CN103261503A - 无纺布的制造方法、无纺布及无纺布的制造装置、以及无纺布制造用支承体 - Google Patents

Abstract

一种无纺布的制造方法，向具有凹凸形状(突起状部和通气部)的支承体上搬运含有热塑性纤维的织物，从织物之上朝向支承体喷吹热风而向织物(5)赋予凹凸形状，其中，所述热风的喷吹具备：通过第一热风的喷吹而使所述织物的纤维彼此以保持所述凹凸形状的状态临时热粘的工序；喷吹比所述第一热风温度高的第二热风，在保持了所述凹凸形状的状态下使所述织物的纤维彼此热粘而将所述凹凸形状固定的工序，其中，使织物沿着支承体而向织物赋予凹凸形状，从而进行无纺布的制造。

Description

无纺布的制造方法、无纺布及无纺布的制造装置、以及无纺布制造用支承体

技术领域

本发明涉及一种无纺布的制造方法、由该制造方法得到的无纺布及无纺布的制造装置、以及无纺布制造用支承体。

背景技术

作为以往的无纺布的制造方法，有如下的方法：使含有热塑性纤维的纤维织物通过在至少一方具有凹凸的一对通气性传送器之间，在该传送器之间夹有纤维织物的状态下进行搬运。该具有凹凸的通气性传送器是具有多个三角螺旋状的线材，在三角螺旋状的线材的螺旋之间插入邻接的其他三角螺旋状的线材，并使直线状的线材通过并缝缀而将该相互邻接的三角螺旋状的线材彼此编织成的网状的传送器，三角螺旋状的线材构成凸部。在该方法中，在利用通气性传送器进行的搬运中，向纤维织物的表面喷射空气而使纤维织物追随通气性传送器的凹凸，从而向纤维织物赋予凹凸形状。然后，对赋形有凹凸的纤维织物进行加热，使热塑性纤维彼此热粘而形成具有凹凸的无纺布(例如，参照专利文献1)。

另外，作为其他方法，存在如下的技术：向将纤维以具有自由度的状态形成为大致片状的纤维集合体喷射主要由气体构成的流体，从而制造出形成有一或两个以上的规定的槽部、开口部或突起部的无纺布。在该方法中，通过规定的喷射机构，从纤维集合体的另一面侧喷射主要由气体构成的流体，使纤维移动、分开，从而形成槽部、开口部、突起部等。然后，在保持有凹凸形状的状态下通过规定的加热装置进行加热处理，由此使纤维集合体含有的热塑性纤维热粘而形成无纺布(例如，参照专利文献2)。

在专利文献1、2所公开的无纺布的制造方法中，仅通过空气或流体在无纺布上形成凹凸，但在该时刻下纤维还未热粘。因此，有时由于纤维的弹性力而返回形成凹凸前的状态，所以有时赋形性不充分。

另外，在专利文献2公开的无纺布的制造方法中，在利用空气将纤维织物压入时，由于网眼部分被编织，因此网眼的衔接处(线材的交叉部)在微观上成为朝向交叉部的中心而逐渐变窄的结构，因此容易夹持纤维。而且，在制造中，网整体边变形边移动，即，线材彼此相对地错动移动，此时，线材彼此的间隙容易增减，在间隙大时，纤维进入中间，在间隙小时，成为衔住的状态，其结果是，纤维被夹住而无法脱离，在该状态下若喷吹热风，则纤维热粘于线材。而且，纤维旋入而缠绕线材，在该状态下喷吹热风时，纤维以缠绕的状态热粘于线材。无论是哪种情况，纤维织物都不断地发生热粘，因此存在发生起毛、外观变差而扰乱产品的情况、及由于纤维向网的堆积而不适合连续生产的情况。

另外，在无纺布的制造方法中，当通过现有技术将纤维织物赋形成立体形状而进行无纺布化时，在曲率大的部位，向外侧方向突出的纤维的前端(起毛)增多。而且有时纤维进入到赋形支承体的通气孔内而起毛增多。

作为减少该起毛的技术，在专利文献3中公开了一种利用热辊将从织物表面突出的起毛的前端压入的方法。在该制造方法中，改变热辊的温度、旋转速度、压力来调整无纺布表面的摩擦系数，由此能得到透液性优异，对肌肤的刺激少，柔软度增加的无纺布。而且在专利文献4中公开了一种进行所谓滑顺加工的技术，即，在两根辊之间夹入顶片，对热风无纺布(airthrough nonwoven cloth)表面施加压力，将起毛的纤维按压成躺倒于表面。而且，也公开了一种将起毛纤维剪切而使其顺滑的方法。此外，在专利文献5中公开了一种使热风无纺布通过热辊之间而施加压力，使其热熔融，由此将突出的纤维前端压入成躺倒的技术。

在以往的使用热辊的无纺布的制造方法中，无纺布表面的起毛纤维被加热，但内部的纤维未被加热。在该状态下，即使将起毛压入内部，纤维彼此也不会热粘。因此，当施加外力时，可能再次发生起毛。而且，当升高热辊温度时，热粘强度变强，但有时因加热而空隙极端减少，透液性会受损。另一方面，在将起毛剪切的方法中，虽然通过剪切而起毛消失，但产生不具有热粘部的纤维，而存在短纤维落下的问题。

作为在以往的无纺布的制造方法中使用的对赋形的纤维织物进行支承的支承体，公开了一种在连续的滑顺表面上分散有多个突起且在突起间的平面上具有多个小透孔的结构。在使用了该支承体的无纺布的制造方法中，将纤维织物放置在支承体上，通过向该纤维织物喷射高速水流而分配突起上的纤维来赋予开孔，同时在支承体的滑顺表面上使纤维交织而制造开孔无纺布(例如，参照专利文献6)。

专利文献6所公开的无纺布的制造方法中，由于使用水来施加用于使织物中的纤维移动而进行赋形的能量，因此能得到与支承体的突起抵碰的部分开孔的开孔无纺布，但由于施加的能量过大，因此形成纤维密度高即厚度薄的无纺布。在向纤维织物喷吹空气而将纤维织物压入在专利文献1记载的方法中使用的支承体时，纤维织物的纤维透过支承体的小透孔而在背侧接触，在该状态下当接触到热风时，纤维彼此热粘而将小透孔之间夹持并缠绕。因此，难以将纤维织物从支承体剥落，形成起毛、外观差的产品。而且，连续生产性差。另外，一个个小透孔为1.0mm～2.0mm，比较小，且散布在平坦部上，因此空气难以收敛于小透孔。因此，向未配设孔的区域喷吹的空气弹回，该弹回的空气会扰乱纤维织物，有时甚至会将纤维织物的纤维吹飞。这些情况在风速比较大时尤其显著。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平2-229255号公报

专利文献2：日本特开2008-2034号公报

专利文献3：日本特开2003-235896号公报

专利文献4：日本特开2003-265520号公报

专利文献5：日本特开2003-265528号公报

专利文献6：日本特开昭62-69867号公报

发明内容

发明要解决的课题

本发明的课题在于提供一种解决赋形时的凹凸形状保持的问题(凹凸形状的纤维的恢复)而其保持性或赋形性优异的无纺布及其制造方法。

另外，在向纤维织物赋予凹凸的赋形处理中，不会扰乱纤维织物的纤维，并防止穿过配设于支承体的孔的纤维彼此的热粘或交织，而纤维织物的赋形性优异的无纺布制造用支承体及使用了该支承体的无纺布的制造方法。

用于解决课题的手段

(1)本发明通过如下的无纺布的制造方法来解决上述的课题，该无纺布的制造方法向具有凹凸形状的支承体上搬运含有热塑性纤维的织物，从织物之上朝向支承体喷吹热风而向织物赋予凹凸形状，其中，

具备通过第一热风的喷吹而使所述织物的纤维彼此以保持所述凹凸形状的状态临时热粘的工序、喷吹比所述第一热风温度高的第二热风且在保持了所述凹凸形状的状态下使所述织物的纤维彼此热粘而将所述凹凸形状固定的工序，使织物沿着支承体而向织物赋予凹凸形状。

(2)本发明通过如下的无纺布的制造方法来解决上述的课题，该无纺布的制造方法向具有凹凸形状的通气性的支承体上搬运含有热塑性纤维的纤维织物，喷吹热风而将该凹凸形状向该纤维织物赋形，其中，具备：向所述纤维织物喷吹所述第一热风和所述第二热风，使所述纤维织物追随所述凹凸形状而进行赋形，并进行热粘的前段的热风处理工序；将追随于所述支承体的所述纤维织物冷却成比所述热塑性纤维的熔点低的温度的工序；向所述冷却后的赋形为立体形状的纤维织物喷吹其他热风，使所述纤维织物的起毛纤维与其他纤维彼此热粘，来减少所述纤维织物的起毛的后段的热风处理工序。

在本发明中，“热风”是指在通气性的支承体的表面上配置有纤维织物的状态下，从纤维织物侧喷吹气体，使该气体通过纤维织物及通气性的支承体，向通气性的支承体的背面侧吹过的处理。

(3)本发明通过如下的无纺布来解决上述的课题，该无纺布通过上述的本发明的无纺布的制造方法来制造。

(4)本发明通过如下的无纺布的制造装置来解决上述的课题，该无纺布的制造装置具备支承体和喷嘴，该支承体具有突起状部和通气部，并利用具有该突起状部的表面来搬运含有热塑性纤维的织物，该喷嘴使所述织物沿着所述支承体而喷吹热风，所述无纺布的制造装置向所述织物赋予凹凸形状，其中，所述喷嘴具有喷吹第一热风的第一喷嘴和喷吹比所述第一热风温度高的第二热风的第二喷嘴，所述第一喷嘴通过所述第一热风的喷吹而使所述织物的纤维彼此以保持所述凹凸形状的状态临时热粘，所述第二喷嘴通过所述第二热风的喷吹，在保持了所述凹凸形状的状态下使所述织物的纤维彼此热粘而将所述凹凸形状固定。

(5)本发明通过如下的无纺布的制造装置来解决上述的课题，该无纺布的制造装置具备：利用具有凹凸形状的表面来搬运含有热塑性纤维的纤维织物的热风方式的支承体；向被搬运到所述支承体表面的所述纤维织物喷吹热风，对所述纤维织物进行赋形的喷嘴；将所述赋形后的纤维织物冷却成比所述热塑性纤维的熔点低的温度的冷却部；向所述冷却后的纤维织物喷吹使起毛纤维与其他纤维彼此热粘的热风的其他喷嘴。

(6)本发明通过如下的无纺布制造用支承体来解决上述的课题，该无纺布制造用支承体具有：板状体；配置在所述板状体的表面上的多个突起；从所述表面向与该表面对置的背面贯通的多个孔，所述突起和所述孔以沿着所述表面上的第一方向和与该第一方向正交的第二方向交替且所述突起彼此隔开规定间隔的方式配置，所述突起具有对置的第一面和第二面。

本发明通过如下的无纺布制造用支承体来解决上述的课题，该无纺布制造用支承体具有：并列配置的多个棒状体；配设在所述棒状体间的多个突起；存在于所述邻接的棒状体间且存在于沿着所述棒状体的长度方向邻接的所述突起围成的区域内的孔，所述突起和所述孔以沿着第一方向和与该第一方向正交的第二方向交替且所述突起彼此隔开规定间隔的方式配置，所述突起具有对置的第一面和第二面。

(7)本发明通过如下的赋形无纺布的制造方法来解决上述的课题，该赋形无纺布的制造方法向具有多个突起和多个孔的支承体上搬运含有热塑性纤维的织物而喷吹热风，使该纤维织物沿着该支承体而将凹凸形状向该纤维织物赋形，其中，在所述支承体，具有板状体、配设在所述板状体的表面上的多个突起、从所述表面向与该表面对置的背面贯通的多个孔，所述突起和所述孔以沿着所述表面上的第一方向和与该第一方向正交的第二方向交替且所述突起彼此隔开规定间隔的方式配置，所述突起使用具有对置的第一面和第二面的结构。

(8)本发明通过如下的赋形无纺布的制造方法来解决上述的课题，该赋形无纺布的制造方法向具有多个突起和多个孔的支承体上搬运含有热塑性纤维的纤维织物而喷吹热风，使该纤维织物沿着该支承体而将凹凸形状向该赋形织物赋形，其中，在所述支承体，具有并列配置的多个棒状体、配设在所述棒状体间的多个突起、存在于所述邻接的棒状体间且存在于沿着所述棒状体的长度方向邻接的所述突起围成的区域内的孔，所述突起和所述孔以沿着第一方向和与该第一方向正交的第二方向交替且所述突起彼此隔开规定间隔的方式配置，所述突起使用具有对置的第一面和第二面的结构。

发明效果

(1)本发明的无纺布的制造方法通过第一热风的喷吹而将织物的纤维赋形成具有凹凸表面的支承体的凹凸形状，保持此状态而进行临时热粘，因此向支承体的凸部间的凹部钻入的纤维不易恢复。在临时热粘后，纤维彼此在此状态下，通过接下来的第二热风的喷吹而热粘、固定，因此伴随着由于热量而织物的纤维发生柔软化的情况，织物的纤维也容易沿着支承体的凸部的形状，凹凸形状的保持性变好。其结果是，能够得到高赋形性的低密度且体积厚大的无纺布。

在本发明中，临时热粘是指如上述那样织物的纤维由于热风的喷吹而被按压在支承体的凹凸部且产生被按压到凹部的纤维不易恢复的程度的最低限的纤维彼此的热粘。此时的纤维彼此的临时热粘状态维持至通过支承体进给而被喷吹第二热风的位置。因此，临时热粘使纤维彼此热粘而保持凹凸形状，但是没有通过该热粘而达到将凹凸形状固定的程度，在此点上与第二热风的喷吹产生的热粘不同。

(2)本发明的无纺布的制造方法对通过热风的热风喷吹而被赋形后的纤维织物进行冷却，由此能够将纤维彼此牢固地热粘并使纤维彼此的网络结构牢固。在此状态下，通过热风而对起毛纤维充分地喷吹热风进行加热，因此能够使起毛纤维软化而与其他的纤维(网络结构的纤维)接触，此状态的起毛纤维与其他的纤维彼此热粘，因此能够将起毛纤维以躺倒的状态固定。由此，能够实现起毛的减少，即使外力施加在无纺布表面上也不易起毛，能得到顺滑触感的肌肤触感良好的无纺布。而且在对起毛纤维进行热粘时，由于赋形形状被固定，因此与其他的纤维不会发生过度的热粘，因此能确保厚度或空隙，从而能够提供一种透液性优异的无纺布。

(3)本发明的无纺布是通过上述的特别的制造工序而制造的无纺布，因此成为被赋形成凹凸形状的低密度且体积厚大的无纺布。

(4)本发明的无纺布的制造装置通过第一喷嘴喷吹第一热风而能够使织物的纤维彼此临时热粘成保持凹凸形状的状态。因此，钻入到支承体的突起状部间的织物的纤维不易恢复。在该状态下通过第二喷嘴喷吹第二热风而能够使织物的纤维彼此热粘，因此能够在维持了凹凸形状的状态下固定。而且，由于喷吹热风，因此伴随着由于热量而织物的纤维发生柔软化的情况，也容易沿着支承体的突起状部的形状，凹凸形状的保持性变好。其结果是，能够得到上述那样的赋形性优异的低密度且体积厚大的无纺布。

(5)本发明的无纺布的制造装置是为了实施上述的无纺布的制造方法而优选的装置。配设有对通过热风方式喷吹热风而被赋形后的纤维织物进行冷却的冷却部，由此将纤维彼此热粘后的交点牢固地固定而能够使纤维彼此的网络结构牢固，因此能够将赋形成纤维织物的凹凸形状固定。在此状态下由于具备向冷却的起毛纤维喷吹热风的喷嘴，因此通过从该喷嘴吹出的热风能够使起毛纤维软化而躺倒，能够使躺倒的状态的起毛纤维与其他的纤维(网络结构的纤维)彼此热粘而固定。由此，能够减少起毛，即使外力施加在无纺布表面上也不易起毛，能得到顺滑触感的肌肤触感良好的无纺布。而且在对起毛纤维进行热粘时，由于因冷却而赋形形状被固定，因此不会在一部分的纤维产生过度的热粘，因此能确保厚度或空隙，从而能够提供一种透液性优异的无纺布。

(6)本发明的任意的无纺布制造用支承体及使用了该支承体的赋形无纺布的制造方法在向纤维织物附加凹凸的赋形处理中，不会发生由于喷吹的空气而扰乱纤维织物的纤维的情况，且不会引起通过配设于支承体的孔的纤维彼此的热粘或交织。因此，能够将立体性的凹凸无纺布成形为单位面积下的质量(密度)小且有效地具有厚度的(在使用于吸收体时，残液少的)无纺布这样的纤维织物的赋形性优异，而且能够连续生产。

