CN103282188B - 充气轮胎及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于制备充气轮胎的方法，其中在对应于轮胎胎面的沿着轮胎的径向的内侧上，用于在轮胎腔中减小腔共振的至少一根连续带形式的噪声消减器设置在轮胎内表面上，所述方法包括以下步骤：提供硫化和成型的轮胎的步骤；用于形成噪声消减器的组合物与发泡剂混合以产生液体组合物的步骤；轮胎通过轮胎保持和旋转装置在直立状态旋转，并且通过用于引入液体组合物的装置将液体组合物引入到轮胎内表面上的步骤；在液体组合物被引入到轮胎内表面上的同时，充气轮胎和引入工具沿着轮胎的轴向的相对位置关系变化，并且引入到轮胎内表面上的液体组合物形成为凝胶的步骤；以及形成凝胶的液体组合物起泡和干燥的步骤。

Description

充气轮胎及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种充气轮胎以及制备充气轮胎的方法，并且更具体的说，本发明涉及一种设置有用于抑制在轮胎腔中产生的腔共振的呈连续带形式的噪声消减器的充气轮胎及其制备方法。

背景技术

轮胎腔中的共振振动（腔共振）通过轮胎腔中包围的空气的振动产生。在轮胎行驶时，轮胎腔中的空气通常通过轮胎胎面部分和侧壁部分的变形激发，当所述空气被激发时，围在环形腔中的空气用作气柱。

在轮胎腔中激发的音波作为固体声在车舱内传播，固体声传播穿过车轮、悬架系统和汽车车体，并被车辆乘客感觉到，这是一种讨厌的低频噪声。

公知，将噪声消减器引入轮胎腔中是一种减小腔共振的有效方法，并且专利文献1描述了涉及一种制备这种轮胎的方法的技术，其中，用双面胶带将预制为条状的海绵材料附着于轮胎内表面，从而制备这种类型的轮胎。

此外，专利文献2描述了涉及用于制备这种轮胎的方法的技术，其中轮胎的内表面涂布有包含气泡的液体橡胶组合物，并且涂布的液体橡胶组合物是泡沫和交联的，从而形成海绵材料。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：JP2007-168243A

专利文献2：JP2008-213418A

发明内容

本发明要解决的问题

然而，根据在专利文献1中描述的技术，诸如预备预制为条状的海绵材料，将该材料切割为用于附着的长度，将双面胶带等附着到附着表面上，和抛光轮胎内表面等的预备步骤需要大量的时间，并且存在这样的问题：轮胎生产过程作为一个整体决不被认为是劳动力十分有效的。

此外，专利文献1和专利文献2中描述的技术存在这样的问题：不可能有效地生产可响应于进一步减小传播至车辆乘客的讨厌的低频音波的近期需求的噪声消减器。

因此，设计本发明以解决现有技术中的上述问题，并且本发明的目的在于，提供一种具有更好的可制造性并在轮胎腔中设置有噪声消减器的充气轮胎以及用于制造所述充气轮胎的方法。

解决问题的方案

为了实现上述目标，本发明提供了一种用于制备充气轮胎的方法，其中在对应于轮胎胎面的沿着轮胎的径向的内侧上，用于在轮胎腔中减小腔共振的至少一根连续带形式的噪声消减器设置在轮胎内表面上，所述方法的特征在于，其包括以下步骤：提供未设有上述噪声消减器的硫化和成型的轮胎的步骤；用于形成噪声消减器的组合物与发泡剂混合以产生液体组合物的步骤；轮胎通过轮胎保持和旋转装置在直立状态旋转，并且通过用于引入液体组合物的装置将液体组合物引入到轮胎内表面上的步骤；在液体组合物被引入到轮胎内表面上的同时，充气轮胎和引入工具沿着轮胎的轴向的相对位置关系变化，并且引入到轮胎内表面上的液体组合物形成为凝胶的步骤；以及形成凝胶的液体组合物起泡和干燥的步骤。

