CN103274709A - 一种陶瓷承烧板 - Google Patents
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Abstract
本发明属于陶瓷技术领域，尤其是涉及一种陶瓷承烧板，它包含有长方体形板本体，其特征在于按重量份计，它包含有以下各原料：三氧化二铝：90～96份、氧化钠：0.2～0.5份、氧化铁：0.2～0.5份、氧化钇；0.1～0.3份、石蜡：1～3份、聚丙烯酸铵：0.5～2份、氧化钛：0.2～1份、氧化钙：1～2份、氧化铬：0.2～0.6份、油酸：0.1～0.3份。本发明还公开了其制作方法。本发明具有以下主要有益效果：强度高、韧性强、高耐磨、耐高温、防腐蚀、寿命长、制作简单、成本低。
Description
技术领域
本发明属于陶瓷技术领域，尤其是涉及一种用于电子陶瓷烧结时使用的陶瓷承烧板。
背景技术
磁性产品在电子行业尤其是半导体行业中被大量使用，常用的有磁芯、磁棒、磁环等，这些磁性产品中大部分含有氧化锌和氧化锰。在磁性产品烧结时，通常是将胚料磁性材料放置在三明治板上，然后进行烧结。三明治板具有优良的耐热性能，然而，由于三明治板的特殊成分，在高温烧结时，磁性产品中挥发的氧化锌极易与三明治板发生化学反应，从而污染三明治板，影响三明治板的使用寿命，通常来说，三明治板在烧结2-3次后，就会出现严重的发黑或发黄现象，就必需更换，给磁性产品生产厂家带来了极大的成本支出；另一方面，上述反应也给磁性产品本身的各项性能带来了影响。为此，业界期待出现三明治板的替代产品，可以反复多次使用，以降低磁性产品的制造成本；同时能确保磁性产品的性能。
发明内容
为了解决上述问题，本发明揭示一种陶瓷承烧板，它可以应用于磁性产品的烧结过程中，以杜绝或减少磁性材料与三明治板之间可能发生的反应，从而降低磁性材料生产的成本及确保磁性材料的各项性能。本发明是采用以下技术方案来实现的。
一种陶瓷承烧板，它包含有长方体形板本体1，其特征在于按重量份计，它包含有以下各原料：三氧化二铝：90～96份、氧化钠：0.2～0.5份、氧化铁：0.2～0.5份、氧化钇；0.1～0.3份、石蜡：1～3份、聚丙烯酸铵：0.5～2份、氧化钛：0.2～1份、氧化钙：1～2份、氧化铬：0.2～0.6份、油酸：0.1～0.3份；所述陶瓷承烧板是通过以下方法制得的：第一步：按配方重量份，称取三氧化二铝、氧化钠、氧化铁、氧化钇、聚丙烯酸铵、氧化钛、氧化钙、氧化铬进行均匀混合，球磨，并粉碎于250-450目备用；第二步：按配方重量份，称取石蜡、油酸并加热到120±5℃至熔化，并过200目筛；第三步：将第一步和第二步所得物质进行混合均匀，即进行喷雾造粒，得到混合原料；第四步：干压成型：将第三步所得混合原料采用热干压成型，压铸压力为0.3～0.8MPa、压铸温度为50～80℃；第五步：高温烧结：放入步进式窑炉，在1000～1200℃区段排蜡，排蜡时间为2～4小时，然后在1500～1800℃区段内烧结15～20小时即得成品。
本发明的第一实施实例中，一种陶瓷承烧板，它包含有长方体形板本体1，其特征在于按重量份计，它包含有以下各原料：三氧化二铝：95份、氧化钠：0.3份、氧化铁：0.4份、氧化钇；0.2份、石蜡：1.1份、聚丙烯酸铵：0.8份、氧化钛：0.5份、氧化钙：1.2份、氧化铬：0.3份、油酸：0.2份；所述陶瓷承烧板是通过以下方法制得的：第一步：按配方重量份，称取三氧化二铝、氧化钠、氧化铁、氧化钇、聚丙烯酸铵、氧化钛、氧化钙、氧化铬进行均匀混合，球磨，并粉碎于250-450目备用；第二步：按配方重量份，称取石蜡、油酸并加热到120±5℃至熔化，并过200目筛；第三步：将第一步和第二步所得物质进行混合均匀，即进行喷雾造粒，得到混合原料；第四步：干压成型：将第三步所得混合原料采用热干压成型，压铸压力为0.3～0.8MPa、压铸温度为50～80℃；第五步：高温烧结：放入步进式窑炉，在1000～1200℃区段排蜡，排蜡时间为2～4小时，然后在1500～1800℃区段内烧结15～20小时即得成品。
