供一种通过对两个油缸回油管路上液压油流速的调节产生不同背压，来平衡两个油缸活塞杆伸出时摩擦阻力的差异，从而满足定位夹具动作同步要求、提高工件加工及装配精度的液压驱动双作用缸控制油路。

本发明所述问题是以下述技术方案实现的：

一种液压驱动双作用缸控制油路，它包括油箱、吸油器、油泵、单向阀、基础块、多功能控制元件、同步块、减压阀、电磁换向阀和管路，所述吸油器、油泵、单向阀和减压阀依次连接在油箱与电磁换向阀之间的进油管路上，所述电磁换向阀为两位四通阀，所述基础块、同步块为连接在油路中的集成式液压通路板，所述多功能控制元件集成了两个分别与双作用缸侧腔管路连通的调速器。

上述液压驱动双作用缸控制油路，所述多功能控制元件的两个调速器上分别设置一个并联单向阀。

上述液压驱动双作用缸控制油路，所述电磁换向阀设有两个转换位和四个分别与进油管路、回油管路、双作用缸中间腔管路及双作用缸侧腔管路连通的油口。

上述液压驱动双作用缸控制油路，所述同步块中设有进油管路通道、回油管路通道及与双作用缸中间腔管路连通的旁路通道，在同步块中还设有将两条双作用缸侧腔管路汇集在一起的连接通道。

上述液压驱动双作用缸控制油路，所述基础块中设有进油管路通道、回油管路通道、双作用缸第一侧腔管路通道和双作用缸第二侧腔管路通道。

上述液压驱动双作用缸控制油路，所述减压阀上设有压力表，在压力表管路上设置压力表开关。

本发明通过多功能控制元件中的两个调速器来控制两个双作用缸侧腔管路中液压油的流速，使其产生不同的背压来平衡两个活塞杆摩擦阻力的差异，达到两个活塞杆移动同步的目的。本发明通过电磁换向阀实现了液压油路的转换，当电磁换向阀转向第二转换位时，进油管路与双作用缸中间腔管路连通，双作用缸的两个活塞杆伸出，此时双作用缸侧腔管路连通回油管路，可在回油管路上完成节流调速；当电磁换向阀转向第一转换位时，进油管路通过同步块中的连接通道、两个调速器并联的单向阀与两条双作用缸侧腔管路连通，双作用缸的两个活塞杆缩回，此时双作用缸中间腔管路连通回油管路，液压油液通过回油管路流回油箱中；本发明的同步块、基础块为集成式液压通路板，不仅减少了液压油路的布置空间，而且增加了液压油路的刚性，保证了双作用缸活塞杆动作的同步性。总之，本发明具有布置紧凑、投入成本低的特点，满足了工件定位夹紧夹具动作同步的要求，从而提高了工件加工及装配的精度。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明。

图1是本发明各组成元件布置图；

图2是双作用缸活塞杆伸出时液压油的流向示意图；

图3是双作用缸活塞杆缩回时液压油的流向示意图。

图中各标号清单为：1、油箱，2、吸油器，3、油泵，4、单向阀，5、基础块，6、多功能控制元件，6-1、调速器，6-2、并联单向阀，7、同步块，8、减压阀，9、电磁换向阀，10、压力表开关，11、压力表，12、双作用缸，12-1、双作用缸中间腔，12-2、双作用缸侧腔；

A、旁通通道，B1、双作用缸第一侧腔管路通道，B2、双作用缸第二侧腔管路通道，H、连接通道，P、进油管路通道，O、回油管路通道，1YV、第一转换位，2YV、第二转换位。