本发明的上述及其他的特征及优点适当参照附图，通过下述的记载明确可知。

附图说明

图1是表示作为本发明的无纺布的制造装置的优选的一实施方式的第一实施方式的简要结构图。

图2是将本发明的第一实施方式的无纺布的制造装置中的支承体的突起状部和通气部放大后的图1的A部的放大图。

图3是表示作为本发明的无纺布的制造方法的优选的一实施方式的第二实施方式的简要结构图。

图4是表示作为本发明的无纺布的制造方法的优选的一实施方式的第三实施方式的简要结构图。

图5是表示赋形后的织物形状的典型例的剖视照片。

图6是表示在本发明的无纺布的制造方法的实施中优选使用的无纺布的制造装置的第四实施方式的简要结构图。

图7是表示第四实施方式的无纺布的制造装置中的冷却部的另一形态的简要结构图。

图8是表示第四实施方式的无纺布的制造装置中的冷却部的又一形态的简要结构图。

图9是表示在本发明的无纺布的制造方法的实施中优选使用的第五实施方式的无纺布的制造装置的简要结构图。

图10是表示在本发明的无纺布的制造方法的实施中优选使用的第六实施方式的无纺布的制造装置的简要结构图。

图11是沿着厚度方向示意性地描绘本发明的无纺布的制造方法中的纤维织物的加工阶段的方式的示意图。

图12是沿着厚度方向示意性地表示比较例2中的纤维织物的加工阶段的方式的示意图。

图13是沿着厚度方向示意性地表示比较例3中的纤维织物的加工阶段的方式的示意图。

图14是表示本发明的无纺布制造用支承体的优选的一实施方式的局部立体图。

图15是表示本发明的无纺布制造用支承体的优选的一实施方式的附图，(1)是局部俯视图，(2)是A-A线剖视图，(3)是B-B线剖视图。

图16是表示为了使用本发明的支承体来制造赋形无纺布而优选的赋形无纺布的制造装置的一例的简要结构图及支承体的放大剖视图。

图17是表示为了使用本发明的支承体来制造赋形无纺布而优选的另一赋形无纺布的制造装置的一例的简要结构图及支承体的放大剖视图。

图18是表示突起及孔的尺寸及配置尺寸的附图，(1)是局部俯视图，(2)是A-A线剖视图，(3)是B-B线剖视图。

图19是表示本发明的无纺布制造用支承体的优选的一实施方式的局部立体图。

图20是表示本发明的无纺布制造用支承体的优选的一实施方式的附图，(1)是局部俯视图，(2)是A-A线剖视图，(3)是B-B线剖视图。

图21是表示本发明的无纺布制造用支承体的变形例的局部立体图。

图22是表示本发明的无纺布制造用支承体的另一变形例的局部俯视图。

图23是表示为了使用本发明的支承体来制造赋形无纺布而优选的赋形无纺布的制造装置的一例的简要结构图及支承体的放大剖视图。

图24是表示为了使用本发明的支承体来制造赋形无纺布而优选的另一赋形无纺布的制造装置的一例的简要结构图及支承体的放大剖视图。

图25是表示突起及孔的尺寸及配置尺寸的附图，(1)是局部俯视图，(2)是A-A线剖视图，(3)是B-B线剖视图。

具体实施方式

下面，参照图1所示的无纺布的制造装置的简要结构图及图2的支承体的局部放大图，说明本发明的无纺布的制造方法及制造装置的优选的一实施方式(第一实施方式)。

首先，参照图1及图2，说明在本发明的无纺布的制造方法的实施中优选使用的无纺布的制造装置1。

如图1及图2所示，无纺布的制造装置1具有对含有热塑性纤维的织物(以下也称为纤维织物)60进行搬运的支承体10。上述织物60由作为进给部21的进给传送器向支承体10的表面供给，赋形后的织物60从支承体10由作为引导部22的引导辊向规定的方向送出。

上述支承体10例如呈鼓形形状，在其表面具有凹凸形状的作为凸部的多个突起状部10T和作为凹部的多个通气部10H。例如，突起状部10T与通气部10H交替地在支承体10的面内纵横配置。而且，支承体10能够以旋转轴10C为中心旋转。此外，在旋转轴10C上连接有未图示的驱动装置。

突起状部10T具有随着朝向前端而变得尖细的形状，其前端部呈现出形成圆角的例如板状、纺锤形状等。其高度根据无纺布的用途、规格等而变化，没有特别限制，但通常形成为3mm以上且30mm以下，突起间距在MD方向上成为6mm以上且15mm以下，在CD方向上成为4mm以上且8mm以下。MD方向是指织物60的进给方向，CD方向是指与支承体10的表面上的MD方向正交的方向。该突起状部10T其高度过低的话，无法将充分的凹凸向织物60赋形，若高度过高，则在喷吹热风时，突起状部10T可能将织物60穿透。由此，突起状部10T适当设定为上述范围的高度。并且，优选的是，形成为3mm以上且10mm以下的高度，沿着MD方向配设为6mm以上且10mm以下，沿着CD方向配设为4mm以上且6mm以下。

另外，通气部10H由形成于支承体10的多个开口部构成，其开口率相对于支承体10的表面积而设定为20％以上且45％以下。若开口率小于20％，则难以将充分的凹凸形状向织物60赋形，若开口率超过45％，则在喷吹热风时，织物60向支承体10之下移动而难以从支承体10剥离，可能导致赋形形状的恶化或容易形成绒毛。因此，设定为上述开口率。而且，上述开口率优选的是10％以上且50％以下，更优选的是15％以上且40％以下，进一步优选的是20％以上且35％以下，特别优选的是30％以上且35％以下。

支承体10由于进行旋转，而在具有突起状部10T的面侧利用突起状部10T将织物60挂住来对织物60进行搬运。在支承体10的形成有突起状部10T的外方，沿着织物60的供给方向依次具备喷吹第一热风W1的第一喷嘴11、喷吹第二热风W2的第二喷嘴12。

第一喷嘴11具备加热器13，使由加热器13加热后的第一热风W1透过具有通气性的通气传送器23而将该第一热风W1例如大致垂直地喷吹到配设有突起状部10T的支承体10的表面。第一喷嘴11的喷吹孔优选MD方向上的长度为1mm以上且20mm以下，CD方向上的长度为织物宽以上或进行赋形加工的宽度。喷吹孔具有一列或多列的狭缝形状、圆孔、长孔、方孔呈一列或多列地锯齿或并列配置的形状。优选的是，具有2mm以上且20mm以下的一列的狭缝形状。由于如此形成第一喷嘴11的喷吹孔，因此将第一热风W1沿着织物60的表面的宽度方向以均匀的风速喷吹。在该第一热风W1中，可以使用由上述加热器13加热成规定温度的空气、氮或水蒸气。优选使用不花费成本的空气。

从第一喷嘴11喷吹的第一热风W1由加热器13控制成使织物60的纤维彼此以保持凹凸形状的状态临时热粘的温度。例如，在织物60的纤维是具有低熔点成分和比该低熔点成分的熔点高的高熔点成分的复合纤维的情况下，第一热风W1被控制成比织物60的纤维的低熔点成分的熔点低60℃的温度以上且比该低熔点成分的熔点高15℃的温度以下的热风。优选被控制成比低熔点成分的熔点低50℃的温度以上且比该低熔点成分的熔点高10℃的温度以下。例如在使用熔点132℃的聚乙烯作为低熔点成分时，优选的温度范围是82℃以上且142℃以下，更优选的是成为132℃以上且142℃以下。

需要说明的是，在第一热风W1的温度小于比织物60的纤维的低熔点成分的熔点低60℃的温度时，纤维产生恢复而赋形性变差。另一方面，当超过比织物60的纤维的低熔点成分的熔点高15℃的温度时，纤维彼此一下子热粘，由于自由度降低而赋形性差。

另外，第一热风W1的风速被适当调节，优选被控制成10m/sec以上且120m/sec以下的风速。当从第一喷嘴11喷吹的第一热风W1的风速过慢时，纤维未充分地沿着支承体，而且纤维的热粘弱而无法赋形，无法成为体积厚大的凹凸形状。另一方面，当风速过快时，织物60的纤维由突起状部10T分开，无法成为纤维沿着支承体的形状的凹凸形状，或者成为开孔的无纺布。因此，第一热风W1的风速优选设为上述的范围。更优选的是，设为20m/sec以上且80m/sec以下，特别优选的是设为40m/sec以上且60m/sec以下。

上述通气传送器23在其与支承体10之间夹持织物60，并沿着支承体10的表面将织物60向进给侧进给。具体而言，包括：具有通气性的带24；对该带24进行支承的多个辊25；例如经由辊25来驱动带24的驱动装置(未图示)。该多个辊25中的至少两个辊25A、25B以带24隔着织物60而沿着支承体10的表面上的方式配设。通过该通气传送器23能够防止由第一喷嘴11的第一热风W1引起的织物60的紊乱、飞散。

第二喷嘴12具备加热器14，将由加热器14加热后的第二热风W2例如大致垂直地喷吹到支承体10的形成有突起状部10T的表面。第二喷嘴12的喷吹孔优选使用沿着宽度方向、流动方向规则地开孔的冲孔金属。开孔率优选设为10％以上且40％以下，更优选设为20％以上且30％以下。由于如此形成第二喷嘴12的喷吹孔，因此将第二热风W2沿着织物60的表面的宽度方向以均匀的风速喷吹。在该第二热风W2中，可以使用由上述加热器14加热的空气、氮或水蒸气。优选使用不花费成本的空气。

第二热风W2由加热器14控制成在保持了由第一热风W1形成的织物60的凹凸形状的状态下使织物60的纤维彼此热粘而将该凹凸形状固定的温度。例如，在织物60的纤维是具有低熔点成分和比该低熔点成分的熔点高的高熔点成分的复合纤维的情况下，第二热风W2被控制成织物60的纤维的低熔点成分的熔点以上且小于织物60的纤维的高熔点成分的熔点，优选被控制成比低熔点成分的熔点高40℃的温度以下的温度的热风。更优选被控制成低熔点成分的熔点以上且比该熔点高20℃的温度以下，作为特别优选的温度而被控制成低熔点成分的熔点以上且比该熔点高15℃的温度以下。例如在使用熔点132℃的聚乙烯作为低熔点成分时，更优选的温度范围成为132℃以上且152℃以下，特别优选的是成为132℃以上且147℃以下。

需要说明的是，当第二热风W2的温度小于织物60的纤维的低熔点成分的熔点时，凹凸形状的保持性不充分。另一方面，当为超过180℃的温度时，手感变差。

另外，从第二喷嘴12喷吹的第二热风W2的风速也考虑其目的而适当确定，但优选被控制成1m/sec以上且10m/sec以下的风速。当从第二喷嘴12喷吹的第二热风W2的风速过慢时，无法向纤维进行热传递，纤维未热粘而凹凸形状的固定不充分。另一方面，当风速过快时，热量过多地接触纤维，因此存在手感变差的倾向。由此，第二热风W2的风速优选设为上述的范围。更优选设为1m/sec以上且8m/sec以下，特别优选设为2m/sec以上且4m/sec以下。

此外，在第一喷嘴11的吹出方向上配设有吸引部15，该吸引部15对从第一喷嘴11通过通气传送器23、织物60、支承体10而喷吹的第一热风W1进行吸引。在该吸引部15上连接有对被吸引的第一热风W1进行排气的排气装置17。另外，在第二喷嘴12的吹出方向上配设有吸引部16，该吸引部16对从第二喷嘴12通过织物60、支承体10而喷吹的第二热风W2进行吸引。在该吸引部16上连接有对被吸引的第二热风W2进行排气的排气装置18。而且，所有的吸引部都设为CD方向的长度能够适当调整的结构。通过配置这样的吸引部15、16，能防止由于喷吹的空气的弹回等而扰乱织物的情况，从而能够稳定地赋形成所希望的形状。而且，防止鼓周边温度变得过高，从而能够防止与之相接的织物60过度热粘而变硬的情况。此外，容易将织物60保持于支承体10，搬运变得容易。需要说明的是，当考虑到热风温度的稳定化、实用的运行成本时，热风优选循环使用。

在上述的第一实施方式的无纺布的制造装置1中，通过第一喷嘴11喷吹第一热风W1而能够使织物60的纤维彼此以保持有凹凸形状的状态临时热粘。因此，钻入到支承体10的突起状部10T之间的织物60的纤维不易恢复。在此状态下，由于通过第二喷嘴12喷吹第二热风W2，因此织物60的纤维彼此热粘，能够在维持凹凸形状的状态下固定。此外，由于向织物60喷吹第一、第二热风W1、W2，因此在热量下织物60的纤维发生柔软化，从而容易沿着支承体10的突起状部10T的表面形状，凹凸形状的保持性变好。此时，第一、第二热风W1、W2通过形成于支承体10的通气孔10H，因此更容易使织物60沿着突起状部10T的表面。其结果是，能得到高赋形性的低密度且体积厚大的无纺布。

织物60在第一喷嘴11的作用下沿着支承体10的凹凸形状变形且较弱地进行纤维间粘合，在第二喷嘴12的作用下进行热热粘而成为无纺布。在此，沿着支承体10的凹凸形状的变形如以下所示只要沿着支承体10的一部分变形即可，可以不用完全与支承体10T的形状接触。在织物60过分地沿着支承体的凹凸形状时，在前述的从支承体10分离时，不仅存在赋形形状的破坏或绒毛形成等影响，而且由于无纺布的实质性的厚度下降且纤维的热粘点增加而发生与支承体的接触引起的过度的纤维热粘等，会损害无纺布的柔软性。因此，虽然从赋形性良好的观点出发而优选使具有多个突起状部10T和多个通气部10H的支承体10的突起状部10T的前端与织物60直接接触，但是从无纺布的柔软性或低密度结构形成的观点出发而优选在突起状部10T的通气部10H侧使织物60与支承体10分离而形成间隙。而且，通过在突起状部10T的通气部10H侧形成该间隙，而第二热风W2在织物60的厚度方向容易贯通，由此热风喷吹面侧与支承体10侧的纤维的热粘状态不易产生差别，体积厚大的结构对于压缩或拉伸等变形也容易恢复，成为不易产生绒毛的无纺布。从同样的观点出发，而且，更优选在通气部10H也在与织物60之间形成间隙。

而且，在织物60与支承体10直接接触时，支承体10由各热风反复加热，因此在织物60的支承体侧的面，纤维的热粘过度进展而表面变硬，其结果是手感恶化，但通过利用该间隙使织物60与支承体10分离而能够减少支承体10的热量产生的影响。

另外，由于支承体10形成为鼓状，因此能够实现装置结构的小型化，能够缩小装置的占有面积。而且，由于支承体10构成为鼓形形状，因此与以往的传送器式的支承体相比，赋形的织物60的纤维容易从突起状部10T剥离。

接下来，参照图3所示的制造装置的简要结构图，说明适合于在本发明的无纺布的制造方法的实施中使用的另一制造装置(第二实施方式)。

如图3所示，无纺布的制造装置2是在前述的无纺布的制造装置1中，将通气传送器23从第一喷嘴11的吹出侧到第二喷嘴12的吹出侧连续配设的结构，在与支承体10之间夹有织物60，并沿着支承体10的表面将织物60向进给侧搬运。具体而言，包括：具有通气性的带24；对该带24进行支承的多个辊25；例如经由辊25来驱动带24的驱动装置(未图示)。这多个辊25中的至少两个辊25A、25B从第一喷嘴11的吹出侧到第二喷嘴12的吹出侧以使带24经由织物60沿着支承体10的表面的方式配设。

因此，在无纺布的制造装置2中，除了上述通气传送器23以外的结构即支承体10、旋转轴10C、突起状部10T(参照所述图2)、通气部10H(参照所述图2)、第一喷嘴11、第二喷嘴12、加热器13、加热器14、吸引部15、吸引部16、排气装置17、排气装置18、进给部21、引导部22等具有与所述无纺布的制造装置1同样的结构。

上述的第二实施方式的无纺布的制造装置2起到与前述的无纺布的制造装置1同样的作用效果，并通过通气传送器23能够防止由第一热风W1及第二热风W2引起的织物60的紊乱、飞散。由此，制造的无纺布的手感、质地良好，且能够抑制起毛。

接下来，参照图4所示的制造装置的简要结构图，说明适合于在本发明的无纺布的制造方法的实施中使用的另一制造装置(第三实施方式)。

如图4所示，无纺布的制造装置3在前述的无纺布的制造装置1中，在从支承体10送出织物60的一侧具备对由第二热风W2加热后的织物60进行冷却的冷却喷嘴19。该冷却喷嘴19将冷却气体Wc朝向织物60喷吹。在冷却气体Wc中，可以使用例如空气、氮气、水蒸气等。优选使用空气。而且，在冷却气体Wc的作用下，织物60优选被冷却为100℃以下，更优选被冷却为90℃以下。当冷却后的织物60的温度过高时，织物60从支承体10的剥离性变差，而赋形性差。