具有上述构造的本发明包括以下步骤：用于形成噪声消减器的组合物与发泡剂混合以制备液体组合物的步骤；轮胎通过轮胎保持和旋转装置在直立状态旋转，并且液体组合物通过用于引入液体组合物的装置引入到轮胎内表面上的步骤；在液体组合物被引入到轮胎内表面上的同时，充气轮胎和引入工具沿着轮胎的轴向的相对位置关系变化，并且引入到轮胎内表面上的液体组合物形成为凝胶的步骤；以及形成凝胶的液体组合物起泡和干燥的步骤，因此，相对于轮胎的周向以预定角度延伸的至少一根呈连续带形式的噪声消减器形成在轮胎内表面上。除了噪声消减器本身的吸声效果之外，这样的噪声消减器通过噪声消减器以相对于轮胎的周向的预定角度延伸的事实阻碍在轮胎腔中激发的并沿着轮胎的周向传播的空气振动，因此可有效地减小腔共振。随后，轮胎通过轮胎保持和旋转装置在直立状态旋转，液体组合物通过液体组合物引入工具引入到轮胎内表面上，在液体组合物引入到轮胎内表面上的同时，充气轮胎和引入工具沿着轮胎的轴向的相对位置关系变化，并且引入到轮胎内表面上的液体组合物形成为凝胶，随后起泡和干燥，因此，可有效地提供以相对于轮胎的周向的预定角度延伸的至少一根呈连续带形式的噪声消减器，结果，可提高能够进一步减小腔共振的充气轮胎的可制造性。

根据本发明，在引入液体组合物的步骤中，将轮胎的旋转速度和在液体组合物形成凝胶之前所用的时间设为在轮胎旋转180°之前使得液体组合物形成凝胶。

具有上述构造的本发明使得可以抑制诸如一些未凝胶化的液体组合物向下落的可能发生的事件。

根据本发明，优选地，液体组合物为聚氨酯组合物。

具有上述构造的本发明采用聚氨酯组合物作为液体组合物，因此当所述液体组合物形成凝胶时，在其表面上容易地产生膜部分，并且该膜部分防止水渗透到噪声消减器中，结果，可实现提高呈连续带形式的噪声消减器的耐久性的效果。

根据本发明，聚氨酯组合物至少包括用作异氰酸酯的MDI和用作多元醇的聚醚。

根据本发明，优选地，发泡剂为水。

根据具有上述构造的本发明，可在不使用昂贵的发泡剂的情况下使液体组合物起泡，并且产生的气体是二氧化碳，因此操作员不会闻到任何讨厌的气味，并且对操作员的健康无不利影响。

根据本发明，优选地，当引入液体组合物时的轮胎的旋转速度在0.6rpm和300rpm之间。

根据本发明，优选地，当引入液体组合物时的轮胎的旋转速度在12rpm和180rpm之间。

根据本发明，优选地，在液体组合物形成凝胶之前所用的时间至少等于1秒但小于60秒。

根据本发明，优选地，在液体组合物形成凝胶之前所用的时间至少等于3秒但小于30秒。

根据本发明，优选地，在不对提供的硫化的和成型的轮胎的内表面进行预处理的情况下，引入液体组合物。

根据具有上述构造的本发明，诸如当不需要清洁硫化的和成型的轮胎的内表面时，可省略制造步骤，从而可进一步提高可进一步减小腔共振的充气轮胎的可制造性。

有益效果

根据本发明的充气轮胎和用于制造所述充气轮胎的方法可以在减小腔共振的同时提高可制造性。

附图说明

图1示意性地示出了沿着通过根据本发明实施例的模式的制造方法制造的设有噪声消减器的充气轮胎的径向的横截面。

图2示意性地示出了通过根据本发明实施例的模式的制造方法制造的设有噪声消减器的充气轮胎的轮胎内表面。

图3是示意性地示出将呈连续带形式的噪声消减器引入到轮胎内表面上的装置的一个示例性实施例的主视图，该装置用于根据本发明实施例的一个模式的制造方法中。

图4是图3中的主要部分的放大图，以示出利用图3所示的装置在轮胎内表面上设置连续带的方法，其中图4（a）是示出从轮胎的径向观看的轮胎的横截面的主视图，并且图4（b）是示出从轮胎的轴向观看的轮胎的横截面的侧视图。

