CN103276456A - 一种亚麻纤维的脱胶工艺 - Google Patents
一种亚麻纤维的脱胶工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103276456A CN103276456A CN2013102269200A CN201310226920A CN103276456A CN 103276456 A CN103276456 A CN 103276456A CN 2013102269200 A CN2013102269200 A CN 2013102269200A CN 201310226920 A CN201310226920 A CN 201310226920A CN 103276456 A CN103276456 A CN 103276456A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- linen fibre
- washing
- degumming
- high pressure
- solution
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Chemical Or Physical Treatment Of Fibers (AREA)
- Detergent Compositions (AREA)
Abstract
本发明公开了一种亚麻纤维的脱胶工艺,采用高温高压预处理→水洗→化学脱胶→酸洗→水洗→脱水→烘干工艺流程,高温高压预处理方法较普通酸碱预处理方法,处理时间减少,对纤维损伤小从而导致残胶率低,单纤维强力高,有效提高了亚麻纤维的质量,化学脱胶过程利用双氧水与碱共同对亚麻纤维进行作用,通过双氧水与木质素反应形成易溶于碱液的氧化木质素,有效去除该纤维的木质素,同时实现了脱胶和漂白,不仅节约了水电资源,还提高了生产效率。本发明克服了现有技术亚麻纤维成品综合长麻率低、质量不稳定、残胶率高和环境污染严重等诸多问题,具有很强的应用前景。
Description
技术领域
本发明涉及织物的脱胶工艺,尤其涉及一种亚麻纤维的脱胶工艺。
背景技术
亚麻纤维是世界上最古老的纺织纤维,制成的织物用途很广泛,亚麻纤维的织物不仅散热性能和透气性极佳,并且还具有很强的吸湿性能,因此被誉为“天然空调”,深得消费者的青睐。目前国内主要采用湿法纺纱方法,工艺复杂,流程长,可纺支数低,对设备要求高,湿法加工很难进行亚麻与其他纤维的混纺,且成纱僵硬,难以开发高档次、多品种的纺织产品,要克服以上缺陷,必须将亚麻纤维进行精细化加工,在纺前进行脱胶处理,目前,生产上普遍采用的天然水沤麻等传统的脱胶方法大部分采用酸或碱的预处理方法,存在综合长麻率低、质量不稳定、残胶率高和环境污染严重等诸多问题。
因此,需要一种新的技术方案以解决上述问题。
发明内容
发明目的:为了解决现有技术所存在的问题,本发明提供了一种排污量少,节约水电资源,残胶率低,单纤维强力高、成品亚麻纤维质量好的一种亚麻纤维的脱胶工艺。
技术方案:为达到上述目的,本发明一种亚麻纤维的脱胶工艺,包括以下步骤:
(1)高温高压预处理:温度105℃,压力为0.3-0.5个大气压,处理时间为20-40min;
(2)水洗:将经过高温高压预处理的亚麻纤维进行水洗处理,处理温度为40-50℃;
(3)化学脱胶处理:将质量浓度为10-30g/L的氢氧化钠溶液、5-10g/L的双氧水溶液、5-10g/L的硅酸钠溶液、5-10g/L的碳酸钠溶液以及渗透剂JFC-2按照质量比为2:2:2:2:1:1的比例混合制成蒸煮液,将经过水洗后的亚麻纤维放入蒸煮液进行脱胶处理,蒸煮时间为60-80min,蒸煮温度为70-80℃,浴比为1:15;
(4)酸洗:使用质量浓度为1-2g/L的HCl溶液中和步骤(3)后亚麻纤维中的游离碱至溶液pH为6.5-7.5;
(5)水洗烘干:将酸洗后的亚麻纤维水洗后脱水烘干得到成品。
更为优选的,步骤(4)中酸洗温度在30-40℃。
有益效果:本发明所提供的一种亚麻纤维的脱胶工艺,采用高温高压预处理→水洗→化学脱胶→酸洗→水洗→脱水→烘干工艺流程,在化学脱胶前先采用高温高压预处理,较普通酸碱预处理方法,处理时间减少,对纤维损伤小从而导致残胶率低,单纤维强力高,有效提高亚麻纤维的质量,化学脱胶过程利用双氧水与碱共同对亚麻纤维进行作用,通过双氧水与木质素反应形成易溶于碱液的氧化木质素,有效去除该纤维的木质素,同时实现了脱胶和漂白,不仅节约了水电资源,还提高了生产效率。本发明克服了现有技术亚麻纤维成品综合长麻率低、质量不稳定、残胶率高和环境污染严重等诸多问题,具有很强的应用前景。