因此，在无纺布的制造装置3中，除了上述冷却喷嘴19以外的结构即支承体10、旋转轴10C、突起状部10T、通气部10H、第一喷嘴11、第二喷嘴12、加热器13、加热器14、吸引部15、吸引部16、排气装置17、排气装置18、进给部21、引导部22等具有与所述无纺布的制造装置1同样的结构。

上述的第三实施方式的无纺布的制造装置3起到与前述的无纺布的制造装置1同样的作用效果，并通过冷却喷嘴19能够对被喷吹第二热风W2而被加热的织物60进行冷却，因此赋形后的凹凸形状容易固定。

在上述的说明中，说明了在第一实施方式的无纺布的制造装置1设置冷却喷嘴19的例子，但同样地在第二实施方式的无纺布的制造装置2也可以设置上述的冷却喷嘴19。这种情况下，也能够得到上述那样的作用效果。

从对织物60进行冷却的目的出发，基于冷却喷嘴19的冷却优选从与第一喷嘴11及第二喷嘴12相同的面喷吹。然而从容易将冷却后的织物60(无纺布)从支承体10剥离的观点出发，优选从支承体侧的面喷吹。而且，从进一步提高赋形性并剥离的观点，在支承体面侧，优选以40°以下的角度向织物60(无纺布)喷吹，更优选以30°以下的角度喷吹。

在上述无纺布的制造装置1～3中，除了上述作用效果之外，由于支承体10形成为鼓形形状，因此能够缩小装置的占有面积。而且，由于配设了吸引部15、吸引部16，因此能够吸引通过了织物60及支承体10的通气孔的第一、第二热风W1、W2，从而第一、第二热风W1、W2不会向其他的区域扩散，能够防止装置周围的环境温度上升。由此，能够确保在装置周边进行作业的操作员等的作业的安全。

接下来，参照前述的图1及图2，说明本发明的无纺布的制造方法的第一实施方式。

如前述的图1及图2所示，第一实施方式的无纺布的制造方法由前述的无纺布的制造装置1来实现。

首先，通过进给部21将织物60向支承体10的形成有突起状部10T的表面进给。

织物60的纤维能够使用的纤维材料没有特别限定。具体而言，列举下述的纤维等。有聚乙烯(PE)纤维、聚丙烯(PP)纤维等聚烯烃纤维、单独使用聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚酰胺等热塑性树脂而成的纤维。而且，有芯鞘型(core-in-sheath)、并排型等结构的复合纤维。在本发明中优选使用复合纤维。在此所谓复合纤维列举有高熔点成分为芯部分且低熔点成分为鞘部分的芯鞘纤维、及高熔点成分与低熔点成分并列的并排纤维。作为其优选的例子，优选列举鞘成分(低熔点成分)为聚乙烯或低熔点聚丙烯的芯鞘结构的纤维，作为该芯/鞘结构的纤维的代表例，列举PET(芯)/PE(鞘)、PP(芯)/PE(鞘)、聚乳酸(芯)/PE(鞘)、PP(芯)/低熔点PP(鞘)等芯鞘结构的纤维。更具体而言，上述结构纤维优选包含聚乙烯纤维、聚丙烯纤维等聚烯烃系纤维、聚乙烯复合纤维、聚丙烯复合纤维的结构。在此，该聚乙烯复合纤维的复合组成是聚对苯二甲酸乙二醇酯/聚乙烯，该聚丙烯复合纤维的复合组成优选聚对苯二甲酸乙二醇酯/低熔点聚丙烯，更具体而言，列举出PET(芯)/PE(鞘)、PET(芯)/低熔点PP(鞘)。而且，这些纤维既可以单独使用而构成无纺布，也可以使用作为将两种以上组合的混合纤维。

另外，织物60的基重没有特别限定，但优选为10g/m²以上且50g/m²以下，更优选为20g/m²以上且40g/m²以下。

并且，进给到支承体10表面的织物60进一步由通气传送器23和支承体10夹持而进给。此时，优选以支承体10的旋转时的圆周速度与通气传送器23的进给速度一致的方式控制双方。

接下来，由第一喷嘴11喷吹第一热风W1，通过通气传送器23而喷吹到织物60上。此时，第一热风W1以相对于支承体10的表面呈垂直方向的方式喷吹。而且，第一喷嘴11的吹出数可以沿着织物60的进给方向设为多个部位。通过该第一热风W1，将织物60赋形成沿着支承体10的突起状部10T的形状的凹凸形状。织物60的纤维彼此的热粘只要是能够维持其凹凸形状的程度的临时热粘即可。此时，热风的温度根据纤维的种类、加工速度、热风的风速等而变化，因此无法唯一确定，但通常优选将第一热风W1的温度设为比织物60的纤维的低熔点成分的熔点低60℃的温度以上，且优选控制成比该熔点高15℃的温度以下的温度。更优选为80℃以上且140℃以下，作为进一步优选的温度而控制成130℃以上且140℃以下。

需要说明的是，在第一热风W1的温度过分低于比织物60的纤维的低熔点成分的熔点低60℃的温度时，纤维产生恢复而赋形性变差。另一方面，当过分高于比织物60的纤维的低熔点成分的熔点高15℃的温度时，纤维彼此一下子热粘，由于自由度降低而赋形性受损。

并且，通过了织物60的第一热风W1通过支承体10的通气部10H而由吸引部15通过排气装置17向外部排气。

接下来，伴随着支承体10的旋转而将织物60搬运到第二喷嘴12的第二热风W2的喷吹位置。然后，通过第二喷嘴12喷吹第二热风W2，在保持织物60的凹凸形状的状态下使织物60的纤维彼此热粘而将凹凸形状固定。此时，第二热风W2以相对于支承体10的表面呈垂直方向的方式喷吹。而且，第二喷嘴12的吹出数优选沿着织物60的进给方向设为多个部位。此时的第二热风W2的温度控制成织物60的纤维的低熔点成分的熔点以上且小于织物60的纤维的高熔点成分的熔点。优选控制成135℃以上且155℃以下，作为更优选的温度而控制成135℃以上且145℃以下。

需要说明的是，当第二热风W2的温度小于织物60的纤维的低熔点成分的熔点时，凹凸形状的保持性变差，当为织物60的纤维的高熔点成分的熔点以上时，手感变差。

然后，赋形后的织物60从支承体10由作为引导部22的引导辊向规定的方向送出。

在上述的第一实施方式的无纺布的制造方法中，由于第一热风W1的喷吹而织物60的纤维彼此临时热粘成保持凹凸形状的状态，因此钻入到支承体10的突起状部10T之间的纤维不易恢复。在此状态下，通过第二热风W2的喷吹而在保持凹凸形状的状态下使织物60的纤维彼此热粘，因此能够固定成该凹凸形状。而且，在第一热风W1产生的热量下，织物60的纤维变得柔软化，因此容易沿着支承体10的突起状部10T的形状，凹凸形状的保持性变好。其结果是，能得到高赋形性的低密度且体积厚大的无纺布。

接下来，参照前述的图3所示的制造装置的简要结构图，说明本发明的无纺布的制造方法的第二实施方式。

如前述的图3所示，第二实施方式的无纺布的制造方法在前述的第一实施方式的无纺布的制造方法中，通气传送器23的进给方法不同，从第一喷嘴11的吹出侧到第二喷嘴12的吹出侧连续地在支承体10与通气传送器23之间夹持织物60并向进给侧搬运。因此，在通过通气传送器23而喷吹到织物60上的第一热风W1的作用下，织物60的纤维彼此临时热粘，而将沿着支承体10的突起状部10T的形状的凹凸形状向织物60赋形的工序与前述相同。并且，第二热风W2通过通气传送器23喷吹到织物60上，使织物60的纤维彼此热粘而将凹凸形状固定。

上述的第二实施方式的无纺布的制造方法起到与前述的第一实施方式的无纺布的制造方法同样的作用效果，并通过通气传送器23能够防止由第二热风W2引起的织物60的紊乱、飞散。由此，能够使制造的无纺布的手感、质地更加良好，并能够抑制起毛。由此，减少附着于通气传送器23的纤维，因此通气传送器23的耐久性提高。

接下来，参照前述的图4所示的制造装置的简要结构图，说明本发明的无纺布的制造方法的第三实施方式。

如前述的图4所示，第三实施方式的无纺布的制造方法是在前述的第一实施方式的无纺布的制造方法中，具有向由第二热风W2加热后的织物60喷吹冷却气体Wc而进行冷却的工序的制造方法。因此，其以前的将第一热风W1喷吹到织物60上使织物60的纤维彼此临时热粘而将织物60赋形成沿着支承体10的突起状部10T的形状的凹凸形状的工序、以及将第二热风W2喷吹到织物60上使纤维彼此热粘而将凹凸形状固定的工序与前述相同。

上述的第三实施方式的无纺布的制造方法起到与前述的第一实施方式的无纺布的制造方法同样的作用效果，并通过冷却气体能够对被喷吹第二热风W2而被加热的织物60进行冷却，因此赋形的凹凸形状容易固定。该第三实施方式的制造方法中的对上述被加热后的织物60进行冷却的情况也能够适用于前述的第二实施方式的制造方法，能够得到上述同样的效果。

在上述第一～第三实施方式的无纺布的制造方法中，除了上述作用效果之外，由于第一热风W1及第二热风W2向外部排气而不向装置周围扩散，因此能够防止装置周围的环境温度上升。由此，能够确保在装置周边进行作业的操作员等的作业的安全。

下面，说明无纺布的制造方法的实施例及比较例。下面，说明表1记载的实施例1～13及表2记载的比较例1～10。

实施例1通过前述的第一实施方式的制造方法，利用以下的条件制造。即，织物60的纤维使用了芯部为聚对苯二甲酸乙二醇酯(熔点为255℃)且鞘部为聚乙烯(熔点为132℃)的芯鞘结构的复合纤维。通过支承体10和仅配设在第一喷嘴部11的吹出侧的通气传送器23来搬运该织物60，在支承体10的表面通过喷吹第一热风W1、第二热风W2而赋形成凹凸形状。第一热风W1将温度设定为80℃，并将风速设定为25m/sec，第二热风W2将温度设定为145℃，并将风速设定为5.0m/sec。加工成凹凸形状的加工速度为50m/min。而且，织物60的基重为27g/m²，厚度为3.1mm。利用上述条件制造了无纺布的试验体。

实施例2除了将第一热风W1的风速设定为50m/sec，且织物60的厚度为3.2mm的情况以外，利用与前述的实施例1同样的条件制造了无纺布的试验体。

实施例3除了将第一热风W1的风速设定为65m/sec，且织物60的厚度为3.4mm的情况以外，利用与前述的实施例1同样的条件制造了无纺布的试验体。

实施例4除了将第一热风W1的温度设定为130℃，且织物60的厚度为3.2mm的情况以外，利用与前述的实施例1同样的条件制造了无纺布的试验体。

实施例5除了将第一热风W1的温度设定为130℃，将风速设定为50m/sec，将第二热风W2的温度设定为135℃，且织物60的厚度为3.3mm的情况以外，利用与前述的实施例1同样的条件制造了无纺布的试验体。

实施例6除了将第一热风W1的温度设定为130℃，将风速设定为50m/sec，且织物60的厚度为3.3mm的情况以外，利用与前述的实施例1同样的条件制造了无纺布的试验体。

实施例7除了将第一热风W1的温度设定为130℃，将风速设定为50m/sec，将第二热风W2的温度设定为155℃，且织物60的厚度为3.3mm的情况以外，利用与前述的实施例1同样的条件制造了无纺布的试验体。

实施例8除了将第一热风W1的温度设定为130℃，将风速设定为65m/sec，且织物60的厚度为3.5mm的情况以外，利用与前述的实施例1同样的条件制造了无纺布的试验体。

实施例9除了将第一热风W1的温度设定为140℃，且织物60的厚度为3.2mm的情况以外，利用与前述的实施例1同样的条件制造了无纺布的试验体。

实施例10除了将第一热风W1的温度设定为140℃，将风速设定为50m/sec，且织物60的厚度为3.2mm的情况以外，利用与前述的实施例1同样的条件制造了无纺布的试验体。

实施例11除了将第一热风W1的温度设定为140℃，将风速设定为65m/sec，且织物60的厚度为3.4mm的情况以外，利用与前述的实施例1同样的条件制造了无纺布的试验体。

实施例12除了将第一热风W1的温度设定为140℃，将风速设定为50m/sec，且织物60的厚度为3.3mm的情况以外，利用与前述的实施例1同样的条件制造了无纺布的试验体。

实施例13除了通过前述的第二实施方式的制造方法，将第一热风W1的温度设定为140℃，将风速设定为65m/sec，通过支承体10与从第一喷嘴11的吹出侧到第二喷嘴12的吹出侧连续配设的通气传送器23来搬运织物60，且织物60的厚度为3.4mm的情况以外，利用与前述的实施例1同样的条件制造了无纺布的试验体。

比较例1除了将第一热风W1的温度设定为36℃，且织物60的厚度为3.9mm的情况以外，利用与前述的实施例1同样的条件制造了无纺布的试验体。

比较例2除了将第一热风W1的温度设定为36℃，将风速设定为50m/sec，且织物60的厚度为4.0mm的情况以外，利用与前述的实施例1同样的条件制造了无纺布的试验体。

比较例3除了将第一热风W1的温度设定为36℃，将风速设定为65m/sec，且织物60的厚度为3.7mm的情况以外，利用与前述的实施例1同样的条件制造了无纺布的试验体。

比较例4除了将第一热风W1的温度设定为60℃，将风速设定为50m/sec，且织物60的厚度为3.6mm的情况以外，利用与前述的实施例1同样的条件制造了无纺布的试验体。

比较例5除了将第一热风W1的温度设定为180℃，将风速设定为50m/sec，且织物60的厚度为2.1mm的情况以外，利用与前述的实施例1同样的条件制造了无纺布的试验体。

比较例6除了将第一热风W1的温度设定为130℃，将风速设定为50m/sec，将第二热风W2的温度设定为120℃，且织物60的厚度为3.2mm的情况以外，利用与前述的实施例1同样的条件制造了无纺布的试验体。

比较例7除了将第一热风W1的温度设定为130℃，将风速设定为50m/sec，不与第二热风W2接触，且织物60的厚度为3.2mm的情况以外，利用与前述的实施例1同样的条件制造了无纺布的试验体。

比较例8除了将第一热风W1的温度设定为180℃，将风速设定为50m/sec，不与第二热风W2接触，且织物60的厚度为2.2mm的情况以外，利用与前述的实施例1同样的条件制造了无纺布的试验体。

比较例9除了不使用通气传送器23，将第一热风W1的温度设定为130℃，将风速设定为50m/sec，将第二热风W2的温度设定为120℃，且织物60的厚度为3.3mm的情况以外，利用与前述的实施例1同样的条件制造了无纺布的试验体。

比较例10除了将第一热风W1的温度设定为140℃，将风速设定为50m/sec，将第二热风W2的温度设定为190℃，且织物60的厚度为3.3mm的情况以外，利用与前述的实施例1同样的条件制造了无纺布的试验体。

接下来说明测定方法。

利用anemomaster(风速计)(日本KANOMAX株式会社制：商品名)在第一喷嘴11的吹出口的正下方测定第一热风W1的温度，利用皮托管在第一喷嘴11的吹出口正下方从总压减去静压来测定动压，并通过基于皮托管的流速计算式来求出风速。通过上述anemomaster在第二喷嘴12的吹出口正下方测定了第二热风W2的温度和风速。

无纺布的厚度的测定方法是在对无纺布施加了0.005kPa的载荷的状态下，使用厚度测定器进行测定。厚度测定器使用了欧姆龙公司制的激光位移仪。厚度测定是进行10点测定，并算出它们的平均值作为厚度。

关于赋形的无纺布，利用以下的方法评价了赋形形状、回湿(wetback)的状态、无纺布的手感、无纺布的质地。其结果如表1及表2所示。

关于赋形形状，将图5(1)所示仅赋形了织物的下部的情况判定为形状A，将图5(2)所示赋形状态良好的情况判定为形状B。

回湿通过回液状态来判定。将完全没有回液的情况作为回湿优异而用◎记号表示，将基本没有回液的情况作为回湿良好而用○记号表示，将存在回液的情况作为回湿差而用×记号表示，从而进行了判定。

无纺布的手感以5个评论员为对象，通过肌肤触感和柔顺度进行了判定。将肌肤触感非常柔软、柔顺的情况为4，肌肤触感柔软、柔顺的情况为3，肌肤触感普通、柔顺的情况为2，肌肤触感硬、柔顺度欠缺的情况为1而打分，结果如下述那样评价了5个人的平均值。

评价结果

◎：判定平均为3.5以上且4以下

○：判定平均为2.5以上且小于3.5

△：判定平均为1.5以上且小于2.5

×：判定平均为1以上且小于1.5。

质地通过目视观察无纺布时的均质性进行了判定。将看起来非常均质的情况用◎记号表示，将看起来大致均质的情况用○记号表示，将虽然存在不匀但整体看起来均质的情况用△记号表示，将存在不匀且整体看起来不均质的情况用×记号表示。