具体实施方式

以下将结合附图描述本发明实施例的优选模式。

首先，将在图1和图2的帮助下，描述通过根据本发明实施例的一个模式的制造方法制造的充气轮胎。将在图3和4的帮助下描述制备根据本发明实施例的一个模式的充气轮胎的方法。

图1示意性地示出了沿着根据本发明实施例的模式的制造方法制造的设有噪声消减器的充气轮胎的径向的横截面，并且图2示意性地示出了根据本发明实施例的模式的制造方法制造的设有噪声消减器的充气轮胎的轮胎内表面。在图2中，轮胎的周向由YY’指示，并且轮胎的轴向由XX’指示。

首先，如图所示1，参考标号1指示设置有噪声消减器4的充气轮胎1。噪声消减器4用于减小腔共振，并且其通过具有宽度W和厚度E的连续带41形成，如图1和图2所示，并且附着于充气轮胎的内表面2。这里，“轮胎内表面”（轮胎内表面2）指面对腔的轮胎表面，并且在轮胎的正常使用状态下（轮胎附着至车轮的状态），它是从外面看不到的表面。

连续带41通过单根连续带41形成，单根连续带41连续地附着至轮胎内表面2，并按照相对于轮胎周向成一角度的方式围绕所述内表面绕行四周。作为单根连续带41围绕在轮胎内表面连续地附着四周的结果，通过相邻的连续带41和轮胎内表面2在内表面2上形成绕轮胎延伸三周的花纹沟宽度为D的连续花纹沟5。按照这个方式形成的连续花纹沟5还沿着相对于轮胎周向成一角度的方式延伸，如图2所示。也就是说，在这个模式的实施例中，连续带41按照相对于轮胎周向成预定角度延伸的方式附着，并且通过相邻的连续带41和轮胎内表面2形成连续花纹沟5。

如图1所示，轮胎1的胎面表面3具有宽度TW，其在行驶过程中与路面接触。应该注意的是，在该实例中，轮胎尺寸为225/55R16。

连续带41的宽度W按照在胎面3的宽度TW的5%和25%之间的方式形成。在该模式的实施例中，胎面3的宽度TW是168mm并且连续带41的宽度W是24mm。

连续带41的厚度E按照在连续带41的宽度W的50%和200%之间的方式形成。在该模式的实施例中，连续带41的厚度E为15mm。

连续带41由具有优越的防振性和吸声性的吸声材料制成。连续带41优选地为单根连续带，但也可通过组合多条短带形成单根连续带。形成连续带41的吸声材料优选地为选自由海绵、泡沫橡胶混合物、玻璃丝、石绒和纤维素纤维组成的组中的任一种材料。在该模式的实施例中，连续带41通过将在稍后描述的方法由海绵材料制成。

在将例如用于形成海绵材料的基于聚氨酯的材料直接引入（注射）到轮胎腔中的同时可形成连续带41，如稍后的描述。这样，如果例如基于聚氨酯的材料被直接引入到轮胎腔中，则由于在形成连续带41的过程中材料温度和环境温度的差异导致在材料表面和材料内部的材料生长速度存在差别，并且薄膜状部分可形成在材料表面。在该连续带41的表面存在的膜状部分使得可以实现防止水渗透到连续带41中和提高连续带41的耐久性的效果。

连续带41固定于轮胎内表面2，其固定方式是，占据轮胎内表面2的范围的至少30%的范围，所述轮胎内表面2的范围对应于沿着胎面3的径向的内侧上胎面3形成的范围。在该模式的实施例中，连续带41固定于轮胎内表面2，其固定方式是，占据沿着胎面3的径向的内侧上的85%的范围，换句话说，连续带41按照覆盖对应于胎面3的轮胎内表面2的范围的85%的方式固定于轮胎内表面2。