本发明的第二实施实例中，一种陶瓷承烧板，它包含有长方体形板本体1，其特征在于按重量份计，它包含有以下各原料：三氧化二铝：90份、氧化钠：0.2份、氧化铁：0.2份、氧化钇；0.1份、石蜡：1份、聚丙烯酸铵：0.5份、氧化钛：0.2份、氧化钙：1份、氧化铬：0.2份、油酸：0.1份；所述陶瓷承烧板是通过以下方法制得的：第一步：按配方重量份，称取三氧化二铝、氧化钠、氧化铁、氧化钇、聚丙烯酸铵、氧化钛、氧化钙、氧化铬进行均匀混合，球磨，并粉碎于250-450目备用；第二步：按配方重量份，称取石蜡、油酸并加热到120±5℃至熔化，并过200目筛；第三步：将第一步和第二步所得物质进行混合均匀，即进行喷雾造粒，得到混合原料；第四步：干压成型：将第三步所得混合原料采用热干压成型，压铸压力为0.3～0.8MPa、压铸温度为50～80℃；第五步：高温烧结：放入步进式窑炉，在1000～1200℃区段排蜡，排蜡时间为2～4小时，然后在1500～1800℃区段内烧结15～20小时即得成品。
本发明的第三实施实例中，一种陶瓷承烧板，它包含有长方体形板本体1，其特征在于按重量份计，它包含有以下各原料：三氧化二铝： 96份、氧化钠：0.5份、氧化铁：0.5份、氧化钇；0.3份、石蜡：3份、聚丙烯酸铵：2份、氧化钛：1份、氧化钙：2份、氧化铬： 0.6份、油酸：0.3份；所述陶瓷承烧板是通过以下方法制得的：第一步：按配方重量份，称取三氧化二铝、氧化钠、氧化铁、氧化钇、聚丙烯酸铵、氧化钛、氧化钙、氧化铬进行均匀混合，球磨，并粉碎于250-450目备用；第二步：按配方重量份，称取石蜡、油酸并加热到120±5℃至熔化，并过200目筛；第三步：将第一步和第二步所得物质进行混合均匀，即进行喷雾造粒，得到混合原料；第四步：干压成型：将第三步所得混合原料采用热干压成型，压铸压力为0.3～0.8MPa、压铸温度为50～80℃；第五步：高温烧结：放入步进式窑炉，在1000～1200℃区段排蜡，排蜡时间为2～4小时，然后在1500～1800℃区段内烧结15～20小时即得成品。
上述所述的陶瓷承烧板，经过磁性产品加工企业的使用，在连续使用30次后，陶瓷承烧板颜色仍然如新提供的一样，且烧得的磁性产品性能优良、稳定。
经过申请人的反复研究，在上述陶瓷承烧板的外表面涂上一层涂层2，使产品的性能进一步得到改善，且用于烧结电子磁性材料时，连续使用350次后，烧结的磁性产品性能仍然优良；所使用的涂层，按重量份计，包含有以下各成份：氧化铝粉或氧化锆粉50～70份、碳化钛10～15份、石墨粉10～20份、甲基纤维素1～1.5份、聚丙烯酸酯0.5～1.5份、蒸馏水0.1～1.0份。
上述所述的陶瓷承烧板，其特征在于板本体的长度为30mm～80mm，板本体的宽度为30mm～80mm，板本体的厚度为3mm～10mm。
本发明具有以下主要有益效果： 强度高、韧性强、高耐磨、耐高温、防腐蚀、寿命长、制作简单、成本低。
附图说明
图1为本发明实施实例1-实施实例3的立体结构示意图。
图2为本发明实施实例4分解后的立体结构示意图。
图3为图2的横剖面结构示意图。
具体实施方式
实施实例1
请见图1，一种陶瓷承烧板，它包含有长方体形板本体1，其特征在于按重量份计，它包含有以下各原料：三氧化二铝：95份、氧化钠：0.3份、氧化铁：0.4份、氧化钇；0.2份、石蜡：1.1份、聚丙烯酸铵：0.8份、氧化钛：0.5份、氧化钙：1.2份、氧化铬：0.3份、油酸：0.2份；所述陶瓷承烧板是通过以下方法制得的：第一步：按配方重量份，称取三氧化二铝、氧化钠、氧化铁、氧化钇、聚丙烯酸铵、氧化钛、氧化钙、氧化铬进行均匀混合，球磨，并粉碎于250-450目备用；第二步：按配方重量份，称取石蜡、油酸并加热到120±5℃至熔化，并过200目筛；第三步：将第一步和第二步所得物质进行混合均匀，即进行喷雾造粒，得到混合原料；第四步：干压成型：将第三步所得混合原料采用热干压成型，压铸压力为0.3～0.8MPa、压铸温度为50～80℃；第五步：高温烧结：放入步进式窑炉，在1000～1200℃区段排蜡，排蜡时间为2～4小时，然后在1500～1800℃区段内烧结15～20小时即得成品。