向通气传送器的纤维附着在各实施例、比较例的加工条件下运转30分钟后，通过目视观察纤维向通气传送器的附着来确认。将完全未附着的情况用◎记号表示，将虽然附着有少许纤维但连续运转没有问题的情况用○记号表示，将纤维附着稍多而连续运转可能会产生问题的情况用△记号表示，将纤维附着多而连续运转存在问题的情况用×记号表示。

[表1]

※线速度50m/min，喷嘴宽度5mm固定

形状A 仅无纺布下部赋形      形状A 加压下厚度低  回湿差

形状B 赋形状态良好          形状B 加压下厚度高  回湿好

[表2]

※线速度50m/min，喷嘴宽度5mm固定

形状A 仅织物下部赋形    形状A 加压下厚度低  回湿差

形状B 赋形状态良好      形状B 加压下厚度高  回湿好

从表1及表2所示的结果明确可知，各实施例1～13的试验体是第一热风W1的温度为比织物60的纤维的低熔点成分的熔点132℃低60℃的温度即72℃以上，且比该熔点132℃高15℃的温度即147℃以下，第二热风W2的温度为织物60的纤维的低熔点成分的熔点132℃以上，且小于织物60的纤维的高熔点成分的熔点255℃而赋形的试验体，赋形形状良好而成为形状B的判定。而且加压下的厚度为0.6mm以上，回湿良好，而且，手感及质地也大致良好。尤其是实施例3、实施例6～8及实施例10～13的试验体的加压下的厚度为0.7mm以上，回湿特别良好。而且，实施例5的试验体的手感特别优异。而且在实施例1～13(除了不使用通气传送器的实施例12之外)中，几乎没有向通气传送器23的纤维附着，尤其是在从第一喷嘴11的吹出侧到第二喷嘴12的吹出侧连续配设通气传送器23的实施例13中，完全没有向通气传送器23的纤维附着，确认到了连续运转没有问题的情况。

另一方面，第一热风W1的温度未进入上述温度范围的比较例1～10的试验体的赋形不充分，赋形形状的判定成为形状A。而且，比较例1～10的试验体除了比较例5、8、10的试验体之外，回湿差。而且，比较例5、8的试验体的回湿良好，但手感差。此外，仅通过第一热风W1赋形的比较例7的试验体的回湿差，比较例8的试验体的手感差。而且，比较例1～10(除了未使用通气传送器的比较例9之外)均几乎没有纤维向通气传送器23的附着，确认到了连续运转没有问题的情况。

另外，可知赋形形状和加压下的厚度与回湿相关。即，判定为形状A的试验体的加压下的厚度为0.4mm以下，且回湿差。判定为形状B的试验体的加压下的厚度为0.6mm以上，回湿良好。因此可知，若为形状B且加压下的厚度为0.6mm以上，则回湿良好。

如以上说明那样可知，通过喷吹由规定的温度范围的第一热风W1及第二热风W2构成的两次热风的赋形，以几乎没有向通气性传送器的纤维附着的状态得到赋形形状优异、回湿良好、手感、质地大致良好的无纺布。由此，在本申请发明的无纺布的制造方法、无纺布及无纺布的制造装置中，能得到高赋形性的低密度且体积厚大的无纺布。

接下来，参照图6，详细说明在本发明的无纺布的制造方法的实施中优选使用的无纺布的制造装置4。

如图6所示，无纺布的制造装置4具有对含有热塑性纤维的纤维织物60进行搬运的支承体30。上述纤维织物60向支承体30的表面供给，以载置于支承体30的表面的状态通过热风方式进行赋形处理和减少起毛的处理，向规定的方向送出。

上述支承体30由传送器构成，传送带30B由配设在上侧两端和下侧两端这四个部位的旋转支承辊30R(30Ra、30Rb、30Rc、30Rd)支承而旋转。该旋转支承辊30R并未限定为四个部位，只要以使传送带30B顺畅旋转的方式配设即可。传送带30B在其表面具有由多个突起状部30T构成的凹凸形状，而且具有多个通气部(未图示)。例如，突起状部30T与通气部交替地在传送带30B的面内纵横配设。

突起状部30T具有随着朝向前端而变得尖细的形状，其前端部呈现出形成有圆角的例如纺锤体的一端的形状。其高度根据无纺布的用途、规格等进行变化，没有特别限制，但通常优选形成为2mm以上且10mm以下，突起间距在MD方向上为6mm以上且10mm以下，在CD方向上为4mm以上且6mm以下。上述MD为机械方向即无纺布的制造时的纤维织物60的流动方向。上述CD是纤维织物60的宽度方向即与机械方向正交的方向。该突起状部30T当其高度过低时，无法将充分的凹凸向纤维织物60赋形，若过高，则在喷吹热风时，突起状部30T可能将纤维织物60穿透。由此，突起状部30T适当设定为上述范围的高度。并且，更优选的是，形成为3mm以上且8mm以下的高度，沿着MD方向配设为6mm以上且10mm以下，沿着CD方向配设为4mm以上且6mm以下。

另外，通气部(未图示)由配设于支承体30的多个开口部构成，其开口率相对于支承体30的表面积而优选设定为20％以上且45％以下。若开口率过低，则难以将充分的凹凸形状向纤维织物60赋形，若开口率过高，则在喷吹热风时，织物60向支承体30之下移动而难以从支承体30剥离，可能导致赋形形状的恶化或容易形成绒毛。因此，设定为上述开口率。而且，上述开口率更优选的是25％以上且40％以下，特别优选的是30％以上且35％以下。

由于传送带30B由旋转支承辊30R支承进行旋转，从而支承体30在具有突起状部30T的面侧利用突起状部30T将纤维织物60挂住来对纤维织物60进行搬运。在支承体30的配设有突起状部30T的上方，沿着纤维织物60的供给方向依次配设有喷吹第一热风W1而进行第一热风处理工序的第一喷嘴31、喷吹第二热风W2而进行第二热风处理工序的第二喷嘴32、喷吹第三热风W3而进行第三热风处理工序的第三喷嘴33，在第二喷嘴32与第三喷嘴33之间配设有对纤维织物60进行冷却的冷却部34。通过上述第一、第二喷嘴31、32进行前段的热风，并通过上述第三喷嘴33进行后段的热风。

第一喷嘴31具备第一加热器(未图示)，使由第一加热器加热后的第一热风W1透过具有通气性的通气传送器23而将该第一热风W1例如大致垂直地喷吹到配设有突起状部30T的支承体30的表面。第一喷嘴31的吹出孔优选MD方向上的长度为1mm以上且20mm以下，CD方向上的长度为织物宽以上或进行赋形加工的宽度。吹出孔具有一列或多列的狭缝形状、圆孔、长孔或方孔呈一列或多列地锯齿或并列配置的方式。更优选的是，具有2mm以上且20mm以下的一列的狭缝形状。由于如此配设第一喷嘴31的吹出孔，因此将第一热风W1沿着纤维织物60的表面的宽度方向以均匀的风速喷吹。在该第一热风W1中，可以使用由上述第一加热器加热成规定温度的空气、氮或水蒸气。优选使用不需要干燥或成本低的空气。

从第一喷嘴31喷吹的第一热风W1由第一加热器控制成使纤维织物60的纤维彼此以保持凹凸形状的状态热粘的温度。例如，在纤维织物60的纤维是芯部为聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)且鞘部为聚乙烯(PE)的芯鞘结构的复合纤维的情况下，第一热风W1的温度优选被控制成80℃以上且155℃以下，更优选被控制成130℃以上且135℃以下。

需要说明的是，在第一热风W1的温度远低于纤维织物60的纤维的低熔点成分的熔点时，纤维产生恢复而赋形性下降。另一方面，当远高于纤维织物60的纤维的低熔点成分的熔点时，纤维彼此一下子热粘，由于自由度降低而赋形性受损。

另外，第一热风W1优选被控制成20m/sec以上且120m/sec以下的风速。当从第一喷嘴31喷吹的第一热风W1的风速过慢时，由于未充分地沿着支承体的情况及纤维的热粘过分进展的情况而无法赋形，赋形性有时会恶化。另一方面，当风速过快时，纤维织物60的纤维由突起状部30T分开，无法进行充分的赋形。因此，第一热风W1的风速设为上述的范围。更优选的是设为40m/sec以上且80m/sec以下。

此外，第一热风W1的喷吹时间优选被控制成0.01秒以上且0.5秒以下，更优选被控制成0.04秒以上且0.08秒以下。当喷吹时间过短时，无法将纤维织物充分地赋形成凹凸形状，另一方面，当喷吹时间过长时，纤维织物60的纤维由突起状部30T分开，成为过分赋形的状态。

第二喷嘴32将由第二加热器(未图示)加热后的第二热风W2例如大致垂直地喷吹到配设有突起状部30T的传送带30B的表面。第二喷嘴32的吹出孔优选使用沿着宽度方向、流动方向规则地开孔的冲孔金属。其开孔率优选设为10％以上且40％以下，更优选设为20％以上且30％以下。由于如此形成第二喷嘴32的吹出孔，因此将第二热风W2沿着纤维织物60的表面的宽度方向以均匀的温度喷吹。在该第二热风W2中，可以使用由上述第二加热器加热的空气、氮或水蒸气。优选使用不需要干燥或成本低的空气。

从第二喷嘴32喷吹的第二热风W2由第二加热器(未图示)控制成在保持了赋形后的纤维织物60的凹凸形状的状态下使纤维织物60的纤维彼此热粘的温度。例如，在纤维织物60的纤维是具有低熔点成分和比该低熔点成分的熔点高的高熔点成分的复合纤维的情况下，第二热风W2被控制成该低熔点成分的熔点以上且小于纤维织物60的纤维的高熔点成分的熔点的温度。例如，在纤维织物60的纤维是上述那样的芯部为PET且鞘部为PE的芯鞘结构的复合纤维的情况下，第二热风W2优选被控制成130℃以上且155℃以下的温度的热风，更优选被控制成135℃以上且150℃以下。

需要说明的是，当第二热风W2的温度过低时，纤维彼此无法热粘而难以将纤维织物60固定成凹凸形状。另一方面，当第二热风W2的温度过高时，无纺布的手感变差，难以形成体积厚大。

另外，第二热风W2优选被控制成1m/sec以上且10m/sec以下的风速。当第二热风W2的风速过慢时，热量不足，因此无纺布强度变得不充分。另一方面，当风速过快时，纤维织物60因风压而成为厚度小的状态，在此作用较多的热量，所以纤维彼此的热粘增多，因此厚度变薄，手感变硬，渗液性不充分。由此，第二热风W2的风速设为上述的范围，更优选的是设为2m/sec以上且8m/sec以下。

此外，第二热风W2的喷吹时间优选被控制成0.03秒以上且5秒以下，更优选被控制成0.1秒以上且1秒以下。当喷吹时间过短时，纤维织物的纤维彼此无法充分热粘而难以将凹凸形状固定。另一方面，当喷吹时间过长时，纤维织物60的纤维彼此过分热粘，而难以得到渗液性。

上述冷却部34是在进行第二热风处理工序的第二喷嘴32与进行第三热风处理工序的第三喷嘴33之间配设的空间。通过配设该空间，换言之，通过不连续地进行第二热风处理工序和第三热风处理工序，而在第二热风处理工序后，自然冷却成比纤维织物60的纤维的熔点低的温度。或者如后述那样，冷却部34也可以使用对纤维织物60进行强制冷却的机构。

第三喷嘴33将由第三加热器(未图示)加热后的第三热风W3例如大致垂直地喷吹到配设有突起状部30T的传送带30B的表面(配设有凹凸形状的面)。第三喷嘴33的吹出孔优选宽度为例如200mm以上且10mm以下，且具有沿着纤维织物60的宽度方向以织物宽以上的长度将圆孔、长孔或方孔呈一列或多列地锯齿或并列排列的方式。由于如此配设第三喷嘴33的吹出孔，因此将第三热风W3沿着纤维织物60的表面的宽度方向以均匀的风速喷吹。该吹出孔可以沿着支承体30的传送带30B的旋转方向配置在多个部位。而且，在该第三热风W3中，可以使用由上述第三加热器加热后的空气、氮或水蒸气。优选使用不需要干燥或成本低的空气。

从第三喷嘴33喷吹的第三热风W3由第三加热器(未图示)控制成在保持了冷却后的纤维织物60的凹凸形状的状态下使纤维织物60的起毛纤维与其他的纤维彼此热粘的温度。例如，在纤维织物60的纤维是上述那样的芯部为PET且鞘部为PE的芯鞘结构的复合纤维的情况下，第三热风W3被控制成130℃以上且155℃以下的温度的热风。优选被控制成130℃以上且145℃以下。

需要说明的是，当第三热风W3的温度过低时，纤维彼此无法热粘而难以减少起毛。另一方面，当第三热风W3的温度过高时，起毛纤维以外的纤维彼此也被热粘，难以得到渗液性。

另外，第三热风W3优选被控制成0.5m/sec以上且5m/sec以下的风速。当第三热风W3的风速过慢时，无法使起毛纤维躺倒，起毛的减少不充分。另一方面，当风速过快时，因风压而成为无纺布的厚度小的状态，由于在该状态下被加热，因此起毛纤维以外的纤维彼此的热粘较多地发生，所以厚度变小，触感和渗液性变得不充分。因此，第三热风W3的风速设为上述的范围，更优选设为2m/sec以上且8m/sec以下。

此外，第三热风W3的喷吹时间优选被控制成0.3秒以上且10秒以下，更优选被控制成2秒以上且6秒以下。当喷吹时间过短时，起毛纤维与其他的纤维彼此无法充分热粘而难以减少起毛。另一方面，当喷吹时间过长时，纤维织物60的起毛纤维以外的纤维彼此过分热粘，厚度变小，难以得到手感和透液性。

在上述第一喷嘴31的吹出方向上配设吸引部35，该吸引部35对于从第一喷嘴31吹出而通过了纤维织物60、支承体30的第一热风W1进行排气。在该吸引部35上也可以连接将吸引的第一热风W1排出的排气装置(未图示)。此外，在第二喷嘴32的吹出方向上配设吸引部36，该吸引部36对于从第二喷嘴32吹出而通过了纤维织物60、支承体30的第二热风W2进行排气。在该吸引部36上也可以连接将吸引的第二热风W2排出的排气装置(未图示)。此外，在第三喷嘴33的吹出方向上配设吸引部37，该吸引部37对于从第三喷嘴33吹出而通过了纤维织物60、支承体30的第三热风W3进行排气。在该吸引部37上也可以连接将吸引的第三热风W3排出的排气装置(未图示)。而且，各个排气装置也可以作为一个排气装置而与各个吸引部35、36、37连接。

在上述的第四实施方式的无纺布的制造装置4中，配设了对赋形后的纤维织物60进行冷却的冷却部34，由此，能够使纤维彼此热粘的交点牢固而将纤维彼此的网络结构牢固地固定，因此能够将赋形于纤维织物60的凹凸形状固定。由于具备将第三热风W3向该冷却的状态的起毛纤维喷吹的第三喷嘴33，因此利用从第三喷嘴33吹出的第三热风W3来使起毛纤维软化，能够使该起毛的部分躺倒，而躺倒的状态的起毛纤维的起毛的部分与其他的纤维(网络结构的纤维)的未起毛的部分彼此热粘而固定。由此，能够减少起毛，因此即使外力施加在赋形无纺布(纤维织物60)表面，也难以起毛，能得到滑顺触感的肌肤触感良好的柔软的无纺布。而且在使起毛纤维热粘时，赋形形状被牢固地固定，所以其他的纤维不会产生过度的热粘，因此能确保厚度、空隙，能够提供一种透液性优异的赋形无纺布。

另外，通过从第一喷嘴31吹出的第一热风W1能够将纤维织物60的纤维彼此形成为保持凹凸形状的状态。因此，钻入到支承体30的突起状部30T间的纤维织物60的纤维不易恢复。在该状态下，利用从第二喷嘴32吹出的第二热风W2，使纤维织物60的纤维彼此热粘，能够在维持了凹凸形状的状态下进行固定。如此，由于向纤维织物60喷吹第一、第二热风W1、W2，因此在热量的作用下，纤维织物60的纤维柔软化，而容易沿着支承体30的突起状部30T的表面形状，凹凸形状的保持性变好。此时，由于第一、第二热风W1、W2通过配设于支承体30的通气孔，因此能够使纤维织物60更容易沿着突起状部30T的表面。其结果是，能得到高赋形性的低密度且体积厚大的赋形无纺布。