连续花纹沟5的宽度D的形成方式是至少等于连续带41的宽度W的20%。在该模式的实施例中，连续花纹沟5的宽度D为13mm。

在图1的沿着径向的剖视图中示出的连续带41仅通过单根连续带41形成，如上所述；如图2所示，该连续带41包括两端，即始端411和末端412，并且这两端的形成方式是沿轴向彼此错开，换句话说按照在它们之间具有空间的方式形成。在该模式的实施例中，两端411、412的错开量为148mm。

这样，对于根据该模式的实施例的充气轮胎1，附着至轮胎内表面2的连续带41包括两端，即始端411和末端412，如图2所示，并且这两端411、412的形成方式是沿轴向彼此错开。连续带41设置在轮胎内表面2上，其设置方式是，单根连续带41绕着轮胎绕行四周，如上所述，换句话说，连续带41以相对于轮胎周向的预定角绕行四周，结果，通过相邻的连续带41和轮胎内表面2形成绕着轮胎绕行三周的连续花纹沟5。

应该注意，对于根据该模式的实施例的充气轮胎1，作为连续带41绕着轮胎的周向绕行四周的结果，始端411和末端412设置于在轮胎内表面2的轴线上错开的位置，如图2所示，但是，如果例如连续带41绕着轮胎的周向绕行三周，则连续带41的设置方式可如下：始端411和末端412设置在相对于轮胎周向错开的位置，并且始端411和末端412在轮胎内表面2的轴线上的不同位置在轴向上错开。

应该注意，在根据该模式的实施例的轮胎实例中，连续带41的横截面形状是矩形，但该横截面形状不限于矩形。连续带41的横截面形状应该为使得连续花纹沟5能够形成的横截面形状，并且所述形状可被适当地修改为半圆形或梯形，或侧表面或上表面按照扩张为曲面形状的形状等等。应该注意，当连续带41具有除矩形之外的横截面形状时，连续带41的宽度W是突出到轮胎内表面2上的最大宽度，并且厚度E是沿着轮胎的径向的最大厚度。

此外，连续带的形成方式可为以相对于轮胎周向的预定角度按照形成连续花纹沟的方式蜿蜒延伸。在这种情况下，连续花纹沟的宽度D可沿着连续带的延伸方向连续地变化，或者可按照连续花纹沟的宽度D恒定的方式布置相邻连续带的蜿蜒形状。

接下来，将描述根据该模式的实施例的设有噪声消减器的充气轮胎的主要作用和效果。

首先，连续带41的形成方式是相对于轮胎周向成一角度，以防止音波从沿着轮胎周向前进的腔共振传播，因此可有效减小腔共振。

这里，因为在轮胎行驶时包围在环形腔中的空气用作气柱，所以产生腔共振，并且该腔共振是空气振动导致的，从而气柱内部主要沿着轮胎周向蔓延。因此，连续带41按照相对于轮胎周向倾斜预定角度延伸的方式设置，从而可有效地减小腔共振。

此外，如上所述，连续花纹沟5的形成方式是，以相对于轮胎周向的预定角度延伸，因此主要从传导至连续花纹沟5中的腔共振沿着轮胎周向传播的空气振动能量被分为渗透到连续带41中的分量和被连续带41的表面反射的分量。渗透到连续带41中的能量分量通过形成连续带41的吸声材料的影响而减弱，并且通过连续带41的表面反射的分量不仅通过其反射减弱，其能量还到达连续带41的其它部分，从而重复上述渗透/反射现象，从而可更有效地减小腔共振。