实施实例2
请见图1，一种陶瓷承烧板，它包含有长方体形板本体1，其特征在于按重量份计，它包含有以下各原料：三氧化二铝：90份、氧化钠：0.2份、氧化铁：0.2份、氧化钇；0.1份、石蜡：1份、聚丙烯酸铵：0.5份、氧化钛：0.2份、氧化钙：1份、氧化铬：0.2份、油酸：0.1份；所述陶瓷承烧板是通过以下方法制得的：第一步：按配方重量份，称取三氧化二铝、氧化钠、氧化铁、氧化钇、聚丙烯酸铵、氧化钛、氧化钙、氧化铬进行均匀混合，球磨，并粉碎于250-450目备用；第二步：按配方重量份，称取石蜡、油酸并加热到120±5℃至熔化，并过200目筛；第三步：将第一步和第二步所得物质进行混合均匀，即进行喷雾造粒，得到混合原料；第四步：干压成型：将第三步所得混合原料采用热干压成型，压铸压力为0.3～0.8MPa、压铸温度为50～80℃；第五步：高温烧结：放入步进式窑炉，在1000～1200℃区段排蜡，排蜡时间为2～4小时，然后在1500～1800℃区段内烧结15～20小时即得成品。
实施实例3
请见图1，一种陶瓷承烧板，它包含有长方体形板本体1，其特征在于按重量份计，它包含有以下各原料：三氧化二铝： 96份、氧化钠：0.5份、氧化铁：0.5份、氧化钇；0.3份、石蜡：3份、聚丙烯酸铵：2份、氧化钛：1份、氧化钙：2份、氧化铬： 0.6份、油酸：0.3份；所述陶瓷承烧板是通过以下方法制得的：第一步：按配方重量份，称取三氧化二铝、氧化钠、氧化铁、氧化钇、聚丙烯酸铵、氧化钛、氧化钙、氧化铬进行均匀混合，球磨，并粉碎于250-450目备用；第二步：按配方重量份，称取石蜡、油酸并加热到120±5℃至熔化，并过200目筛；第三步：将第一步和第二步所得物质进行混合均匀，即进行喷雾造粒，得到混合原料；第四步：干压成型：将第三步所得混合原料采用热干压成型，压铸压力为0.3～0.8MPa、压铸温度为50～80℃；第五步：高温烧结：放入步进式窑炉，在1000～1200℃区段排蜡，排蜡时间为2～4小时，然后在1500～1800℃区段内烧结15～20小时即得成品。
经过申请人的反复试验，只要是采用具有以下方案制成的陶瓷承烧板，都可以达到本发明的目的。
一种陶瓷承烧板，它包含有长方体形板本体1，其特征在于按重量份计，它包含有以下各原料：三氧化二铝：90～96份、氧化钠：0.2～0.5份、氧化铁：0.2～0.5份、氧化钇；0.1～0.3份、石蜡：1～3份、聚丙烯酸铵：0.5～2份、氧化钛：0.2～1份、氧化钙：1～2份、氧化铬：0.2～0.6份、油酸：0.1～0.3份；所述陶瓷承烧板是通过以下方法制得的：第一步：按配方重量份，称取三氧化二铝、氧化钠、氧化铁、氧化钇、聚丙烯酸铵、氧化钛、氧化钙、氧化铬进行均匀混合，球磨，并粉碎于250-450目备用；第二步：按配方重量份，称取石蜡、油酸并加热到120±5℃至熔化，并过200目筛；第三步：将第一步和第二步所得物质进行混合均匀，即进行喷雾造粒，得到混合原料；第四步：干压成型：将第三步所得混合原料采用热干压成型，压铸压力为0.3～0.8MPa、压铸温度为50～80℃；第五步：高温烧结：放入步进式窑炉，在1000～1200℃区段排蜡，排蜡时间为2～4小时，然后在1500～1800℃区段内烧结15～20小时即得成品。
上述所述的陶瓷承烧板，经过磁性产品加工企业的使用，在连续使用30次后，陶瓷承烧板颜色仍然如新提供的一样，且烧得的磁性产品性能优良、稳定。
实施实例4