接下来，参照图7，说明上述的冷却部34的另一形态。

如图7所示，在上述第四实施方式的无纺布的制造装置4中，作为上述冷却部34，配设了向第二喷嘴32与第三喷嘴33之间的纤维织物60喷吹冷却气体Wc的冷却喷嘴34N。冷却气体Wc的温度设为比纤维织物60的热塑性纤维的熔点低的温度，优选设为比构成纤维织物60的纤维的低熔点成分的熔点低的温度。更优选设为100℃以下，进一步优选设为50℃以下。冷却气体Wc可以使用例如空气、氮气、水蒸气等。优选使用不需要干燥或成本低的空气。需要说明的是，冷却气体Wc当温度过高时，无法得到充分的冷却效果。

另外，配设有上述冷却喷嘴34N的无纺布的制造装置5除了上述冷却喷嘴34N以外的结构即支承体30、突起状部30T、通气部(未图示)、第一喷嘴31、第二喷嘴32、第三喷嘴33、吸引部35、吸引部36、吸引部37等具有与所述无纺布的制造装置4同样的结构。

在上述无纺布的制造装置5中，刚进行了喷吹第二热风W2的第二热风处理工序之后的纤维织物60被喷吹从冷却喷嘴34N吹出的冷却气体Wc而被强制冷却。由此，能够将通过第二热风W2而热粘的纤维彼此的交点更牢固地固定，能够将纤维织物60牢固地固定成赋形的凹凸形状。并且，与前述的无纺布的制造装置4同样地能够抑制起毛，能得到赋形为凹凸形状的肌肤触感良好的柔软的赋形无纺布。

接下来，参照图8，说明上述的冷却部34的又一形态。

如图8所示，在前述的第四实施方式的无纺布的制造装置4中，作为上述冷却部34，配设了将第二喷嘴32与第三喷嘴33之间的纤维织物60从支承体30的传送带30B的表面向上方拉离的冷却部辊34R。该冷却部辊34R旋转自如，由表面平滑的辊构成。或者可以取代上述冷却部辊34R，由表面平滑的圆棒、或由纤维织物60滑动的面为平滑的曲面的棒状体构成。而且，在上述冷却部辊34R的内部可以配设使例如冷却气体或冷却液体作为冷却介质流动的流路。通过使冷却介质流过该流路，能够进一步提高冷却部辊34R对纤维织物60的冷却效率。当然，上述流路也可以配设在上述圆棒或棒状体的内部。

另外，配设有上述冷却部辊34R的无纺布的制造装置6除了上述冷却部辊34R以外的结构即支承体30、突起状部30T、通气部(未图示)、第一喷嘴31、第二喷嘴32、第三喷嘴33、吸引部35、吸引部36、吸引部37等具有与所述无纺布的制造装置4同样的结构。

在上述无纺布的制造装置6中，刚进行了喷吹第二热风W2的第二热风处理工序之后的纤维织物60由冷却部辊34R从传送带30B的表面暂时拉离，因此能高效率地冷却。由此，能够将通过第二热风W2而热粘的纤维彼此的交点更牢固地固定，从而能够将纤维织物60牢固地固定成赋形的凹凸形状。并且，与前述的无纺布的制造装置4同样地能够抑制起毛，能得到赋形为凹凸形状的肌肤触感良好的柔软的赋形无纺布。

接下来，参照图9，说明适合于在本发明的无纺布的制造方法的实施中使用的第五实施方式的无纺布的制造装置。

如图9所示，第五实施方式的无纺布的制造装置7在前述的无纺布的制造装置4中，设置与支承体(第一支承体)30不同的支承体(第二支承体)38，并利用第二支承体38进行喷吹第三热风W3的第三热风处理工序。

具体而言，上述第二支承体38由在上侧载置并搬运纤维织物60的传送器构成，以传送带38B由配设在上侧两端和下侧两端这四个部位的旋转支承辊38R(38Ra、38Rb、38Rc、38Rd)支承而旋转的方式，并以载置并搬运纤维织物60的部分成为平面的方式构成。旋转支承辊38R并不局限于四个部位，只要以使传送带38B顺畅旋转的方式，且形成平面部分的方式配设即可。而且，传送带38B优选由具有通气性的织物带构成，更优选由例如12网眼至60网眼的织物带构成。

第二支承体38以向传送带38B上进给在第一支承体30上进行了第一、第二热风处理工序的纤维织物60的方式与第一支承体30分离而串联配设。因此，第一支承体30与第二支承体38之间成为冷却部34。该冷却部34的结构可以采用与前述的参照图6至图8说明的自然冷却或强制冷却的冷却部34同样的结构。

在上述第二支承体38的上方配设了与前述的情况同样的第三喷嘴33。而且，在第三喷嘴33的吹出方向上配设吸引部37，该吸引部37对于从第三喷嘴33吹出而通过了纤维织物60、第二支承体38的第三热风W3进行排气。在该吸引部37上也可以连接将吸引的第三热风W3排出的排气装置(未图示)。

另外，无纺布的制造装置7除了上述第二支承体38以外的结构即第一支承体30、突起状部30T、通气部(未图示)、第一喷嘴31、第二喷嘴32、第三喷嘴33、吸引部35、吸引部36、吸引部37等具有与前述的无纺布的制造装置4同样的结构。

上述的第五实施方式的无纺布的制造装置7起到与前述的无纺布的制造装置4同样的作用效果，并且在喷吹第二热风W2的第二热风处理工序后，从第一支承体30剥离纤维织物60，而能够使纤维织物60自然冷却。由此，能够将通过第二热风处理工序而热粘的纤维彼此牢固地固定，从而能够将赋形于纤维织物60的凹凸形状牢固地固定。

另外，由于将纤维织物60从第一支承体30剥离而载置于第二支承体38，因此通过预先对第二支承体38进行冷却，而在第二支承体38上载放纤维织物60时也能够对纤维织物60进行冷却。由此，纤维织物60的凹凸形状的保持性进一步提高，因此在容许范围内能提高第三热风W3的温度，能够使起毛纤维与其他的纤维可靠地热粘，从而能够进一步减少起毛。

此外，在第二支承体38通过使用织物带作为具有通气性的传送带38B，能够消除纤维织物60的两面的起毛。这是因为，通过使用织物带那样的具有通气性的支承体，纤维织物60的表面侧的起毛如上述那样，在第三热风W3的作用下使起毛纤维软化，使该起毛的部分躺倒，然后使起毛纤维的起毛的部分与其他的纤维的未起毛的部分彼此热粘，从而能够减少起毛。另外，由于使用具有通气性的支承体，因此第三热风W3容易透过纤维织物60而向传送带38B的背面侧吹过，在织物的自重和作用于织物的风压下，背面侧的起毛纤维成为躺倒的状态，而与其他的纤维热粘。

另外，通过使用12网眼至60网眼的带作为织物带，在为12网眼以上时，网眼的面积(网眼的纵向尺寸×横向尺寸)成为1.5mm²以下，使起毛纤维躺倒而热粘，因此能得到减少起毛的效果。若网眼大于60网眼时，由于局部阻力增加而用于形成热风的风速的成本增加。

接下来，参照图10，说明适合于在本发明的无纺布的制造方法的实施中使用的第六实施方式的无纺布的制造装置。

如图10所示，无纺布的制造装置8在前述的无纺布的制造装置7中，将另一支承体(第二支承体)38配设在进给的纤维织物60的表面侧，并利用第二支承体38进行前述的第三热风处理工序。

具体而言，第二支承体38除了使前述的第二实施方式的第二支承体38的上下翻转以外，结构相同。

第二支承体38以向传送带38B之下进给在第一支承体30上喷吹第一、第二热风W1、W2而进行了赋形处理的纤维织物60的方式，且以第一支承体30与第二支承体38分离的方式配置。第一支承体30与第二支承体38之间成为冷却部34。该冷却部34的结构可以采用与前述的参照图6至图8说明的自然冷却或强制冷却的冷却部34同样的结构。

在上述第二支承体38的下方配设与前述的结构同样的第三喷嘴33。而且，在第三喷嘴33的吹出方向上配设吸引部37，该吸引部37对于从第三喷嘴33吹出而通过了纤维织物60、第二支承体38的第三热风W3进行排气。在该吸引部37上也可以连接将吸引的第三热风W3排出的排气装置(未图示)。

另外，无纺布的制造装置8除了上述第二支承体38、第三喷嘴33、吸引部37的配置不同以外，第一支承体30、突起状部30T、通气部(未图示)、第一喷嘴31、第二喷嘴32、吸引部35、吸引部36等具有与所述无纺布的制造装置7同样的结构。

上述的第六实施方式的无纺布的制造装置8与前述的无纺布的制造装置6同样地，能够得到赋形为凹凸形状的肌肤触感良好的柔软的赋形无纺布。尤其是能够进一步减少纤维织物60的背面侧的起毛。

需要说明的是，作为优选的实施方式，以通过传送器构成的无纺布的制造装置为例进行了说明，但本申请的优选的制造装置并未限定为传送器式，也可以是鼓式。

接下来，参照前述的图6及图11，说明本发明的无纺布的制造方法的第四实施方式。

如前述的图6所示，第四实施方式的无纺布的制造方法通过前述的无纺布的制造装置4实现。

首先，将纤维织物60向支承体30的配设有突起状部30T的上表面侧供给。

纤维织物60的纤维可以使用的纤维材料没有特别限定。具体而言，可以使用与所述的材料同样的材料。

并且，作为向上述纤维织物60吹出热风而使其追随通气性的支承体30的前段的热风处理工序，进行由第一喷嘴31将第一热风W1喷吹到向支承体30表面进给的纤维织物60上的第一热风处理工序。此时，第一热风W1以相对于纤维织物60载置的支承体30的表面呈垂直方向的方式喷吹。而且，第一喷嘴31的吹出数可以沿着纤维织物60的进给方向设为多个部位。通过该第一热风W1，将纤维织物60赋形成沿着支承体30的突起状部30T的形状的凹凸形状。纤维织物60的纤维彼此的热粘只要是能够维持其凹凸形状的程度即可。此时，第一热风W1的温度根据纤维的种类、加工速度、热风的风速等而变化，因此不是唯一确定的值，但在纤维织物60的纤维是芯部为聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)且鞘部为聚乙烯(PE)的芯鞘结构的复合纤维的情况下，优选设为80℃以上且155℃以下，更优选设为130℃以上且135℃以下。

需要说明的是，在第一热风W1的温度过低时，纤维产生恢复而赋形性下降。另一方面，在温度过高时，纤维彼此一下子热粘，由于自由度下降而赋形性受损。

另外，第一热风W1优选设为20m/sec以上且120m/sec以下的风速。当第一热风W1的风速过慢时，无法进行充分的赋形，赋形性有时会受损。另一方面，当风速过快时，纤维织物60的纤维由突起状部30T分开，成为过分赋形的状态。因此，第一热风W1的风速设为上述的范围，更优选设为40m/sec以上且80m/sec以下。

此外，第一热风W1的喷吹时间优选设为0.01秒以上且0.5秒以下，更优选设为0.04秒以上且0.08秒以下。当喷吹时间过短时，纤维织物60的纤维彼此的热粘不充分而无法充分地赋形成凹凸形状。另一方面，当喷吹时间过长时，纤维织物60的纤维彼此的热粘过分进展，由于自由度下降而赋形性受损。

并且，通过了纤维织物60的第一热风W1通过支承体30的通气部而从吸引部35向外部排出。

接下来，伴随着支承体30的传送带30B的旋转而将纤维织物60搬运到第二喷嘴32的第二热风W2的喷吹位置。而且，作为前段的热风处理工序，进行通过第二喷嘴32将第二热风W2喷吹到纤维织物60上，在维持了纤维织物60的凹凸形状的状态下使纤维彼此热粘而将凹凸形状固定的第二热风处理工序。此时，第二热风W2以相对于纤维织物60的表面呈垂直方向的方式喷吹。而且，第二喷嘴32的吹出数优选沿着纤维织物60的进给方向而设为多个部位。

第二热风W2的温度根据纤维的种类、加工速度、热风的风速等而变化，因此不是唯一确定的值，但在纤维织物60的纤维是上述那样的PET与PE的芯鞘结构的复合纤维的情况下，设为纤维织物60的纤维的低熔点成分的熔点以上且小于纤维织物60的纤维的高熔点成分的熔点。优选设为135℃以上且155℃以下，作为更优选的温度而设为135℃以上且150℃以下。

需要说明的是，当第二热风W2的温度低于纤维织物60的纤维的低熔点成分的熔点时，凹凸形状的保持性下降，当成为纤维织物60的纤维的高熔点成分的熔点以上时，手感变差，而且难以形成体积厚大。

另外，第二热风W2优选设定成比第一热风W1的风速慢，优选设为1m/sec以上且10m/sec以下。当第二热风W2的风速过慢时热量不足，因此无纺布强度不充分。另一方面，当风速过快时，纤维织物60因风压而厚度变小，在此状态下若被加热，则纤维彼此的热粘增多，因此触感变硬，厚度变薄而渗液性不充分。因此，第二热风W2的风速设为上述的范围，更优选设为2m/sec以上且8m/sec以下。

此外，第二热风W2的喷吹时间优选设为0.03秒以上且5秒以下，更优选设为0.1秒以上且1秒以下。当喷吹时间过短时，纤维织物60的纤维彼此无法充分热粘而难以将凹凸形状固定。另一方面，当喷吹时间过长时，纤维织物60的纤维彼此过分热粘，难以得到渗液性。

在上述的第一、第二热风处理工序中被喷吹第一、第二热风W1、W2而赋形的纤维织物60如图11(1)所示，纤维织物60的纤维彼此热粘成体积厚大的一状态。然而，表面产生起毛。

接下来，对于在上述第一、第二热风处理工序中被赋形的纤维织物60进行冷却。该冷却可以通过自然冷却或强制冷却进行。其冷却温度设为比纤维织物60的热塑性纤维的熔点低的温度，优选设为比构成纤维织物60的纤维的低熔点成分的熔点低的温度。优选设为100℃以下。

通过该冷却，而将纤维织物60的纤维彼此的热粘点牢固地固化(参照图11(2))。

并且，伴随着支承体30的传送带30B的旋转，而将赋形后的纤维织物60向第三喷嘴33的第三热风W3的喷吹位置搬运。在此期间，纤维织物60通过冷却部34，由此被冷却成比纤维织物60的热塑性纤维的熔点低的温度。该冷却既可以是自然冷却，也可以是前述的通过图7、图8说明的强制冷却。优选通过强制冷却而冷却成100℃以下。通过对纤维织物60进行冷却，能够使第二热风W2的喷吹引起的纤维彼此热粘的交点部分的固化可靠(构成热粘网络结构)。尤其是通过将纤维织物60冷却至100℃以下，能够将纤维彼此的热粘的交点部分更加牢固地固定，能够维持纤维织物60的基部(纤维织物60的除了起毛纤维之外的热粘固定化的纤维部分)的厚度。在鞘树脂为PE的情况下，熔点为125℃～135℃，但软化点温度为100℃～130℃，因此通过冷却为100℃以下，而使固化更可靠。

进行通过第三喷嘴33对搬运至第三热风W3的喷吹位置的纤维织物60喷吹第三热风W3，在保持了纤维织物60的凹凸形状的状态下使纤维织物60的起毛纤维与其他的纤维彼此热粘的第三热风处理工序。此时的第三热风W3的温度根据纤维的种类、加工速度、热风的风速等而变化，因此不是唯一确定的值，但在纤维织物60的纤维是上述那样的PET与PE的芯鞘结构的复合纤维的情况下，优选设为130℃以上且155℃以下，更优选设为130℃以上且145℃以下。

需要说明的是，当第三热风W3的温度过低时，起毛纤维与其他的纤维彼此无法热粘而难以减少起毛。另一方面，当第三热风W3的温度过高时，起毛纤维以外的纤维彼此也热粘，难以得到渗液性。

另外，第三热风W3设为比所述的第一热风W1的风速慢的风速，且使纤维织物60的起毛纤维躺倒的风速。具体而言，优选设为1.0m/sec以上且5m/sec以下。当第三热风W3的风速过慢时，无法使起毛纤维躺倒，起毛的减少不充分。另一方面，当风速过快时，因风压而成为无纺布的厚度小的状态，由于在该状态下被加热，因此起毛纤维以外的纤维彼此的热粘较多地发生，因此厚度变小，触感和渗液性不充分。由此，第三热风W3的风速设为上述的范围，更优选设为1m/sec以上且2m/sec以下。而且，通过在上述风速的范围内选择快的风速，能够使躺倒的起毛纤维进入到纤维织物60的基部内，因此更优选。

此外，第三热风W3的喷吹时间优选设为0.3秒以上且10秒以下，更优选设为2秒以上且6秒以下。当喷吹时间过短时，起毛纤维与其他的纤维彼此无法充分热粘而难以减少起毛。另一方面，当喷吹时间过长时，纤维织物60的起毛纤维以外的纤维彼此过分热粘，难以得到透液性。