另外，根据该模式的实施例，连续花纹沟5的花纹沟宽度D至少等于连续带的宽度W的20%，从而可使通过连续花纹沟与轮胎腔中的空气直接接触的轮胎内表面上的区域具有足够大的面积以辐射热。这意味着，即使构成噪声消减器4的连续带41设置为沿着轮胎径向绕着胎面3内侧绕行多周（在该模式的实施例中，四周），在轮胎行驶的同时主要在胎面中产生的热也可以可靠地从轮胎内表面释放到轮胎腔，并且作为结果，可保持高速耐久性。

另外，在该模式的实施例中的结构如下，单根连续带41固定在轮胎腔中，按照相对于轮胎周向倾斜地延伸的方式绕着轮胎绕行四周，因此可采用固定方法，在所述固定方法中，例如，连续带41的始端411固定于轮胎内表面，然后在轮胎1绕其旋转轴线旋转并且连续带41或轮胎1本身沿轴向运动的同时，应该连续固定连续带41直至其末端412。按照这种方式，根据该模式的实施例的设有噪声消减器4的轮胎1使得连续带41能够相对简单地附着，并且可保持设有构成噪声消减器4的连续带41的轮胎1的可制造性。

另外，根据该模式的实施例，连续带41的宽度W的形成方式是在胎面3的宽度TW的5%和25%之间（连续带41的宽度W以在胎面3的宽度TW的5%和25%之间的方式形成）。这里，如果连续带的宽度W小于胎面3的宽度TW的5%，则连续带41的宽度W太小，并且需要增加连续带缠绕的周数以有效地减小腔共振，并且可制造性降低。另一方面，如果连续带41的宽度W大于胎面宽度TW的25%，则被连续带占据的轮胎内表面2的比例增大，结果轮胎内表面2的与轮胎腔中的空气接触的比例减小，从而高速耐久性降低。因此，如果连续带41的宽度W设置为在胎面宽度TW的5%和25%之间，则可预期在降低腔共振的同时确保高速耐久性以及保持可制造性。

另外，根据该模式的实施例，连续带41的厚度E的形成方式是在连续带41的宽度W的50%和200%之间。这里，如果连续带41的厚度E小于连续带41的宽度W的50%，则连续带41的厚度E不够高从而不足以阻碍音波从轮胎腔中的空气振动传播，从而腔共振减小的程度降低了。另一方面，如果连续带41的厚度E大于连续带41的宽度W的200%，则连续带41提供的声音抑制效果达到稳定期，因此不利地影响了轮胎的成本和重量。因此，如果连续带41的厚度E设为在连续带41的宽度W的50%和200%之间，则可更有效地减小腔共振，并可抑制成本和重量的增加。

接下来，将利用图3和图4描述根据本发明实施例的模式的用于制造充气轮胎的方法，来生产如上述图1和图2所示的设有连续带41的充气轮胎，以及将连续带41设置在轮胎内表面2上的制造装置。图3示意性地示出了用于将呈连续带形式的噪声消减器引入到轮胎内表面上的装置的一个示例性实施例，图3示出了从保持在装置中的轮胎的径向观看的主视图。图4是图3的主要部分的放大图，示出了用图3所示的装置将连续带41设置在轮胎内表面上的方法，图4（a）是从轮胎的径向观看的主视图，并且图4（b）是从保持在装置中的轮胎的轴向观看的侧视图。轮胎的横截面示于图4（a）和图4（b）中。

如3图所示，根据该示例性实施例的用于将呈连续带形式的噪声消减器引入到轮胎内表面上的装置10设有轮胎保持和旋转装置12，其可在直立状态保持通过硫化和成型预先制造的轮胎和使轮胎旋转。轮胎保持和旋转装置12包括保持轮胎1在直立状态并允许轮胎1旋转的上旋转和保持装置12a和保持轮胎1在直立状态并可使得轮胎1旋转的下旋转和保持装置12b。此外，装置10包括驱动下保持和旋转装置12b并使轮胎1在直立状态旋转的轮胎驱动装置14。