具体实施方式
实施例1:
一种亚麻纤维的脱胶工艺,包括以下步骤:
(1)高温高压预处理:在温度为105℃,压力为0.3个大气压的条件下将亚麻纤维进行预处理,处理时间为40min;采用高温高压预处理方法较普通酸碱预处理方法,处理时间减少,对纤维损伤小从而导致残胶率低,单纤维强力高,有效提高亚麻纤维的质量,
(2水洗:将经过高温高压预处理过的亚麻纤维进行水洗处理,处理温度为40℃;
(3)化学脱胶处理:将质量浓度为10g/L的氢氧化钠溶液、5g/L的双氧水溶液、5g/L的硅酸钠溶液、5g/L的碳酸钠溶液以及渗透剂JFC-2按照质量比为2:2:2:2:1:1的比例混合制成蒸煮液,将经过水洗后的亚麻纤维放入蒸煮液进行脱胶处理,蒸煮时间为80min,蒸煮温度为80℃,浴比为1:15;利用双氧水与碱共同对亚麻纤维进行作用,通过双氧水与木质素反应形成易溶于碱液的氧化木质素,有效去除该纤维的木质素,同时实现了脱胶和漂白,不仅节约了水电资源,还提高了生产效率。
(4)酸洗:使用质量浓度为1g/L的HCl溶液中和步骤(3)后亚麻纤维中的游离碱至溶液pH为6.5;
(5)水洗烘干:将酸洗后的亚麻纤维水洗后脱水烘干得到成品。
实施例2:
(1)高温高压预处理:在温度为105℃,压力为0.5个大气压的条件下将亚麻纤维进行预处理,处理时间为20min;采用高温高压预处理方法较普通酸碱预处理方法,处理时间减少,对纤维损伤小从而导致残胶率低,单纤维强力高,有效提高亚麻纤维的质量,
(2)水洗:将经过高温高压预处理过的亚麻纤维进行水洗处理,处理温度为50℃;
(3)化学脱胶处理:将质量浓度为30g/L的氢氧化钠溶液、10g/L的双氧水溶液、10g/L的硅酸钠溶液、10g/L的碳酸钠溶液以及渗透剂JFC-2按照质量比为2:2:2:2:1:1的比例混合制成蒸煮液,将经过水洗后的亚麻纤维放入蒸煮液进行脱胶处理,蒸煮时间为60min,蒸煮温度为70℃,浴比为1:15;利用双氧水与碱共同对亚麻纤维进行作用,通过双氧水与木质素反应形成易溶于碱液的氧化木质素,有效去除该纤维的木质素,同时实现了脱胶和漂白,不仅节约了水电资源,还提高了生产效率。
(4)酸洗:使用质量浓度为2g/L的HCl溶液中和步骤(3)后亚麻纤维中的游离碱至溶液pH为7.5;
(5)水洗烘干:将酸洗后的亚麻纤维水洗后脱水烘干得到成品。
实施例3:
(1)高温高压预处理:在温度为105℃,压力为0.4个大气压的条件下将亚麻纤维进行预处理,处理时间为30min;采用高温高压预处理方法较普通酸碱预处理方法,处理时间减少,对纤维损伤小从而导致残胶率低,单纤维强力高,有效提高亚麻纤维的质量,
(2水洗:将经过高温高压预处理过的亚麻纤维进行水洗处理,处理温度为45℃;
(3)化学脱胶处理:将质量浓度为20g/L的氢氧化钠溶液、8g/L的双氧水溶液、8g/L的硅酸钠溶液、8g/L的碳酸钠溶液以及渗透剂JFC-2按照质量比为2:2:2:2:1:1的比例混合制成蒸煮液,将经过水洗后的亚麻纤维放入蒸煮液进行脱胶处理,蒸煮时间为70min,蒸煮温度为70℃,浴比为1:15;利用双氧水与碱共同对亚麻纤维进行作用,通过双氧水与木质素反应形成易溶于碱液的氧化木质素,有效去除该纤维的木质素,同时实现了脱胶和漂白,不仅节约了水电资源,还提高了生产效率。
(4)酸洗:使用质量浓度为1.5g/L的HCl溶液中和步骤(3)后亚麻纤维中的游离碱至溶液pH为7;
(5)水洗烘干:将酸洗后的亚麻纤维水洗后脱水烘干得到成品。
应当指出,以上具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围,在阅读了本发明之后,本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。
Claims (2)
1.一种亚麻纤维的脱胶工艺,其特征在于包括以下步骤:
(1)高温高压预处理:温度105℃,压力为0.3-0.5个大气压,处理时间为20-40min;
(2)水洗:将经过高温高压预处理的亚麻纤维进行水洗处理,处理温度为40-50℃;
(3)化学脱胶处理:将质量浓度为10-30g/L的氢氧化钠溶液、5-10g/L的双氧水溶液、5-10g/L的硅酸钠溶液、5-10g/L的碳酸钠溶液以及渗透剂JFC-2按照质量比为2:2:2:2:1:1的比例混合制成蒸煮液,将经过水洗后的亚麻纤维放入蒸煮液进行脱胶处理,蒸煮时间为60-80min,蒸煮温度为70-80℃,浴比为1:15;
(4)酸洗:使用质量浓度为1-2g/L的HCl溶液中和步骤(3)后亚麻纤维中的游离碱至溶液pH为6.5-7.5;