在该第三热风处理工序中，如图11的(3)所示，由于第三热风W3的热量而起毛纤维软化，该起毛的部分在风压的作用下躺倒，起毛纤维的起毛的部分与其他的纤维(基部的纤维)的未起毛的部分彼此在新的热粘点热粘。并且在第三热风处理工序后，如图11的(4)所示，起毛纤维与其他的纤维彼此的热粘点固化，制造出无起毛的赋形无纺布。此时，由于赋形无纺布的基部被牢固地固定，因此在第三热风处理工序中纤维织物60的厚度不会变薄，能得到充分的厚度。而且如图11的(5)所示，即便向赋形无纺布的表面施加外力而再现使用状态，也不会出现起毛纤维立起而起毛的情况。

需要说明的是，在该制造方法中，通过第三热风W3的喷吹而使起毛纤维软化变形，但也可以通过第二热风W2的喷吹而使起毛纤维以软化躺倒的方式变形。

在上述的第四实施方式的无纺布的制造方法中，赋形后的纤维织物60通过对纤维彼此热粘的交点进行冷却而将纤维的网络牢固地固定，从而成为将赋形于纤维织物60的凹凸形状固定的状态。在该固定的状态下由于向起毛纤维喷吹第三热风W3，因此能够使起毛纤维软化而躺倒。此时，由于纤维织物60的基部的纤维彼此被牢固地固定，因此即使喷吹第三热风W3，基部的厚度也不会变薄，能够仅使起毛部分躺倒。由于该躺倒的状态的起毛纤维与其他的纤维彼此热粘，因此起毛纤维在躺倒的状态下，例如与其他的纤维热粘而固定成环状。由此，起毛减少，而且躺倒的起毛纤维返回原来的起毛状态的情况也减少，因此能够得到赋形为凹凸形状的平滑触感的肌肤触感良好的柔软的赋形无纺布。而且，由于纤维织物60的基部未变薄，因此成为低密度且体积厚大的赋形无纺布。

通过将这样的赋形无纺布使用于吸收性物品，而能够得到外观的印象良好，肌肤触感良好的吸收性物品。

接下来，参照前述的图9，说明本发明的无纺布的制造方法的第五实施方式。

如前述的图9所示，第五实施方式的无纺布的制造方法通过前述的无纺布的制造装置7实现。

向第一支承体30表面进给纤维织物60，与前述的第四实施方式的制造方法同样地，依次进行第一热风处理工序和第二热风处理工序。

在第二热风处理工序后，从第一支承体30将纤维织物60剥离而向作为另一支承体的第二支承体38供给，由此对纤维织物60进行冷却。该冷却既可以是自然冷却，也可以是强制冷却，但优选设为使用了前述的冷却喷嘴34N或冷却部辊34R的强制冷却。通过该冷却，纤维织物60的凹凸形状的保持性进一步提高，因此在容许范围内提高第三热风W3的温度，使起毛纤维与其他的纤维可靠地热粘，能够进一步减少起毛。

在冷却后，向第二支承体38的传送带38B上供给纤维织物60，进行将从第三喷嘴33吹出的第三热风W3喷吹到该纤维织物60上，在维持纤维织物60的凹凸形状的状态下使起毛纤维与其他的纤维彼此热粘的第三热风处理工序。第三热风W3的温度、风速、喷吹时间等条件与在前述的第四实施方式的制造方法中说明的情况相同。

上述的第五实施方式的无纺布的制造方法起到与前述的第四实施方式的无纺布的制造方法同样的作用效果，并能够减少纤维织物60的两面的起毛。这是因为，在纤维织物60的表面侧，通过前述的作用，使起毛纤维软化躺倒，因此能够使起毛纤维与其他的纤维彼此热粘并进行固定。另一方面，在纤维织物60的背面侧，第三热风W3通过纤维织物60而容易向传送带38B的背面侧吹过，因此起毛纤维在织物的自重和作用于织物的风压下，成为背面侧的起毛纤维躺倒的状态而与其他的纤维热粘，因此能够使起毛纤维与其他的纤维彼此热粘并进行固定。

由此，能够减少纤维织物60的两面的起毛，而且躺倒的起毛纤维恢复原来的起毛状态的情况也减少，因此能够得到赋形为凹凸形状的肌肤触感良好的柔软的赋形无纺布。

另外，由于向第二支承体38的上表面侧进给纤维织物60，并从纤维织物60的表面侧吹出第三热风W3，因此尤其能够进一步减少纤维织物60的表面侧的起毛。

接下来，参照前述的图10，说明本发明的无纺布的制造方法的第六实施方式。

如前述的图10所示，第六实施方式的无纺布的制造方法通过前述的无纺布的制造装置8实现。

向支承体(第一支承体)30表面进给纤维织物60，与前述的第五实施方式的制造方法同样地，依次进行第一热风处理工序和第二热风处理工序。

在第二热风处理工序后，从第一支承体30将纤维织物60剥离而向作为另一支承体的第二支承体38供给，由此对纤维织物60进行冷却。该冷却与前述的第五实施方式的制造方法相同。

在冷却后，向第二支承体38的传送带38B的下表面侧供给纤维织物60，进行从纤维织物60的背面侧喷吹由第三喷嘴33吹出的第三热风W3，在保持纤维织物60的凹凸形状的状态下使起毛纤维与其他的纤维彼此热粘的第三热风处理工序。第三热风W3的温度、风速、喷吹时间等的条件与在前述的第四实施方式的制造方法中说明的情况相同。

上述的第六实施方式的无纺布的制造方法起到与前述的第四实施方式的无纺布的制造方法同样的作用效果，并能够减少纤维织物60的两面的起毛。这是因为，在纤维织物60的背面侧，使起毛纤维软化而躺倒，因此能够使起毛纤维与其他的纤维彼此热粘并进行固定。另一方面，在纤维织物60的表面侧，第三热风W3通过纤维织物60而容易向传送带30B的表面侧吹过，因此起毛纤维因作用于织物的风压，而成为表面侧的起毛纤维躺倒的状态并与其他的纤维热粘，因此能够使起毛纤维与其他的纤维彼此热粘并进行固定。

由此，能够减少纤维织物60的两面的起毛，而且躺倒的起毛纤维返回原来的起毛状态的情况也减少，因此能够得到赋形成凹凸形状的平滑触感的肌肤触感良好的柔软的赋形无纺布。

另外，由于从纤维织物60的背面侧喷吹第三热风W3，因此尤其是能够进一步减少纤维织物60的背面侧的起毛。

下面，说明无纺布的制造方法的实施例及比较例。下面，说明表3记载的实施例21～29及表4记载的比较例21～23。

实施例21至实施例24通过前述的第四实施方式的制造方法，利用以下的条件进行制造。

即，实施例21在纤维织物60的纤维中，使用了芯部为聚对苯二甲酸乙二醇酯(熔点为258℃)且鞘部为聚乙烯(熔点为130℃)的芯鞘结构的复合纤维。混合率为100％，纤度为2.2dtex。利用支承体30搬运该纤维织物60，在支承体30的表面通过喷吹第一热风W1、第二热风W2而赋形成凹凸形状。然后，在支承体30的表面对纤维织物60进行了自然冷却后，在支承体30的表面喷吹第三热风W3而减少起毛。第一热风W1的温度为130℃，风速为50m/sec，喷吹时间为0.018秒。而且第二热风W2的温度为145℃，风速为5.0m/sec，喷吹时间为0.21秒。而且第三热风W3的温度为139℃，风速为1.5m/sec，喷吹时间为4.0秒。利用上述条件制造了赋形无纺布的试验体。

实施例22除了通过强制冷却而冷却为100℃以下之外，利用与前述的实施例21同样的条件制造了赋形无纺布的试验体。

实施例23除了通过强制冷却而冷却为100℃以下，将第一热风W1的风速设定为20m/sec，将喷吹时间设定为0.050秒，且将第三热风W3的风速设定为2.0m/sec之外，利用与前述的实施例21同样的条件制造了赋形无纺布的试验体。

实施例24除了通过强制冷却而冷却为100℃以下，将第一热风W1的风速设定为20m/sec，将喷吹时间设定为0.050秒，且将第二热风W2的风速设定为7.2m/sec之外，利用与前述的实施例21同样的条件制造了赋形无纺布的试验体。

实施例25除了将第二热风W2的风速设定为0.5m/秒，且通过强制冷却而冷却为100℃以下之外，利用与前述的实施例21同样的条件制造了赋形无纺布的试验体。

实施例25至实施例29通过前述的第五实施方式的制造方法，利用以下的条件进行制造。

即，实施例25除了通过强制冷却而冷却为100℃以下后，在第二支承体30上进行了第三热风处理工序之外，利用与前述的实施例21同样的条件制造了赋形无纺布的试验体，

实施例26除了通过强制冷却而冷却为100℃以下后，在第二支承体30上进行第三热风处理工序，且将第三热风W3的温度设定为130℃之外，利用与前述的实施例21同样的条件制造了赋形无纺布的试验体，

实施例27除了通过强制冷却而冷却为100℃以下后，在第二支承体30上进行第三热风处理工序，且将第三热风W3的温度设定为142℃之外，利用与前述的实施例21同样的条件制造了赋形无纺布的试验体。

实施例28除了通过强制冷却而冷却为100℃以下后，在第二支承体30上进行第三热风处理工序，且将第三热风W3的风速设定为1.0m/sec之外，利用与前述的实施例21同样的条件制造了赋形无纺布的试验体。

实施例29除了通过强制冷却而冷却为100℃以下后，在第二支承体30上进行第三热风处理工序，且将第三热风W3的风速设定为2.0m/sec之外，利用与前述的实施例21同样的条件制造了赋形无纺布的试验体。

比较例21在前述的第四实施方式的制造方法中，除了未进行第二热风处理工序后的冷却和第三热风处理工序，且将第二热风W2的喷吹时间设定为1.0秒之外，利用与前述的实施例21同样的条件制造了赋形无纺布的试验体。

比较例22在前述的第四实施方式的制造方法中，除了未进行第二热风处理工序后的冷却的情况之外，利用与前述的实施例21同样的条件制造了赋形无纺布的试验体。

比较例23在前述的第四实施方式的制造方法中，除了将第二热风W2的温度设定为139℃，将风速设定为1.5m/秒，将喷吹时间设定为5.0秒，通过强制冷却而冷却为100℃以下，取代之后的第三热风处理工序而进行了通过被加热成130℃的两个热辊的处理(专利文献3的方法)之外，利用与前述的实施例21同样的条件制造了赋形无纺布的试验体。

接下来，说明测定方法。

利用作为风速风温计的anemomaster(日本KANOMAX株式会社制：商品名)在第一喷嘴31的吹出口正下方测定第一热风W1的温度，通过皮托管在第一喷嘴31的吹出口正下方从总压减去静压并测定动压，通过基于皮托管的流速计算式来求出风速。利用上述anemomaster在第二喷嘴32的吹出口正下方测定第二热风W2的温度及风速，利用上述anemomaster在第三喷嘴33的吹出口正下方测定第三热风W3的温度及风速。

赋形无纺布的厚度的测定方法在向赋形无纺布施加0.3kPa的载荷的状态下，使用厚度测定器进行测定。厚度测定器使用例如MITUTOYO公司制的厚度计(例如，商品名：ABSOLUTE)。厚度测定例如进行10点测定，算出它们的平均值而作为厚度。

关于赋形的无纺布，利用以下的方法评价了基重、外观的赋形性、厚度、透液性、赋形无纺布的上表面及下表面的起毛状态、赋形无纺布的上表面及下表面的摩擦引起的起毛、赋形无纺布的上表面及下表面的触感。其结果如表3及表4所示。

就外观的赋形性而言，凹凸形状在在表面侧及背面侧都均匀地形成的情况表示为◎，凹凸形状在表面侧及背面侧都大致均匀地形成的情况表示为○，在表面侧或背面侧的至少一方存在未充分赋形的部分的情况表示为△，在表面侧及背面侧的任一方或两方未赋形的情况表示为×。

就赋形无纺布的厚度而言，为3.6mm以上表示为◎，为3.2mm以上且小于3.6mm表示为○，为2.5mm以上且小于3.2mm表示为△，小于2.5mm表示为×。

就透液性而言，向赋形无纺布滴下的液体(例如水)迅速透过的情况表示为◎，向赋形无纺布滴下的液体几乎未渗出而透过的情况表示为○，向赋形无纺布滴下的液体渗出且透过花费时间的情况表示为△，向赋形无纺布滴下的液体未透过的情况表示为×。

就赋形无纺布的上表面及下表面的起毛状态而言，没有起毛的情况表示为◎，几乎没有起毛的情况表示为○，局部存在起毛的情况表示为△，整面存在起毛的情况表示为×。

赋形无纺布的凸部的纤维彼此的热粘的强度通过如下的方法测定。

将利用聚氨酯泡沫(桥石(Bridgestone)(株)制聚氨酯泡沫水胶绒MF30(商品名)，厚度5mm)覆盖了表面的金属制的圆盘(直径70mm，300g)安装在旋转轴上。安装位置设为在圆盘中心从旋转轴中心偏离了半径20mm的位置处旋转的位置。对赋形无纺布的下表面与上述同样地铺设聚氨酯泡沫。接着使赋形无纺布的测定面为水平且设为上表面而固定在台上。在赋形无纺布之上载置所述圆盘。此时，向赋形无纺布施加的载荷仅为圆盘的自重。在该状态下使旋转轴旋转，使圆盘在赋形无纺布上进行圆周运动。圆周运动以顺时针旋转3圈且逆时针旋转3圈为一组。此时的圆周运动速度设为每一组圆周运动为3秒。在进行了15组该圆周运动之后，收集在覆盖圆盘的聚氨酯泡沫的表面附着的绒毛脱离的纤维，测定纤维的根数。绒毛脱离的纤维的根数越多，表示热粘的强度越低。

赋形无纺布的上表面及下表面的摩擦引起的起毛在上表面及下表面分别利用上述测定方法进行测定，其结果是，绒毛脱离的根数小于2根的情况表示为◎，为2根以上且小于5根的情况表示为○，为5根以上且小于10根的情况表示为△，为10根以上的情况表示为×。

赋形无纺布的上表面及下表面的触感通过肌肤触感进行了判定。肌肤触感非常柔软的情况表示为◎，肌肤触感柔软的情况表示为○，肌肤触感稍硬的情况表示为△，肌肤触感硬的情况表示为×。

[表3]

[表4]

从表3及表4所示的结果明确可知，在表3记载的全部的实施例及表4记载的比较例的试验体中，基重为27g/m²。

实施例21至29的试验体将通过第一、第二热风处理工序赋形后的纤维织物冷却成比热塑性纤维的熔点低的温度，然后进行向该冷却的纤维织物喷吹热风来使起毛纤维与其他的纤维彼此热粘的第三热风处理工序，起毛在实施例21至29中均减少(判定结果为○以上)。而且，实施例21至24及实施例26至29在所有的评价项目中的判定结果都为○以上。具体而言，外观的赋形性良好(判定结果为○以上)，厚度也得到3.2mm以上(判定结果为○以上)，透液性均优异(判定结果为◎以上)。

实施例21至29中，在进行利用第一支承体30进行赋形处理的第一、第二热风处理工序，并将纤维织物60强制冷却之后，进行利用第二支承体38使起毛减少的第三热风处理工序的实施例25至29中，除了第三热风W3的风速为1.0m/秒而较慢的实施例28之外，厚度为3.5mm以上，在其他的评价项目中也几乎成为◎的判定而得到了优异的结果。尤其是实施例25、29除了厚度以外的评价项目全部得到了◎的判定。其原因考虑是由于第三热风W3的温度为139℃且风速为1.5m/秒至2.0m/秒以下的情况，在该条件时，起毛纤维充分柔软而躺倒，与其他的纤维容易热粘。尤其是考虑由于在第三热风W3的风速为2.0m/秒而较快的情况下，起毛纤维容易进入到纤维织物60的基部内，因此能得到充分的起毛的减少效果。

另外，除了实施例28之外的向第二支承体38进给纤维织物60而进行了第三热风处理工序的实施例25至27、29中，与实施例21至24相比，确认到了纤维织物60的背面侧的起毛显著减少的效果。在实施例28中背面侧的起毛的减少效果与未使用第二支承体38的第四实施方式的制造方法成为同样的结果的原因考虑是由于第三热风处理工序的第三热风W3的风速为1.0m/秒而比其他的实施例的风速慢的缘故。即，可以说第三热风W3的风速越快，越能有效地抑制背面的起毛。然而，该风速比第二热风W2的风速慢，由于上述的理由而需要设为例如5.0m/秒以下。另一方面，在同一条件下将第三热风W3的风速设为1.0m/秒的实施例28的情况下，关于起毛的评价全部为○。因此可知，第三热风W3的风速需要设为0.5m/秒以上，优选设为1.0m/秒以上。

