CN103266008A - 一种废润滑油再生方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种废润滑油再生方法，主要包括以下步骤：把废润滑油放入沉降罐进行简单分离；取上层含油混合物，加入调和罐，加热絮凝；将絮凝后的混合物转入常压蒸馏塔蒸馏，经过闪蒸塔、减压蒸发器进行蒸馏，再进入精馏塔进行精馏；将精馏出来的润滑油用白土处理，过滤，即得基础油。本发明采用高真空低温度薄膜技术，将基础油馏分蒸馏出来而不发生任何裂化，然后再经过白土补充精制，成为质量良好的再生基础油，总收率大于95%，基础油为68%～80%，工艺简单易操作而且无污染，基础油质量达到中石化出口进出油标准。

Description

一种废润滑油再生方法

技术领域

本发明属于石油化工领域，特别涉及一种废润滑油再生方法。

背景技术

我国润滑油产量约占石油产品总量的百分之二，每年在二百万吨以上。润滑油在使用的过程中由于高温及空气的氧化作用，会逐渐老化变质，再加上摩擦部件上磨下来的金属粉末，呼吸作用及其他原因而进入油中的水分，从环境中侵入的杂质，不仅污染了油，而且还能促进润滑油的氧化。于是润滑油的颜色逐渐变深，酸值上升，有了酸性气味，并产生沉淀物，油泥，漆膜和硬漆膜。这些物质沉积在摩擦部件的表面、润滑油流通的孔道及滤清器上，会引起机器的各种故障。同时，酸性物质与过氧化物的共同作用还能使金属腐蚀速度加快。所以润滑油在用过一定时间，变质达到一定程度之后，必须更换。国内外都对各种机器的润滑油规定了换油期或换油标准。对一个国家来说，每年换下来的废油量很大，再加上机器的泄漏，废油的量就更大了。这些废油如丢弃到环境中去，将造成严重的环境污染，而回收再生则能带来巨大的经济效益。

目前废润滑油再生工艺包括：硫酸-白土工艺，蒸馏-白土工艺，蒸馏-硫酸-白土工艺等。但是这些再生工艺在再生废润滑油的同时却会造成新的环境污染，例如絮凝的废液，碱洗水洗工艺的废碱和废水，吸附精制的废吸附剂，硫酸精制，则对环境带来较大的影响，产生的二氧化硫气体对生物也有害。因此，需要一种新型、无污染、可以替代常规方法的废润滑油再生方法。

蒸馏-白土工艺，蒸馏-硫酸-白土工艺等蒸馏时，温度较高，油在高温下的停留时间较长，润滑油馏分会发生热分解。因此需要一种可以有效控制蒸馏时的沸腾温度和油在高温下停留时间的废润滑油再生方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种废润滑油的无污染再生方法，以解决上述技术问题。

本发明所述方法主要包括以下步骤：

1)把废润滑油放入沉降罐进行简单分离；取上层含油混合物，加入调和罐，加热至120-170℃，温度升至50-60℃时加入有机絮凝剂进行絮凝，絮凝压力0.8-1.2Mpa，时间0.8-1.2h；

2)将絮凝后的混合物转入常压蒸馏塔，温度控制110℃～150℃进行蒸馏，通过闪蒸塔，部分油气直接进入精馏塔进行精馏，其余进入减压蒸发器进行蒸馏，分离出油渣，蒸馏出的油气再进入精馏塔进行精馏；

3)将精馏出来的润滑油用白土处理，过滤，即得基础油。

本发明所述有机絮凝剂选自环氧乙烷、丙烯与乙二胺共聚物或乙烯硫酸酯、异丙基胺、二亚乙基三胺、硬质酸盐、烃基季铵盐、环聚酰胺树脂中的一种或多种。

优选的，所述有机絮凝剂为环氧乙烷、丙烯与乙二胺共聚物，相对于废润滑油的浓度为0.2%～0.3%（质量百分比）。

环氧乙烷、丙烯与乙二胺共聚物是指环氧乙烷、丙烯与乙二胺各自组成长序列链段而彼此经共价键连接的共聚物。

本发明步骤2)精馏塔中添加不规整的金属填料。

在精馏塔中添加不规整的金属填料比规整的填料要延长填料使用时间。

不规整的金属填料是三Y环、共轭环、八四内弧环、扁环、矩鞍环、阶梯环等产品。

本发明步骤2)中减压蒸发器采用高真空低温度薄膜技术。

高真空低温度薄膜技术是指被蒸馏的液体延减压蒸发器向下流动，经过加热的筒壁（加热壁）表面，并分散成为高度运动的薄膜。分散方式是通过旋转的刮板（刮壁器）在加热壁表面上刮壁，被蒸馏的液体形成液膜，液膜从加热壁上吸热量而沸腾，形成油气进入精馏塔进行精馏。

试验表明，采用高真空低温度薄膜技术可以降低油的蒸馏温度，将温度控制在不产生裂化的温度，同时缩短油在高温下的停留时间，因此可以避免润滑油馏分的热分解。

本发明步骤3)精馏塔参数为：

塔一段温度270℃～305℃，塔二段温度245℃～265℃，塔三段温度156℃～180℃，塔四段温度105℃～145℃，压力均为-0.11Mpa～-0.05Mpa；