另外，装置10设有：引入工具（喷嘴）16，用于将形成连续带形式的噪声消减器的液体组合物引导/注射到通过轮胎保持和旋转装置12被保持在直立状态的轮胎内表面2上；引入工具保持/运动装置18，按照能够使引入工具16的位置沿着高度方向（径向）和被布置并保持在轮胎保持和旋转装置12上的轮胎1的轴向运动的方式构造；和混合装置20，用于将形成噪声消减器的液体形式的组合物与发泡剂混合以制造液体组合物（液体合成物）；混合装置20中的液体组合物通过引入工具16中的通道16a被传导至设置在引入工具16的末端的喷嘴16b。

通过轮胎驱动装置14产生的轮胎1的旋转通过链或齿轮等或者通过直接接触被传递到下保持和旋转装置12b。此外，除了引入工具保持/运动装置18的运动之外提供的驱动机构的操作也通过链或齿轮等或者通过直接接触被传递到引入工具保持/运动装置18，并且引入工具16运动至预定位置。

如图4所示，被硫化和成型的充气轮胎1首先通过轮胎保持和旋转装置12保持在直立状态。在这一点上，用于形成噪声消减器的液体形式的组合物和发泡剂在混合装置20内混合而成的液体组合物被引入到引入工具16中。

接着，通过轮胎保持和旋转装置12保持在直立状态的充气轮胎首先通过轮胎驱动装置14以及轮胎保持和旋转装置12开始经历旋转，然后，引入工具16通过引入工具保持/运动装置18沿着轮胎的轴向运动并前进到轮胎腔中，运动直至如图4所示的预定位置，接着液体组合物41a开始从引入工具16的喷嘴16b被引导至轮胎内表面2上。

应该注意，可在引入工具16运动到轮胎腔中之后开始通过轮胎驱动装置14和轮胎保持和旋转装置12产生轮胎的旋转，或者，可在液体组合物引入到轮胎内表面2上之前开始轮胎1的旋转。此外，引入工具16的喷嘴16b沿着轮胎的旋转方向相对于轮胎的旋转中心的位置优选地为在包括轮胎的旋转中心的虚轴上的位置，换句话说，允许液体组合物引入/注射到轮胎内表面2上的位置位于轮胎的高度方向的最低位置。此外，根据其中引入了呈连续带形式的噪声消减器的轮胎的尺寸，也可执行合适的操作，诸如使引入工具保持/运动装置18沿着轮胎的高度方向以及沿着轮胎的轴向的运动，并使得引入工具16按照在轮胎1和引入工具16之间没有干扰的方式前进到轮胎腔中。

如图4（b）所示，在开始将液体组合物41a引入到轮胎内表面2上之后，轮胎1通过轮胎驱动装置14继续旋转，与此同时，引入工具16通过引入工具保持/运动装置18连续地沿着轮胎的轴向运动，从而轮胎1的内表面2的和引入工具16的相对位置关系沿着轮胎的轴向变化，并且液体组合物41a无中断地继续被引入/注射，直至轮胎进行了预定次数的旋转或者轮胎已经到达沿其轴向的预定位置为止；结果，包括连续带41的噪声消减器4可相对于轮胎的旋转方向以预定角度布置，如上述图1和图2所示。

应该注意，按照根据该示例性实施例的装置10，引入工具16相对于通过轮胎保持和旋转装置12保持并固定在轴向位置的轮胎1沿轴向运动，并且呈连续带形式的噪声消减器41（4）形成在轮胎的内表面2上，但同时可能的是，呈连续带形式的噪声消减器41（4）通过这样的装置（通过所述装置，引入工具16沿着轮胎的轴向的位置固定）形成在轮胎的内表面2上，并且轮胎保持和旋转装置12或轮胎驱动装置14设有使轮胎沿着轴向运动的装置，从而轮胎1和引入工具16的相对位置关系可变化。