此外，既未进行第二热风处理工序后的冷却，也未进行第三热风处理工序的比较例1完全无法减少起毛(评价×)。

此外，未进行冷却而进行了第三热风处理工序的比较例2的起毛的减少效果不充分(评价△)。在该比较例22中，如图12的(1)所示，在第一热风处理工序中向纤维织物60喷吹第一热风W1，使能够保持赋形形状的程度的纤维彼此热粘。其表面成为起毛的状态。并且如图12的(2)所示，在第二热风处理工序中喷吹第二热风W2，将纤维彼此的交点热粘固定。在该状态下，表面也成为起毛的状态。接下来不进行冷却，而与第二热风处理工序连续地在第三热风处理工序中喷吹第三热风W3。在该状态下，如图12的(3)所示，纤维织物60成为较薄地压扁的状态，起毛的减少也不充分。如此制造的赋形无纺布如图12的(4)所示，体积不大且起毛。

以往的使用了热辊的比较例3的起毛的减少效果也不充分(评价△)。该比较例23如图13的(1)所示，通过热辊的加工前的纤维织物60产生了起毛，但如图13的(2)所示，由于通过热辊而起毛的纤维躺倒。其结果是，如图13的(3)所示，制造出没有起毛的赋形无纺布。然而，如图13的(4)所示，当向赋形无纺布的表面施加外力时，起毛纤维再次立起，产生了起毛。

如以上说明可知，在将赋形的纤维织物冷却为比热塑性纤维的熔点低的温度之后，向冷却的纤维织物喷吹热风，使纤维织物的起毛纤维与其他的纤维彼此热粘，由此能够减少起毛。由此，在本申请发明的无纺布的制造方法及无纺布的制造装置中，能得到赋形性优异，没有起毛的触感柔软的低密度且体积厚大的无纺布。

下面，参照图14及图15，说明本发明的无纺布制造用支承体(以下称为支承体)的优选的一实施方式。

如图14及图15所示，本发明的支承体40具有：板状体41；在该板状体41的由平面构成的表面41S上配设的多个突起42；从表面41S向与该表面41S对置的背面41B贯通的多个孔43。突起42和孔43沿着表面41S上的第一方向(例如MD方向)和与之正交的第二方向(例如CD方向)交替，且突起42彼此设为规定间隔而等间隔地配置。因此，突起42等间隔地配置在孔43的周围。即，孔43配置在其周围的4个突起42的中心位置。

另外，邻接的突起42之间、邻接的孔43之间及突起42与孔43之间的表面41S在由传送器构成时，优选成为平面，在由鼓形构成时，优选成为曲面。

上述的MD方向是指机械方向即无纺布制造时的纤维织物的进给方向，上述的CD方向是指支承体40的表面41S上的与MD方向正交的方向。

上述多个突起42分别具有对置的第一面42SA和第二面42SB。第一面42SA和第二面42SB既可以为平面，也可以为曲面。该第一面42SA分别朝向同一方向(CD方向)，第二面42SB分别朝向与第一面42SA的CD方向为相反方向的同一方向。而且，突起42在俯视下，成为沿着第一、第二面42SA、42SB方向较长的、例如角部修圆的长方形。如此，突起42的横截面的形状优选除了顶部之外而角具有圆角的长方形或椭圆。而且，突起42的纵截面优选尖端或角成为曲面的长方形或梯形。而且，在突起42的第一面42SA与第二面42SB之间优选具有与各个面的周缘连接的第三面(侧面)42SC。该第三面42SC的外周缘优选存在于摆线曲线的内侧，该摆线曲线以从第一面42SA或第二面42SB的法线方向(CD方向)观察下通过顶部和顶部彼此的中间地点的表面41S的方式描绘。

另外，突起42的第一面42SA、第二面42SB及第三面42SC中的至少一面优选进行粗糙面化。该面粗糙度根据纤维织物的纤维的种类、纤维直径等而适当选择。

此外，在沿着第一、第二面42SA、42SB的面方向即MD方向排列的突起42的突起列44(44A)和与该突起列44A平行地邻接的其他突起列44(44B)之间优选具有间隔d1。作为d1的优选范围，从纤维织物按照支承体的形状被赋形，且在赋形后从支承体的剥落性良好，凹凸花纹细，外观美的观点出发，为0mm≤d1≤10mm，更优选的范围是1mm≤d1≤3mm，最优选的范围是1.5mm≤d1≤2.5mm。

另外，上述孔43优选无论是在MD方向上还是在CD方向上孔43的中心均处于各自的方向上邻接的突起42间的中心。且上述孔43优选在从MD方向投影时，以沿着MD方向配设的孔43的投影像重叠的方式配置。即，孔43在菱形图案配置的情况下，在CD方向上的处于同列上的孔43的间距为Pcd时，优选成为[间距Pcd/2]＜[孔43的直径

。[孔43的直径

[间距Pcd/2]的值越大越优选，但在加工上的制约、其他的尺寸的制约方面，优选使用[间距Pcd/2]+0.2＜[孔43的直径

。

另外，孔43所占的开口率(面积率)为了使喷吹的气体的穿过良好而越大越优选，但考虑支承体40的强度来决定开孔率。上述开口率优选为10％以上且50％以下，更优选为15％以上且40％以下，进一步优选为20％以上且35％以下，特别优选为30％以上且35％以下。

本发明的支承体40具有突起42所对置的实质上实心的第一面42SA和实质上实心的第二面42SB，因此纤维不会进入到突起42内而缠绕。需要说明的是，在此的实质上实心是指结构紧密地填充成所述纤维无法进入的程度，或虽然存在空隙但纤维无法进入的状态。而且突起42和孔43沿着MD方向和与之正交的CD方向交替且等间隔地配置，因此以孔43为中心而沿着正交的方向且在孔43的周围的四个部位等间隔地配设突起42。换言之，在该四个部位配设的突起42的中心配置孔43的中心。因此，能够使孔43以充分的大小存在，因此向支承体40喷吹的空气几乎不会由板状体41的表面弹回而收敛在孔43内。由此，能够有效地将纤维织物赋形成凹凸形状。

另外，支承体40不是编织线材而构成的结构，而是在板状体41配设有突起42和孔43的一体结构的支承体40，由于突起42彼此隔开间隔配置，因此在突起间等的支承体40的一部分不会夹有纤维。而且，由于突起42和孔43沿着表面41S上的MD方向和与之正交的CD方向交替配置，因此邻接的孔43间的距离充分，从而不会出现纤维通过邻接的孔43而缠绕的情况。

此外，由于邻接的突起列44A、44B隔开间隔d1配设，因此通过将突起列44方向设为MD方向，而容易从支承体40剥落纤维织物。

由此，通过使用本发明的支承体40，赋形后的纤维织物的剥落性良好，能够连续生产，生产性提高。

另外，邻接的突起42间、邻接的孔43间及突起42与孔43之间的表面41S成为平面。因此，在使用上述支承体40对纤维织物进行赋形时若向纤维织物喷吹空气，则纤维织物以被压入孔43内的状态与该平面的表面41S进行面接触，因此加工完的无纺布不易起毛。

另外，在使用上述支承体40将纤维织物赋形为凹凸形状时，上述突起42在俯视下，沿着第一、第二面42SB、42SA方向较长地构成，因此通过将纤维织物的纤维沿着第一、第二面42SB、42SA的面方向取向，而纤维的分开变得容易。而且，具有在赋形时不需要相当大的风速的优点。

Wpm/Wpc优选为1.1～10，更优选为2～4。

另外，在上述分开容易的情况及赋形时不需要相当大的风速的点上，突起的宽度在CD方向上窄的情况有利。

当考虑这一点时，后述的基部宽度Wpc越小越优选，但赋形的凹凸会变得过小，因此作为优选的突起的尺寸，基部宽度Wpc优选为0.5～10mm，更优选为1～5mm，进一步优选为1～2mm。

另外，在从第一面42SA或第二面42SB的法线方向(CD方向)观察到的第三面42SC的外周缘存在于摆线曲线的内侧的结构中，尤其是将支承体40适用于鼓型的无纺布制造装置的情况下，纤维织物从突起42的侧面顺畅地分离，因此纤维织物从支承体40的剥落性变好。

另外，在突起42的第一面42SA、第二面42SB、第三面42SC的至少一面被粗糙面化的结构中，在向纤维织物喷吹空气而赋形时，纤维不会从突起42表面滑落，而容易由粗糙面化的面适度地拉拽。因此，沿着突起42表面而容易将纤维织物赋形成凹凸形状。

此外，在上述支承体40中，在突起42也可以具有将第一面42SA与第二面42SB之间贯通的贯通孔(未图示)。但是，需要充分地确保突起42的第三面42SC与贯通孔的距离。即，需要确保纤维织物的纤维不会出现通过贯通孔而缠绕的情况的距离。

由于具有这样的贯通孔，因此能够减轻支承体40的质量。尤其是在支承体40为金属制的情况下，轻量化的效果大。由此，能够减小支承体搬运的动力，而且能够减少支承体40的结构材料，能够实现节能、省资源化。

接下来，参照图16，说明适合于在使用了本发明的支承体40的赋形无纺布的制造方法的实施中使用的赋形无纺布的制造装置的一例。

如图16所示，赋形无纺布的制造装置101具有支承体40，该支承体40对含有热塑性纤维的纤维织物60进行搬运。上述纤维织物60向支承体40的表面供给，在载置于支承体40的表面的状态下通过热风方式进行赋形处理和热处理，并向规定的方向送出。

上述支承体40由传送器构成，具有通气性的传送带110B由配设在上侧两端和下侧两端这四个部位上的旋转支承辊110R(110Ra、110Rb、110Rc、110Rd)支承而进行旋转。该旋转支承辊110R没有限定为四个部位，只要以传送带110B顺畅旋转的方式配设即可。在传送带110B的表面侧配置前述的支承体40，在该支承体40的表面上，如前述那样沿着MD方向及CD方向分别将多个突起42和多个孔43交替地等间隔配设。

支承体40借助传送带110B由旋转支承辊110R支承而进行旋转的情况，在具有突起42的面侧，利用突起42将纤维织物60挂住而搬运纤维织物60。在支承体40的配设有突起42的上方，沿着纤维织物60的供给方向，依次配设有第一喷嘴111和第二喷嘴112，该第一喷嘴111进行喷射赋形处理的高速气体(例如高速空气)W4的第一热风处理工序，该第二喷嘴112进行喷射热风W5而进行热处理的第二热风处理工序。

第一喷嘴111将高速空气W4例如大致垂直地喷射到配设有突起42的支承体40的表面。从该第一喷嘴111喷射的高速空气W4优选沿着纤维织物60的表面的宽度方向均匀地喷吹。

第二喷嘴112将由未图示的第二加热器加热的热风W5例如大致垂直地喷射到具有突起42的支承体40的表面。从第二喷嘴112喷射的热风W5优选沿着纤维织物60的表面的宽度方向以均匀的温度喷吹。该热风W5可以使用由上述第二加热器加热后的空气、氮等，优选使用不花费成本而加热时的稳定性、安全性高的空气。

在上述第一喷嘴111的吹出方向上配设未图示的吸引部，该吸引部对于从第一喷嘴111喷射而通过了纤维织物60、支承体40等的高速空气W4进行排气。在该吸引部上可以连接将吸引的高速空气W4排出的排气装置(未图示)。此外，在第二喷嘴112的吹出方向上配设未图示的吸引部，该吸引部对于从第二喷嘴112喷出而通过了纤维织物60、支承体40等的热风W5进行排气。在该吸引部上可以连接将吸引的热风W5排出的排气装置(未图示)。而且，各个排气装置也可以作为一个排气装置而与各个吸引部连接。

接下来，参照前述的图16，说明本发明的赋形无纺布的制造方法的优选的一实施方式(第七实施方式)。

如前述的图16所示，第七实施方式的赋形无纺布的制造方法通过前述的赋形无纺布的制造装置101实现。

首先，将纤维织物60向支承体40的配设有突起42的上表面侧供给。

在纤维织物60的纤维中可以使用的纤维材料没有特别限定。具体而言，可以使用与上述的材料同样的材料。

然后，进行向上述纤维织物60喷吹高速空气W4而使其追随于通气性的支承体40的第一热风处理工序。此时，高速空气W4以相对于载置纤维织物60的支承体40的表面呈垂直方向的方式喷吹。通过该高速空气W4，将纤维织物60赋形成沿着支承体40的突起42的形状的凹凸形状。此时，高速空气W4只要是使纤维软化的程度的温度，或者是在能够维持凹凸形状的程度下使纤维织物60的纤维彼此发生热粘的温度即可。此时，高速空气W4的温度根据纤维的种类、加工速度、热风的风速等而变化，因此无法唯一确定，但在纤维织物60的纤维是芯部为聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)且鞘部为聚乙烯(PE)的芯鞘结构的复合纤维的情况下，设为80℃以上且155℃以下，优选设为120℃以上且135℃以下。

需要说明的是，在高速空气W4的温度过低时，纤维产生恢复，赋形性下降。另一方面，在温度过高时，纤维彼此一下子热粘，由于自由度的下降而赋形性受损。

另外，高速空气W4设为20m/sec以上且120m/sec以下，优选设为40m/sec以上且80m/sec以下的风速。当高速空气W4的风速过慢时，无法进行充分的赋形，赋形性有时会受损。另一方面，当风速过快时，纤维织物60的纤维由突起42分开，成为过分赋形的状态。因此，高速空气W4的风速设为上述的范围。

此外，高速空气W4的喷吹时间设为0.01秒以上且0.5秒以下，优选设为0.04秒以上且0.08秒以下。当喷吹时间过短时，纤维织物60的纤维彼此的热粘不充分，无法充分地赋形成凹凸形状。另一方面，当喷吹时间过长时，纤维织物60的纤维彼此的热粘过分进展，由于自由度的下降而赋形性受损。

并且，通过了纤维织物60的高速空气W4通过支承体40的孔43而从吸引部向外部排出。

接下来，伴随着支承体40的传送带40B的旋转而将纤维织物60搬运至第二喷嘴112的热风W5的喷吹位置。进行通过第二喷嘴112喷射热风W5并向纤维织物60喷吹，在维持了纤维织物60的凹凸形状的状态下使纤维彼此热粘而将凹凸形状固定的第二热风处理工序。此时，热风W5以相对于纤维织物60的表面呈垂直方向的方式喷吹。而且，第二喷嘴112的吹出数优选沿着纤维织物60的进给方向设为多个部位。

热风W5的温度根据纤维的种类、加工速度、热风的风速等而变化，因此无法唯一确定，但在纤维织物60的纤维是上述那样的PET与PE的芯鞘结构的复合纤维的情况下，设为纤维织物60的纤维的低熔点成分的熔点以上且小于纤维织物60的纤维的高熔点成分的熔点。优选设为135℃以上且155℃以下，作为更优选的温度而设为135℃以上且150℃以下。

需要说明的是，当热风W5的温度低于纤维织物60的纤维的低熔点成分的熔点时，凹凸形状的保持性下降，当成为纤维织物60的纤维的高熔点成分的熔点以上时，手感变差，而且难以成为体积厚大。

另外，热风W5优选设定为比高速空气W4的风速慢。具体而言，设为1m/sec以上且10m/sec以下，更优选设为2m/sec以上且8m/sec以下。当热风W5的风速过慢时，热风W5无法到达纤维织物60的内部而纤维彼此的热粘在连接中变得不充分。另一方面，当风速过快时，纤维织物60的纤维紊乱，会扰乱赋形形状。因此，热风W5的风速设为上述的范围。

而且，热风W5的喷吹时间设为0.03秒以上且5秒以下，优选设为0.1秒以上且1秒以下。当喷吹时间过短时，纤维织物60的纤维彼此无法充分热粘而难以将凹凸形状固定。另一方面，当喷吹时间过长时，纤维织物60的纤维彼此过分热粘，难以得到渗液性。

在上述的第七实施方式的赋形无纺布的制造方法中，在向纤维织物60赋予凹凸的赋形处理中，不会发生因喷吹的空气而扰乱纤维织物60的纤维的情况，且不会发生通过配设于支承体40的孔43的纤维彼此的热粘或交织。因此，纤维织物60的赋形性优异，即，能够将具有立体性的凹凸的赋形无纺布成形为单位面积下的质量(密度)小且有效地具有厚度的赋形无纺布，并且，能够将具有立体性的凹凸的赋形无纺布成形为在使用于吸收性物品时残液少的赋形无纺布。而且，也能够连续生产。

通过将这样的赋形无纺布使用于吸收性物品，能够得到外观的印象良好且肌肤触感良好的吸收性物品。

接下来，参照图17，说明在本发明的赋形无纺布的制造方法中使用的制造装置的优选的另一例。

如图17所示，赋形无纺布的制造装置201具有支承体40，该支承体40对含有热塑性纤维的纤维织物60进行搬运。上述纤维织物60由未图示的进给传送器向支承体40的表面供给，赋形后的纤维织物60从支承体40由未图示的引导辊向规定的方向送出。

上述支承体40呈鼓形形状，在其表面上，如前述那样，多个突起42和多个孔43沿着MD方向及CD方向分别交替地等间隔配设。由于支承体40呈鼓形形状，因此除了突起42及孔43之外的支承体40的表面为圆筒表面，从而成为在MD方向具有曲率的曲面。