三线接收罐的温度 210℃-270℃，压力-0.1～-0.05 Mpa；

二线接收罐的温度 100℃-132℃，压力-0.1～-0.05 Mpa；

塔顶油的温度98℃-112℃，压力-0.1～-0.05 Mpa。

本发明步骤3)所述基础油的范围为100SN～350SN。

本发明采用高真空低温度薄膜技术，将基础油馏分蒸馏出来而不发生任何裂化，然后再经过白土补充精制，成为质量良好的再生基础油，总收率大于95%，基础油为68%～80%，工艺简单易操作而且无污染。基础油质量达到中石化出口进出油标准。

附图说明

图1常压蒸发器到精馏塔的流程图。

图2减压蒸发器的横截面图；

图中1加热壁、2刮壁器、3外套壁。

具体实施方式

实施例1

1)把废润滑油放入沉降罐进行简单分离；取上层含油混合物，加入调和罐，加热至120℃，温度升至50℃时加入质量百分比为0.2%的环氧乙烷、丙烯与乙二胺共聚物（首先将环氧乙烷、丙烯与乙二胺共聚物溶解在水中，浓度为5%，然后将其水溶液加入调和罐）进行絮凝，絮凝压力0.8Mpa，时间0.8h；

2)将絮凝后的混合物转入常压蒸馏塔，温度控制110℃进行蒸馏，首先进入闪蒸塔，然后部分油气直接进入精馏塔精馏，其余进入减压蒸发器进行蒸馏（流程见图1），分离出油渣，蒸馏出的油气再进入精馏塔进行精馏；减压蒸发器采用高真空低温度薄膜技术（见图2），油从闪蒸塔进入减压蒸发器之后，延减压蒸发器向下流动，经过加热的筒壁（加热壁）表面，在旋转的刮板（刮壁器）作用下分散成为薄的高度运动的液膜，液膜从加热壁上吸热量而沸腾，形成油气进入精馏塔进行精馏。

精馏塔中添加不规整的共轭环金属填料，精馏塔参数为：

塔一段温度270℃～305℃，塔二段温度245℃～265℃，塔三段温度156℃～180℃，塔四段温度105℃～145℃，压力均为-0.11Mpa～-0.05Mpa；

三线接收罐的温度 210℃-270℃，压力-0.1～-0.05 Mpa；

二线接收罐的温度 100℃-132℃，压力-0.1～-0.05 Mpa；

塔顶油的温度98℃-112℃，压力-0.1～-0.05 Mpa。

3)将精馏出来的润滑油用白土处理，过滤，即得基础油，总收率96.2 %，基础油为68%，基础油的范围为100SN-350SN。

实施例2

1)把废润滑油放入沉降罐进行简单分离；取上层含油混合物，加入调和罐，加热至170℃，温度升至60℃时加入质量百分比为0.3%的环氧乙烷、丙烯与乙二胺共聚物（首先将环氧乙烷、丙烯与乙二胺共聚物溶解在水中，浓度为5%，然后将其水溶液加入调和罐）进行絮凝，絮凝压力1.2Mpa，时间1.2h；

2)将絮凝后的混合物转入常压蒸馏塔，温度控制150℃进行蒸馏，首先进入闪蒸塔，然后部分油气直接进入精馏塔精馏，其余进入减压蒸发器进行蒸馏（流程见图1），分离出油渣，蒸馏出的油气再进入精馏塔进行精馏；减压蒸发器采用高真空低温度薄膜技术（见图2），油从闪蒸塔进入减压蒸发器之后，延减压蒸发器向下流动，经过加热的筒壁（加热壁）表面，在旋转的刮板（刮壁器）作用下分散成为薄的高度运动的液膜，液膜从加热壁上吸热量而沸腾，形成油气进入精馏塔进行精馏。

精馏塔中添加不规整的八四内弧环金属填料，精馏塔参数为：

塔一段温度270℃～305℃，塔二段温度245℃～265℃，塔三段温度156℃～180℃，塔四段温度105℃～145℃，压力均为-0.11Mpa～-0.05Mpa；

三线接收罐的温度 210℃-270℃，压力-0.1～-0.05 Mpa；

二线接收罐的温度 100℃-132℃，压力-0.1～-0.05 Mpa；

塔顶油的温度98℃-112℃，压力-0.1～-0.05 Mpa。

3)将精馏出来的润滑油用白土处理，过滤，即得基础油，总收率95.5%，基础油为80%，基础油的范围为100SN～350SN。

实施例3

1)把废润滑油放入沉降罐进行简单分离；取上层含油混合物，加入调和罐，加热至150℃，温度升至55℃时加入乙烯硫酸酯进行絮凝，絮凝压力1.0Mpa，时间1.0h；

2)将絮凝后的混合物转入常压蒸馏塔，温度控制130℃进行蒸馏，首先进入闪蒸塔，然后部分油气直接进入精馏塔精馏，其余进入减压蒸发器进行蒸馏（流程见图1），分离出油渣，蒸馏出的油气再进入精馏塔进行精馏；减压蒸发器采用高真空低温度薄膜技术（见图2），油从闪蒸塔进入减压蒸发器之后，延减压蒸发器向下流动，经过加热的筒壁（加热壁）表面，在旋转的刮板（刮壁器）作用下分散成为薄的高度运动的液膜，液膜从加热壁上吸热量而沸腾，形成油气进入精馏塔进行精馏。