请见图2和图3，一种陶瓷承烧板，它包含有长方体形板本体1，板本体外表面涂有一涂层2，其特征在于按重量份计，它包含有以下各原料：三氧化二铝：90～96份、氧化钠：0.2～0.5份、氧化铁：0.2～0.5份、氧化钇；0.1～0.3份、石蜡：1～3份、聚丙烯酸铵：0.5～2份、氧化钛：0.2～1份、氧化钙：1～2份、氧化铬：0.2～0.6份、油酸：0.1～0.3份；所述涂层，按重量份计，包含有以下各成份：氧化铝粉或氧化锆粉50～70份、碳化钛10～15份、石墨粉10～20份、甲基纤维素1～1.5份、聚丙烯酸酯0.5～1.5份、蒸馏水0.1～1.0份；所述陶瓷承烧板是通过以下方法制得的：第一步：按配方重量份，称取三氧化二铝、氧化钠、氧化铁、氧化钇、聚丙烯酸铵、氧化钛、氧化钙、氧化铬进行均匀混合，球磨，并粉碎于250-450目备用；第二步：按配方重量份，称取石蜡、油酸并加热到120±5℃至熔化，并过200目筛；第三步：将第一步和第二步所得物质进行混合均匀，即进行喷雾造粒，得到混合原料；第四步：干压成型：将第三步所得混合原料采用热干压成型，压铸压力为0.3～0.8MPa、压铸温度为50～80℃；第五步：高温烧结：放入步进式窑炉，在1000～1200℃区段排蜡，排蜡时间为2～4小时，然后在1500～1800℃区段内烧结15～20小时即得半成品；第六步：在上述半成外涂上一层厚度为0.05mm～2mm的上述配方的涂层，干燥，即得成品。
上述具有涂层的陶瓷承烧板产品在连续使用350次后，烧结的磁性产品性能仍然优良。
上述任一实施实例所述的陶瓷承烧板，其特征在于板本体的长度为30mm～80mm，板本体的宽度为30mm～80mm，板本体的厚度为3mm～10mm。
本发明具有以下主要有益效果： 强度高、韧性强、高耐磨、耐高温、防腐蚀、寿命长、制作简单、成本低。
本发明不局限于上述最佳实施方式，应当理解，本发明的构思可以按其他种种形式实施运用，它们同样落在本发明的保护范围内。
Claims (6)
1.一种陶瓷承烧板，它包含有长方体形板本体（1），其特征在于按重量份计，它包含有以下各原料：三氧化二铝：90～96份、氧化钠：0.2～0.5份、氧化铁：0.2～0.5份、氧化钇；0.1～0.3份、石蜡：1～3份、聚丙烯酸铵：0.5～2份、氧化钛：0.2～1份、氧化钙：1～2份、氧化铬：0.2～0.6份、油酸：0.1～0.3份；所述陶瓷承烧板是通过以下方法制得的：第一步：按配方重量份，称取三氧化二铝、氧化钠、氧化铁、氧化钇、聚丙烯酸铵、氧化钛、氧化钙、氧化铬进行均匀混合，球磨，并粉碎于250-450目备用；第二步：按配方重量份，称取石蜡、油酸并加热到120±5℃至熔化，并过200目筛；第三步：将第一步和第二步所得物质进行混合均匀，即进行喷雾造粒，得到混合原料；第四步：干压成型：将第三步所得混合原料采用热干压成型，压铸压力为0.3～0.8MPa、压铸温度为50～80℃；第五步：高温烧结：放入步进式窑炉，在1000～1200℃区段排蜡，排蜡时间为2～4小时，然后在1500～1800℃区段内烧结15～20小时即得成品。
2.一种陶瓷承烧板，它包含有长方体形板本体(1)，其特征在于按重量份计，它包含有以下各原料：三氧化二铝：95份、氧化钠：0.3份、氧化铁：0.4份、氧化钇；0.2份、石蜡：1.1份、聚丙烯酸铵：0.8份、氧化钛：0.5份、氧化钙：1.2份、氧化铬：0.3份、油酸：0.2份；所述陶瓷承烧板是通过以下方法制得的：第一步：按配方重量份，称取三氧化二铝、氧化钠、氧化铁、氧化钇、聚丙烯酸铵、氧化钛、氧化钙、氧化铬进行均匀混合，球磨，并粉碎于250-450目备用；第二步：按配方重量份，称取石蜡、油酸并加热到120±5℃至熔化，并过200目筛；第三步：将第一步和第二步所得物质进行混合均匀，即进行喷雾造粒，得到混合原料；第四步：干压成型：将第三步所得混合原料采用热干压成型，压铸压力为0.3～0.8MPa、压铸温度为50～80℃；第五步：高温烧结：放入步进式窑炉，在1000～1200℃区段排蜡，排蜡时间为2～4小时，然后在1500～1800℃区段内烧结15～20小时即得成品。