根据该模式的实施例，在预定量的时间过去之后开始经历凝胶化的液体组合物（在下面更具体地描述）在通过喷嘴16b被注射到轮胎内表面2上之后被用作引入到轮胎内表面2上的液体组合物41a，以形成连续带41。将轮胎的转数和在液体组合物形成凝胶之前所用的时间设为在轮胎旋转180°之前完成凝胶化。通过这些设置，可抑制诸如一些未凝胶化的液体组合物41a向下落的可能发生的事件。

然后，液体组合物41a由于同与液体组合物41a混合的发泡剂的反应开始起泡，并且所述混合物通过环境温度冷却/干燥，并且完成起泡，从而引入到轮胎内表面上的液体组合物41a变为吸声材料，结果，液体组合物41a固定至轮胎内表面2，作为连续带41，从而形成用于减小腔共振的噪声消减器4（见图1和图2）。

如上所述，将轮胎1的转数设为使得液体组合物41a在轮胎旋转180°之前已凝胶化。根据该模式的实施例，将轮胎1的转数设在0.6rpm和300rpm之间，但该数优选地设为在12rpm和180rpm之间。

此外，根据该模式的实施例，使用的液体组合物41a是在凝胶化之前的时间为从1秒至小于60秒的液体组合物，并且优选地使用在从3秒至小于30秒的时间内凝胶化的液体组合物41a。

轮胎1的转数根据使用的液体组合物41a适当地设置。

应该注意，在形成噪声消减器的过程中，由于液体组合物41a的材料温度和环境温度不同，因此在材料表面和材料内部的材料的生长速度（起泡速度）可存在差别，并且在材料表面可形成薄膜状部分。在这种呈连续带形式的噪声消减器的表面上存在的膜状部分使得可以实现防止水渗透到呈连续带形式的噪声消减器中和提高呈连续带形式的噪声消减器的耐久性的效果。容易允许这种膜部分形成的液体组合物41a为例如聚氨酯组合物。

液体组合物41a是发泡剂和用于形成噪声消减器的呈液体形式的组合物的混合物，并且用于将所述组合物引入到引入工具16中的混合装置20应该能够将预定组合物与预定发泡剂混合，并将该混合物引入到引入工具16中。在根据该示例性实施例的装置10中，高剪切动态混合器和齿轮泵用作混合装置20，但这足以能够满足该混合装置的功能，换句话说，其应当可将预定的组合物与预定的发泡剂混合。该混合装置的形式可适当地变化，并且实例包括其中高剪切动态混合器与旋转活塞泵组合的形式、其中低剪切混合器与任何类型的泵组合的形式、或者其中冲击式混合器与任何类型的泵组合的形式。

聚氨酯组合物或橡胶组合物等可用作所述用于形成噪声消减器4的液体形式的组合物，其用作吸声材料，但聚氨酯组合物是优选的。与聚氨酯组合物化合（复合）的预聚物通常具有低粘度并能够良好地润湿基材表面（在这种情况下，轮胎内表面2），并且还含有足够的NCO以在基材表面（轮胎内表面2）能够形成共价键，因此，还用作粘合剂以自粘合，从而在不引入额外粘合剂的情况下，呈连续带形式的噪声消减器可固定于轮胎内表面。根据充气轮胎的内表面（呈连续带形式的噪声消减器引入其中）的状态，在设置噪声消减器之前，可使轮胎内表面受到合适的处理，诸如利用底漆清洁以作为预处理。另一方面，如果不需要清洁已被硫化和成型的轮胎内表面，则在轮胎1本身硫化和成型之后立即将液体组合物41a注射/引入到轮胎内表面2上，而不执行预处理。

在该示例性实施例中使用的发泡剂是水。作为与水化学反应的结果，与聚氨酯组合物化合的异氰酸酯产生二氧化碳，从而可在不使用昂贵的发泡剂的情况下使液体组合物起泡。此外，产生的气体是二氧化碳，从而操作员不会闻到任何讨厌的气味，并且对操作员的健康无不利影响。

在该示例性实施例中使用的异氰酸酯是MDI。可以等同地使用TDI作为异氰酸酯，但在成型过程中，MDI的粘度高于TDI的粘度，从而在将液体组合物引入到旋转的轮胎中的制造方法中，MDI是优选的，如当前实例中那样。