精馏塔中添加不规整的扁环金属填料，精馏塔参数为：

塔一段温度270℃～305℃，塔二段温度245℃～265℃，塔三段温度156℃～180℃，塔四段温度105℃～145℃，压力均为-0.11Mpa～-0.05Mpa；

三线接收罐的温度 210℃-270℃，压力-0.1～-0.05 Mpa；

二线接收罐的温度 100℃-132℃，压力-0.1～-0.05 Mpa；

塔顶油的温度98℃-112℃，压力-0.1～-0.05 Mpa。

3)将精馏出来的润滑油用白土处理，过滤，即得基础油，总收率95.3%，基础油为78%，基础油的范围为100SN～350SN。

实施例4

1)把废润滑油放入沉降罐进行简单分离；取上层含油混合物，加入调和罐，加热至160℃，温度升至58℃时加入环聚酰胺树脂进行絮凝，絮凝压力1.1Mpa，时间0.9h；

2)将絮凝后的混合物转入常压蒸馏塔，温度控制140℃进行蒸馏，首先进入闪蒸塔，然后部分油气直接进入精馏塔精馏，其余进入减压蒸发器进行蒸馏（流程见图1），分离出油渣，蒸馏出的油气再进入精馏塔进行精馏；减压蒸发器采用高真空低温度薄膜技术（见图2），油从闪蒸塔进入减压蒸发器之后，延减压蒸发器向下流动，经过加热的筒壁（加热壁）表面，在旋转的刮板（刮壁器）作用下分散成为薄的高度运动的液膜，液膜从加热壁上吸热量而沸腾，形成油气进入精馏塔进行精馏。

精馏塔中添加不规整的矩鞍环金属填料，精馏塔参数为：

塔一段温度270℃～305℃，塔二段温度245℃～265℃，塔三段温度156℃～180℃，塔四段温度105℃～145℃，压力均为-0.11Mpa～-0.05Mpa；

三线接收罐的温度 210℃-270℃，压力-0.1～-0.05 Mpa；

二线接收罐的温度 100℃-132℃，压力-0.1～-0.05 Mpa；

塔顶油的温度98℃-112℃，压力-0.1～-0.05 Mpa。

3)将精馏出来的润滑油用白土处理，过滤，即得基础油，总收率96.6%，基础油为68%，基础油的范围为100SN～350SN。

Claims (7)

1.一种废润滑油再生方法，其特征在于，所述方法主要包括以下步骤：

1)把废润滑油放入沉降罐进行简单分离；取上层含油混合物，加入调和罐，加热至120-170℃，温度升至50-60℃时加入有机絮凝剂进行絮凝，絮凝压力0.8-1.2Mpa，时间0.8-1.2h；

2)将絮凝后的混合物转入常压蒸馏塔，温度控制110℃～150℃进行蒸馏，通过闪蒸塔，部分油气直接进入精馏塔进行精馏，其余进入减压蒸发器进行蒸馏，分离出油渣，蒸馏出的油气再进入精馏塔进行精馏；

3)将精馏出来的润滑油用白土处理，过滤，即得基础油。

2.根据权利要求1所述再生方法，其特征在于，所述有机絮凝剂选自环氧乙烷、丙烯与乙二胺共聚物或乙烯硫酸酯、异丙基胺、二亚乙基三胺、硬质酸盐、烃基季铵盐、环聚酰胺树脂中的一种或多种。

3.根据权利要求2所述再生方法，其特征在于，所述有机絮凝剂为环氧乙烷、丙烯与乙二胺共聚物，相对于废润滑油的浓度为0.2%～0.3%（质量百分比）。

4.根据权利要求1所述再生方法，其特征在于，所述步骤2)精馏塔中添加不规整的金属填料。

5.根据权利要求1所述再生方法，其特征在于，所述步骤2)中减压蒸发器采用高真空低温度薄膜技术。

6.根据权利要求1所述再生方法，其特征在于，所述步骤2)精馏塔参数为：

塔一段温度270℃～305℃，塔二段温度245℃～265℃，塔三段温度156℃～180℃，塔四段温度105℃～145℃，压力均为-0.11Mpa～-0.05Mpa；

三线接收罐的温度 210℃-270℃，压力-0.1～-0.05 Mpa；

二线接收罐的温度 100℃-132℃，压力-0.1～-0.05 Mpa；

塔顶油的温度98℃-112℃，压力-0.1～-0.05 Mpa。

7.根据权利要求1-6任一项所述再生方法，其特征在于，步骤3)所述基础油的范围为100SN～350SN。

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