3.一种陶瓷承烧板，它包含有长方体形板本体(1)，其特征在于按重量份计，它包含有以下各原料：三氧化二铝：90份、氧化钠：0.2份、氧化铁：0.2份、氧化钇；0.1份、石蜡：1份、聚丙烯酸铵：0.5份、氧化钛：0.2份、氧化钙：1份、氧化铬：0.2份、油酸：0.1份；所述陶瓷承烧板是通过以下方法制得的：第一步：按配方重量份，称取三氧化二铝、氧化钠、氧化铁、氧化钇、聚丙烯酸铵、氧化钛、氧化钙、氧化铬进行均匀混合，球磨，并粉碎于250-450目备用；第二步：按配方重量份，称取石蜡、油酸并加热到120±5℃至熔化，并过200目筛；第三步：将第一步和第二步所得物质进行混合均匀，即进行喷雾造粒，得到混合原料；第四步：干压成型：将第三步所得混合原料采用热干压成型，压铸压力为0.3～0.8MPa、压铸温度为50～80℃；第五步：高温烧结：放入步进式窑炉，在1000～1200℃区段排蜡，排蜡时间为2～4小时，然后在1500～1800℃区段内烧结15～20小时即得成品。
4.一种陶瓷承烧板，它包含有长方体形板本体（1），其特征在于按重量份计，它包含有以下各原料：三氧化二铝： 96份、氧化钠：0.5份、氧化铁：0.5份、氧化钇；0.3份、石蜡：3份、聚丙烯酸铵：2份、氧化钛：1份、氧化钙：2份、氧化铬： 0.6份、油酸：0.3份；所述陶瓷承烧板是通过以下方法制得的：第一步：按配方重量份，称取三氧化二铝、氧化钠、氧化铁、氧化钇、聚丙烯酸铵、氧化钛、氧化钙、氧化铬进行均匀混合，球磨，并粉碎于250-450目备用；第二步：按配方重量份，称取石蜡、油酸并加热到120±5℃至熔化，并过200目筛；第三步：将第一步和第二步所得物质进行混合均匀，即进行喷雾造粒，得到混合原料；第四步：干压成型：将第三步所得混合原料采用热干压成型，压铸压力为0.3～0.8MPa、压铸温度为50～80℃；第五步：高温烧结：放入步进式窑炉，在1000～1200℃区段排蜡，排蜡时间为2～4小时，然后在1500～1800℃区段内烧结15～20小时即得成品。
5.一种陶瓷承烧板，它包含有长方体形板本体（1），板本体外表面涂有一涂层（2），其特征在于按重量份计，它包含有以下各原料：三氧化二铝：90～96份、氧化钠：0.2～0.5份、氧化铁：0.2～0.5份、氧化钇；0.1～0.3份、石蜡：1～3份、聚丙烯酸铵：0.5～2份、氧化钛：0.2～1份、氧化钙：1～2份、氧化铬：0.2～0.6份、油酸：0.1～0.3份；所述涂层，按重量份计，包含有以下各成份：氧化铝粉或氧化锆粉50～70份、碳化钛10～15份、石墨粉10～20份、甲基纤维素1～1.5份、聚丙烯酸酯0.5～1.5份、蒸馏水0.1～1.0份；所述陶瓷承烧板是通过以下方法制得的：第一步：按配方重量份，称取三氧化二铝、氧化钠、氧化铁、氧化钇、聚丙烯酸铵、氧化钛、氧化钙、氧化铬进行均匀混合，球磨，并粉碎于250-450目备用；第二步：按配方重量份，称取石蜡、油酸并加热到120±5℃至熔化，并过200目筛；第三步：将第一步和第二步所得物质进行混合均匀，即进行喷雾造粒，得到混合原料；第四步：干压成型：将第三步所得混合原料采用热干压成型，压铸压力为0.3～0.8MPa、压铸温度为50～80℃；第五步：高温烧结：放入步进式窑炉，在1000～1200℃区段排蜡，排蜡时间为2～4小时，然后在1500～1800℃区段内烧结15～20小时即得半成品；第六步：在上述半成外涂上一层厚度为0.05mm～2mm的上述配方的涂层，干燥，即得成品。
6.根据权利要求1到权利要求5所述的任意一种陶瓷承烧板，其特征在于板本体的长度为30mm～80mm，板本体的宽度为30mm～80mm，板本体的厚度为3mm～10mm。
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2013
- 2013-06-13 CN CN201310233159.3A patent/CN103274709B/zh active Active
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