具体实施方式

参看图1，本发明包括油箱1、吸油器2、油泵3、单向阀4、基础块5、多功能控制元件6、同步块7、减压阀8、电磁换向阀9和管路，所述吸油器2、油泵3、单向阀4和减压阀8依次连接在油箱1与电磁换向阀9之间的进油管路上，所述电磁换向阀9为两位四通阀，它设有两个转换位和四个分别与进油管路、回油管路、双作用缸中间腔管路及双作用缸侧腔管路连通的油口，所述基础块5为连接在油路中的集成式液压通路板，在基础块5中设有进油管路通道P、回油管路通道O、第一双作用缸侧腔管路通道B1和第二双作用缸侧腔管路通道B2，所述同步块7为连接在油路中的集成式液压通路板，在同步块7中设有进油管路通道P、回油管路通道O及与双作用缸中间腔管路连通的旁路通道A，在同步块7中还设有将两条双作用缸侧腔管路汇集在一起的连接通道H，所述多功能控制元件6集成了两个分别与双作用缸侧腔12-2管路连通的调速器6-1，两个调速器6-1分别设置一个并联单向阀6-2。

参看图2，本发明通过电磁换向阀9实现了液压油路的转换，当电磁换向阀9转向第二转换位2YV时，本发明的进油路线为：油箱1→吸油器2→油泵3→单向阀4→基础块5的进油管路通道P→同步块8→减压阀9→电磁换向阀10→同步块8的旁通通道A→双作用缸中间腔12-1；回油路线为：双作用缸第一侧腔管路、双作用缸第二侧腔管路两条油路→基础块5的双作用缸第一侧腔管路通道B1、双作用缸第二侧腔管路通道B2→多功能控制元件6(此时压力油被并联单向阀6-2截止，只能进入两个调速器6-1的油路，调速器6-1通过内置的定差减压阀调节调速器6-1油路中的背压，当两个调速器6-1油路中形成的背压分别与对应的活塞杆摩擦阻力平衡时，便生成了两活塞杆的同步运动)→同步块7(同步块7将双作用缸第一侧腔管路、双作用缸第二侧腔管路两条油路通过连接通道H交汇成一条主回油路)→电磁换向阀9→油箱1。

参看图3，本发明在电磁换向阀9转向第一转换位1YV时，进油路线为：油箱1→吸油器2→油泵3→单向阀4→基础块5的进油管路通道P→同步块7→减压阀8→电磁换向阀9→同步块7的连接通道H→多功能控制元件6中的并联单向阀6-2→基础块5→双作用油缸第一侧腔通道B1、双作用油缸第二侧腔通道B2。回油路线为：双作用油缸中间腔12-1→旁通通道A→同步块7→电磁换向阀9→油箱1。此时油液推动活塞杆缩回。

Claims (4)

1.一种液压驱动双作用缸控制油路，其特征是，它包括油箱(1)、吸油器(2)、油泵(3)、单向阀(4)、集成油路通道板(5)、多功能控制元件(6)、同步块(7)、减压阀(8)、电磁换向阀(9)和管路，所述吸油器(2)、油泵(3)、单向阀(4)和减压阀(8)依次连接在油箱(1)与电磁换向阀(9)之间的进油管路上，所述电磁换向阀(9)为两位四通阀，所述集成油路通道板(5)、同步块(7)为连接在油路中的集成式液压通路板，所述多功能控制元件(6)集成了两个分别与双作用缸侧腔(12-2)管路连通的调速器；调速器(6-1)通过内置的定差减压阀调节调速器(6-1)油路中的背压；所述多功能控制元件(6)的两个调速器(6-1)分别设置一个并联单向阀(6-2)；

所述集成油路通道板(5)中设有进油管路通道(P)、回油管路通道(O)、第一双作用缸侧腔管路通道(B1)和第二双作用缸侧腔管路通道(B2)。

2.根据权利要求1所述的一种液压驱动双作用缸控制油路，其特征是，所述电磁换向阀(9)设有两个转换位和四个分别与进油管路、回油管路、双作用缸中间腔管路及双作用缸侧腔管路连通的油口。

3.根据权利要求2所述的一种液压驱动双作用缸控制油路，其特征是，所述同步块(7)中设有进油管路通道、回油管路通道及与双作用缸中间腔管路连通的旁路通道(A)，在同步块(7)中还设有将两条双作用缸侧腔管路汇集在一起的连接通道(H)。

4.根据权利要求3所述的一种液压驱动双作用缸控制油路，其特征是，所述减压阀(8)上设有压力表(11)，在压力表管路上设置压力表开关(10)。