(5)水洗烘干:将酸洗后的亚麻纤维水洗后脱水烘干得到成品。
2.根据权利要求1所述的亚麻纤维的脱胶工艺,其特征在于:步骤(4)中酸洗温度在30-40℃。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN2013102269200A CN103276456A (zh) | 2013-06-08 | 2013-06-08 | 一种亚麻纤维的脱胶工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN2013102269200A CN103276456A (zh) | 2013-06-08 | 2013-06-08 | 一种亚麻纤维的脱胶工艺 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN103276456A true CN103276456A (zh) | 2013-09-04 |
Family
ID=49059065
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN2013102269200A Pending CN103276456A (zh) | 2013-06-08 | 2013-06-08 | 一种亚麻纤维的脱胶工艺 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN103276456A (zh) |
Cited By (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN103668938A (zh) * | 2013-11-29 | 2014-03-26 | 南通市通州区大达麻纺织有限公司 | 一种亚麻粗纱漂白剂 |
CN103835006A (zh) * | 2013-12-21 | 2014-06-04 | 姜著川 | 一种葛麻脱胶工艺 |
CN104178820A (zh) * | 2014-08-26 | 2014-12-03 | 大连工业大学 | 一种废液中cod含量低的麻纤维脱胶方法 |
CN104313703A (zh) * | 2014-09-24 | 2015-01-28 | 大连工业大学 | 基于离子液体的麻脱胶预处理方法 |
CN104630909A (zh) * | 2015-02-15 | 2015-05-20 | 东华大学 | 一种卷枝毛霉dk1菌株与双氧水超声波联合制备麻纤维的方法 |
CN104630908A (zh) * | 2015-02-15 | 2015-05-20 | 东华大学 | 一种卷枝毛霉dk1菌株与双氧水联合工序制备麻纤维的方法 |
CN107916460A (zh) * | 2017-11-28 | 2018-04-17 | 黄桂凤 | 一种大麻纤维的脱胶方法 |
CN110670146A (zh) * | 2019-11-08 | 2020-01-10 | 西安工程大学 | 一种制备莲杆纤维的方法 |
CN111996603A (zh) * | 2020-07-30 | 2020-11-27 | 齐齐哈尔大学 | 一种菠萝叶纤维的生物提取方法 |
CN113737288A (zh) * | 2021-09-23 | 2021-12-03 | 穆棱市天恒亚麻纺织有限公司 | 一种亚麻的煮漂细化工艺 |
-
2013
- 2013-06-08 CN CN2013102269200A patent/CN103276456A/zh active Pending
Non-Patent Citations (2)
Title |
---|
张毅,郁崇文: ""亚麻纤维的脱胶工艺"", 《纺织学报》 * |
胡延素,朱国华: ""苎麻微生物-化学联合脱胶方法"", 《纺织科技进展》 * |
Cited By (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN103668938A (zh) * | 2013-11-29 | 2014-03-26 | 南通市通州区大达麻纺织有限公司 | 一种亚麻粗纱漂白剂 |
CN103835006A (zh) * | 2013-12-21 | 2014-06-04 | 姜著川 | 一种葛麻脱胶工艺 |
CN104178820B (zh) * | 2014-08-26 | 2016-08-17 | 大连工业大学 | 一种废液中cod含量低的麻纤维脱胶方法 |