在该示例性实施例中使用的多元醇是聚醚。可等同地使用其它原材料作为多元醇，但与当（具体地说）使用基于聚酯的多元醇时相比，当使用基于聚醚的多元醇时，弹性更好，基于聚醚的多元醇不可水解，并且可以低成本获得呈连续带形式的噪声消减器。

上面已经描述了本发明实施例的尤其优选模式，但本发明不限于附图中所示的实施例的模式，并且可实现多种不同模式。

标号说明

1充气轮胎

2轮胎内表面

3胎面

4噪声消减器

41通过噪声消减器形成的连续带

411连续带的始端

412连续带的末端

5连续花纹沟

41a液体组合物

10用于将呈连续带形式的噪声消减器引导至轮胎内表面上的装置

12轮胎保持和旋转装置

14轮胎驱动装置

16用于将液体组合物引导/注射到轮胎内表面上的引入工具（喷嘴）

18用于使引入工具16的位置运动的引入工具保持/运动装置

20混合装置

Claims (12)

1.一种用于制备充气轮胎的方法，其中在对应于轮胎胎面的沿着轮胎的径向的内侧上，用于在轮胎腔中减小腔共振的至少一根呈连续带形式的噪声消减器设置在轮胎内表面上，所述方法的特征在于，其包括以下步骤：

提供未设有上述噪声消减器的硫化和成型的轮胎的步骤；

用于形成噪声消减器的组合物与发泡剂混合以产生液体组合物的步骤；

轮胎通过轮胎保持和旋转装置在直立状态旋转并且通过用于引入液体组合物的装置将液体组合物引入到轮胎内表面上的步骤；

在液体组合物被引入到轮胎内表面上的同时、充气轮胎和引入工具沿着轮胎的轴向的相对位置关系变化并且引入到轮胎内表面上的液体组合物形成为凝胶的步骤；以及

形成凝胶的液体组合物起泡和干燥的步骤。

2.根据权利要求1所述的用于制备充气轮胎的方法，其特征在于，在引入液体组合物的步骤中，将轮胎的旋转速度和在液体组合物形成凝胶之前所用的时间设为在轮胎旋转180°之前使得液体组合物形成凝胶。

3.根据权利要求1或2所述的用于制备充气轮胎的方法，其特征在于，液体组合物是聚氨酯组合物。

4.根据权利要求3所述的用于制备充气轮胎的方法，其特征在于，聚氨酯组合物至少包括用作异氰酸酯的MDI和用作多元醇的聚醚。

5.根据权利要求1或2所述的用于制备充气轮胎的方法，其特征在于，发泡剂是水。

6.根据权利要求1或2所述的用于制备充气轮胎的方法，其特征在于，当引入液体组合物时的轮胎的旋转速度在0.6rpm和300rpm之间。

7.根据权利要求1或2所述的用于制备充气轮胎的方法，其特征在于，当引入液体组合物时的轮胎的旋转速度在12rpm和180rpm之间。

8.根据权利要求1或2所述的用于制备充气轮胎的方法，其特征在于，在液体组合物形成凝胶之前所用的时间至少等于1秒但小于60秒。

9.根据权利要求1或2所述的用于制备充气轮胎的方法，其特征在于，在液体组合物形成凝胶之前所用的时间至少等于3秒但小于30秒。

10.根据权利要求6所述的用于制备充气轮胎的方法，其特征在于，当引入液体组合物时的轮胎的旋转速度在12rpm和180rpm之间。

11.根据权利要求8所述的用于制备充气轮胎的方法，其特征在于，在液体组合物形成凝胶之前所用的时间至少等于3秒但小于30秒。

12.根据权利要求1或2所述的用于制备充气轮胎的方法，其特征在于，在不对提供的硫化和成型的轮胎的内表面进行预处理的情况下，引入液体组合物。