CN104178820A (zh) * | 2014-08-26 | 2014-12-03 | 大连工业大学 | 一种废液中cod含量低的麻纤维脱胶方法 |
CN104313703A (zh) * | 2014-09-24 | 2015-01-28 | 大连工业大学 | 基于离子液体的麻脱胶预处理方法 |
CN104630908A (zh) * | 2015-02-15 | 2015-05-20 | 东华大学 | 一种卷枝毛霉dk1菌株与双氧水联合工序制备麻纤维的方法 |
CN104630909A (zh) * | 2015-02-15 | 2015-05-20 | 东华大学 | 一种卷枝毛霉dk1菌株与双氧水超声波联合制备麻纤维的方法 |
CN104630909B (zh) * | 2015-02-15 | 2016-08-17 | 东华大学 | 一种卷枝毛霉dk1菌株与双氧水超声波联合制备麻纤维的方法 |
CN107916460A (zh) * | 2017-11-28 | 2018-04-17 | 黄桂凤 | 一种大麻纤维的脱胶方法 |
CN110670146A (zh) * | 2019-11-08 | 2020-01-10 | 西安工程大学 | 一种制备莲杆纤维的方法 |
CN111996603A (zh) * | 2020-07-30 | 2020-11-27 | 齐齐哈尔大学 | 一种菠萝叶纤维的生物提取方法 |
CN111996603B (zh) * | 2020-07-30 | 2023-04-07 | 齐齐哈尔大学 | 一种菠萝叶纤维的生物提取方法 |
CN113737288A (zh) * | 2021-09-23 | 2021-12-03 | 穆棱市天恒亚麻纺织有限公司 | 一种亚麻的煮漂细化工艺 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN103276456A (zh) | 一种亚麻纤维的脱胶工艺 | |
CN100441752C (zh) | 一种过氧化物脱胶法制备纺织用纤维的方法 | |
CN101307502B (zh) | 菠萝叶纤维的制备方法 | |
CN101638811A (zh) | 一种桑皮纤维的脱胶工艺 | |
CN103436970B (zh) | 一种亚麻纤维脱胶方法 | |
CN103410018B (zh) | 亚麻/羊毛同浴同色染色工艺 | |
CN101144190B (zh) | 一种黄麻纤维短流程化学脱胶方法 | |
CN103835006A (zh) | 一种葛麻脱胶工艺 | |
CN102733166A (zh) | 纤维素纤维及其混纺纤维做筒子纱的低温前处理工艺 | |
CN101818379B (zh) | 一种亚麻纤维及其制备方法 | |
CN105256384A (zh) | 一种在弱酸性条件下进行苎麻氧化脱胶的方法 | |
CN102808229B (zh) | 一种菠萝叶纤维汽爆-高温联合脱胶方法 | |
CN101509151A (zh) | 一种高温低碱棉杆皮纤维快速脱胶方法 | |
CN105386132A (zh) | 一种缓释型弱碱源氧化脱胶提高苎麻纤维性能的方法 | |
CN101177790A (zh) | 一种闪爆-高温联合大麻脱胶方法 | |
CN103290671B (zh) | 一种高白度粘胶短纤维的精练漂白工艺 | |
CN102703994A (zh) | 亚麻生物酶和化学脱胶与漂白相结合的工艺 | |
CN104631144A (zh) | 一种麻纤维改性及无盐无碱染色方法 | |
CN111705374B (zh) | 改性再生纤维素纤维、用其加工的针织布及染色工艺 | |
CN104611907B (zh) | 一种大豆纤维面料低温前处理工艺 | |
CN106400127A (zh) | 一种剑麻纤维的精细化加工方法 | |
CN102925990A (zh) | 亚麻纤维纺前化学改性脱胶方法 | |
CN106435757A (zh) | 一种亚麻纤维的精细化加工方法 | |
CN102943403A (zh) | 一种用于生产粘胶纤维的木浆粕变性生产工艺 | |
CN101608399B (zh) | 一种亚麻棉混纺织物的染色前处理工艺 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C12 | Rejection of a patent application after its publication | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20130904 |