在支承体40的形成有突起42的外方，沿着纤维织物60的供给方向，依次具备喷射高速空气W4的第一喷嘴211和喷射热风W5的第二喷嘴212。

第一喷嘴211具备未图示的加热器，将由该加热器加热后的高速空气W4以例如均匀的温度大致垂直地对配设有突起42的支承体40的表面喷射。

例如，在纤维织物60的纤维是具有低熔点成分和比该低熔点成分的熔点高的高熔点成分的复合纤维的情况下，高速空气W4被控制成比纤维织物60的纤维的低熔点成分的熔点低60℃的温度以上，且比该低熔点成分的熔点高15℃的温度以下的热风。优选被控制成比低熔点成分的熔点低50℃的温度以上且比该低熔点成分的熔点高10℃的温度以下。例如在使用熔点132℃的聚乙烯作为低熔点成分时，优选的温度范围成为82℃以上且142℃以下，更优选成为132℃以上且142℃以下。

需要说明的是，在高速空气W4的温度小于比纤维织物60的纤维的低熔点成分的熔点低60℃的温度时，纤维产生恢复，赋形性变差。另一方面，当超过比纤维织物60的纤维的低熔点成分的熔点高15℃的温度时，纤维彼此一下子热粘，由于自由度的下降而赋形性变差。

另外，高速空气W4的风速被适当地调节，但优选被控制成10m/sec以上且120m/sec以下的风速。当从第一喷嘴211喷吹的高速空气W4的风速过慢时，纤维未充分地沿着支承体40，而且纤维的热粘弱而无法赋形，无法成为体积厚大的凹凸形状。另一方面，当风速过快时，纤维织物60的纤维由突起42分开，纤维无法成为沿着支承体40的形状的凹凸形状，或者成为开孔的无纺布。因此，高速空气W4的风速优选设为上述的范围。而且更优选设为20m/sec以上且80m/sec以下，特别优选设为40m/sec以上且60m/sec以下。

另外，作为制造装置，可以使用参照前述的图1说明的无纺布的制造装置1等。

第二喷嘴212具备未图示的加热器，将由该加热器加热后的热风W5例如以均匀的温度，大致垂直地对支承体40的配设有突起42的表面喷射。

第二喷嘴212的喷吹孔优选使用沿着宽度方向、流动方向规则地开孔的冲孔金属。开孔率优选设为10％以上且40％以下，更优选设为20％以上且30％以下。由于如此形成第二喷嘴212的吹出孔，因此热风W5沿着纤维织物60的表面的宽度方向以均匀的风速喷吹。该热风W5可以使用由上述加热器(未图示)加热后的空气、氮或水蒸气。优选使用不花费成本的空气。

热风W5由加热器(未图示)控制成在保持了由高速空气W4形成的纤维织物60的凹凸形状的状态下使纤维织物60的纤维彼此热粘而将该凹凸形状固定的温度。例如，在纤维织物60的纤维是具有低熔点成分和比该低熔点成分的熔点高的高熔点成分的复合纤维的情况下，热风W5被控制成纤维织物60的纤维的低熔点成分的熔点以上且小于纤维织物60的纤维的高熔点成分的熔点，优选被控制成比低熔点成分的熔点高40℃的温度以下的温度的热风。更优选被控制成低熔点成分的熔点以上且比该熔点高20℃的温度以下，作为特别优选的温度而被控制成低熔点成分的熔点以上且比该熔点高15℃的温度以下。例如在使用熔点132℃的聚乙烯作为低熔点成分时，更优选的温度范围设为132℃以上且152℃以下，特别优选设为132℃以上且147℃以下。

需要说明的是，当热风W5的温度小于纤维织物60的纤维的低熔点成分的熔点时，凹凸形状的保持性变得不充分。另一方面，当为超过180℃的温度时，手感变差。

另外，从第二喷嘴212喷吹的热风W5的风速也考虑其目的而适当确定，优选被控制成1m/sec以上且10m/sec以下的风速。当从第二喷嘴212喷吹的热风W5的风速过慢时，无法向纤维进行热传递，纤维未热粘而凹凸形状的固定不充分。另一方面，当风速过快时，热量过分接触纤维，因此成为手感变差的倾向。因此，热风W5的风速优选设为上述的范围。而且更优选设为1m/sec以上且8m/sec以下，特别优选设为2m/sec以上且4m/sec以下。

此外，在第一喷嘴211的吹出方向上配设未图示的吸引部，该吸引部对于从第一喷嘴211通过纤维织物60、支承体40而喷射的高速空气W4进行吸引。在该吸引部上连接有将吸引的高速空气W4排出的未图示的排气装置。另外，在第二喷嘴212的吹出方向上配设未图示的吸引部，该吸引部对于从第二喷嘴212通过纤维织物60、支承体40而喷射的热风W5进行吸引。在该吸引部上连接有将吸引的热风W5排出的未图示的排气装置。而且，各个排气装置也可以作为一个排气装置而与各个吸引部连接。

接下来，参照所述图17，说明本发明的赋形无纺布的制造方法的优选的另一实施方式(第八实施方式)。

如所述图17所示，第八实施方式的赋形无纺布的制造方法通过前述的赋形无纺布的制造装置201实现。

首先，通过未图示的进给部将纤维织物60向支承体40的形成有突起42的表面进给。纤维织物60的纤维可以使用的纤维材料没有特别限定。具体而言，可列举在上述的第七实施方式中说明的纤维等。

然后，由第一喷嘴211喷射高速空气W4，并向进给到支承体40表面的纤维织物60喷吹。此时，高速空气W4以相对于支承体40的表面呈垂直方向的方式喷吹。通过该高速空气W4，而将纤维织物60赋形成沿着支承体40的突起42的形状的凹凸形状。此时的高速空气W4的温度只要是使纤维软化的温度，或者纤维织物60的纤维彼此的热粘只要是能够维持该凹凸形状的程度的临时热粘即可。此时，热风的温度根据纤维的种类、加工速度、热风的风速等而变化，因此无法唯一确定，但通常将高速空气W4的温度控制成纤维织物60的纤维的低熔点成分的熔点前后的温度，优选控制成80℃以上且150℃以下，更优选控制成120℃以上且140℃以下。

需要说明的是，在高速空气W4的温度过低时，纤维产生恢复，赋形性变差，在过高时，纤维彼此一下子热粘，由于自由度的下降而赋形性受损。

另外，高速空气W4的风速被适当地调节，但优选控制成10m/sec以上且120m/sec以下的风速。当从第一喷嘴211喷吹的高速空气W4的风速过慢时，纤维未充分地沿着支承体40，而且纤维的热粘弱而无法赋形，无法成为体积厚大的凹凸形状。另一方面，当风速过快时，织物60的纤维由突起42分开，纤维无法成为沿着支承体40的形状的凹凸形状，或者成为开孔的无纺布。因此，高速空气W4的风速优选设为上述的范围。而且更优选设为20m/sec以上且80m/sec以下，特别优选设为40m/sec以上且60m/sec以下。

另外，作为制造装置，可以使用参照前述的图1说明的无纺布的制造装置1等。

并且，通过了纤维织物60的高速空气W4通过支承体40的孔43而从吸引部由排气装置向外部排气。

接下来，伴随着支承体40的旋转而将纤维织物60搬运至第二喷嘴212的热风W5的喷射位置。然后，通过第二喷嘴212喷射热风W5，在保持了纤维织物60的凹凸形状的状态下使纤维织物60的纤维彼此热粘而将凹凸形状固定。此时，热风W5以相对于支承体40的表面呈垂直方向的方式喷吹。而且，第二喷嘴212的吹出数优选沿着纤维织物60的进给方向设为多个部位。

第二喷嘴212的喷吹孔优选使用沿着宽度方向、流动方向规则地开孔的冲孔金属。开孔率优选设为10％以上且40％以下，更优选设为20％以上且30％以下。由于如此形成第二喷嘴212的吹出孔，因此热风W5沿着纤维织物60的表面的宽度方向以均匀的风速喷吹。该热风W5可以使用由上述加热器(未图示)加热的空气、氮或水蒸气。优选使用不花费成本的空气。

热风W5由加热器(未图示)控制成在保持了由高速空气W4形成的纤维织物60的凹凸形状的状态下使纤维织物60的纤维彼此热粘而将该凹凸形状固定的温度。例如，在纤维织物60的纤维是具有低熔点成分和比该低熔点成分的熔点高的高熔点成分的复合纤维的情况下，将热风W5的温度控制成纤维织物60的纤维的低熔点成分的熔点以上且小于纤维织物60的纤维的高熔点成分的熔点，优选控制成比低熔点成分的熔点高40℃的温度以下的温度的热风。更优选控制成低熔点成分的熔点以上且比该熔点高20℃的温度以下，作为特别优选的温度而控制成低熔点成分的熔点以上且比该熔点高15℃的温度以下。例如在使用熔点132℃的聚乙烯作为低熔点成分时，更优选的温度范围控制成132℃以上且152℃以下。特别优选成为132℃以上且147℃以下。

需要说明的是，当热风W5的温度小于纤维织物60的纤维的低熔点成分的熔点时，凹凸形状的保持性变得不充分。另一方面，当为超过180℃的温度时，手感变差。

需要说明的是，当热风W5的温度过低时，凹凸形状的保持性变差，当过高时，手感变差，而且难以成为体积厚大。

另外，从第二喷嘴212喷吹的热风W5的风速也考虑其目的而适当确定，但优选被控制成1m/sec以上且10m/sec以下的风速。当从第二喷嘴212喷吹的热风W5的风速过慢时，无法向纤维进行热传递，纤维未热粘而凹凸形状的固定不充分。另一方面，当风速过快时，热量过分接触纤维，因此成为手感变差的倾向。因此，热风W5的风速优选设为上述的范围。而且更优选设为1m/sec以上且8m/sec以下，特别优选设为2m/sec以上且4m/sec以下。

然后，赋形后的纤维织物60从支承体40由作为引导部的引导辊(未图示)向规定的方向送出。

在上述的第八实施方式的赋形无纺布的制造方法中，能得到与前述的第七实施方式的赋形无纺布的制造方法同样的作用效果。

以下，通过利用上述的第七实施方式的赋形无纺布的制造方法制造了赋形无纺布的实施例及比较例来更详细地说明本发明。本发明并未限定为这些实施例。

首先，以下说明支承体40的各部位的尺寸。

如图18所示，板状体41的厚度为T。关于突起42，MD方向的间距为Ppm，CD方向的间距为Ppc，突起42的高度为H，MD方向的突起42的基部宽度为Wpm，CD方向的突起42的基部宽度为Wpc。而且，从CD方向投影的突起42侧面的顶部的圆角半径为Rts，从MD方向投影的突起42的顶部的圆角半径为Rt。此外，突起42的侧面的倾斜角度(与板状体41的表面41S的法线所成的角度)为α。

另外，关于孔43，MD方向的间距为Phm，CD方向的间距为Phc，孔43的MD方向的直径或长度为

孔43的CD方向的直径或长度为

另外，从MD方向投影的沿着MD方向排列的孔43的投影像的重叠长度Lm使用

的式子，在Lm＞0时，判定为存在孔43的投影像的重叠，在Lm≤0时，判定为没有孔43的投影像的重叠。在该观点上，Lm的值越大越优选，但过大时，外观上的凹凸图案发生延缓，可能损害外观，因此Lm优选为-0.1以上且8以下，更优选为0以上且3以下，特别优选为0以上且1以下。

孔43的开孔率R以百分率(％)表示将表面41S上的规定面积内的孔43的总面积除以其规定面积所得到的值。

[实施例31-45]

实施例31的支承体40是一体成型的金属制(例如铝制)的结构。板状体41的厚度为T＝3mm。突起42及孔43沿着MD方向及CD方向分别交替配置，且突起42彼此等间隔地配置，而且孔43彼此等间隔地配置。

突起42的MD方向的间距为Ppm＝8.0mm，CD方向的间距为Ppc＝5.0mm，突起42的高度为H＝3.0mm，MD方向的突起42的基部宽度为Wpm＝2.5mm，CD方向的突起42的基部宽度为Wpc＝1.0mm。而且，从CD方向观察到的突起42的形状是在前端具有圆角的三角形形状(表5中，表示为从CD观察到的形状＝前端R△)，从MD方向观察到的突起42的形状是在角部具有圆角的四边形形状(表5中，表示为从MD观察到的形状＝前端R□)。而且，从CD方向投影的突起42的侧面的顶部的圆角半径为Rts＝0.6mm，从MD方向投影的突起42的上部的圆角半径为Rt＝0.5mm。而且，侧面42SC的倾斜角度为α＝15度。

孔43中，MD方向的间距为Phm＝8.0mm，CD方向的间距为Phc＝5.0mm，MD方向的直径为

CD方向的直径为

孔43的位置是在配置于孔43的周围的四个突起42的中心位置上配置孔43的中心，孔43彼此的配置图案为菱形(表5中，表示为孔彼此的配置图案＝菱形)。

另外，从MD方向投影的沿着MD方向排列的孔43的投影像的重叠长度为Lm＝0.3mm，从MD方向投影的沿着MD方向排列的孔43的投影像重叠。此外，开孔率为R＝30％。

需要说明的是，突起的基部间距离为1.8mm。

实施例32除了Ppc＝4.0mm，Phc＝4.0mm，Lm＝0.8mm，R＝38％以外，与实施例31相同。

实施例33除了Ppc＝4.0mm，Phc＝4.0mm，Lm＝0.5mm以外，与实施例31相同。

实施例34除了Ppc＝5.0mm，Wpc＝1.5mm，α＝24度以外，与实施例33相同。需要说明的是，突起42的侧面的上升处存在1mm的垂直面。

实施例35除了Ppc＝5.0mm，Wpc＝1.5mm以外，与实施例33相同。

实施例36除了Ppc＝5.0mm，Wpm＝2.1mm，Wpc＝1.5mm，α＝10度以外，与实施例33相同。

实施例37除了Wpm＝3.5mm，Wpc＝1.5mm，α＝24度以外，与实施例33相同。

实施例38除了H＝2.5mm，Wpm＝3.0mm，Wpc＝1.5mm，α＝24度以外，与实施例33相同。

实施例39除了Ppc＝5.0mm，Wpc＝1.5mm以外，与实施例33相同。

实施例40除了Ppc＝5.0mm，H＝3.5mm，Wpm＝2.8mm，Phc＝5.0mm，Lm＝0mm，R＝20.0％以外，与实施例33相同。

实施例41除了Wpm＝3.5mm，Lm＝0mm，R＝12.0％，α＝24度以外，与实施例33相同。

实施例42除了Ppc＝5.0mm，Wpc＝1.0mm，R＝20.0％，α＝24度以外，与实施例41相同。

实施例43除了Ppc＝5.0mm，Phc＝5.0mm，Wpc＝1.0mm， R＝30.0％，α＝24度以外，与实施例41相同。

实施例44除了H＝4.0mm，Wpm＝4.3mm，Wpc＝1.5mm，

Lm＝0.5mm，R＝30.0％，α＝24度以外，与实施例41相同。

实施例45除了H＝3.5mm，Wpm＝3.9mm，Wpc＝1.5mm，

Lm＝0.5mm，R＝30.0％，α＝24度以外，与实施例41相同。

[比较例31-32]

比较例31是铝制的一体成型的结构。板状体的厚度T＝1.5mm。在突起间配置有多个孔。即，是专利文献6公开的支承体。

各尺寸如以下所述。Ppm＝3.0mm，Ppc＝3.0mm，H＝0.8mm，Wpm＝2.0mm，Wpc＝2.0mm。突起间的间隙为1.0mm。

孔中，MD方向的间距为Phm＝1.2mm，CD方向的间距为Phc＝1.2mm，MD方向的直径为

CD方向的直径为

孔彼此的配置图案为正方形。

另外，从CD方向投影的沿着MD方向排列的孔的投影像的重叠长度为Lm＝-0.19mm，从CD方向投影的沿着MD方向排列的孔的投影像不重叠。而且，开口率为R＝9.0％。

比较例32是专利文献1公开的支承体。是将钢铁制的直径约1.5mm的线材安设在具有关节部(凸部)的网上的结构，从凸部的前端到网的背侧基部为止的高度(相当于H)为5.0mm，MD方向的间距为Ppm＝5.0mm，CD方向的间距为Ppc＝3.5mm，MD方向的突起的基部宽度为Wpm＝7.0mm，CD方向的突起的基部宽度为Wpc＝2.0mm。而且，开口部为平行四边形，CD方向的该平行四边形的底边为1.5mm，MD方向的该平行四边形的高度为1.5mm。

接下来，说明评价方法。评价研究了无纺布的赋形性作为加工性，并研究了无纺布的性能作为片性能。以使用了51mm的2.2dtex的PET/PE纤维(ES Fiber Vision公司制，ETC纤维)的无纺布的单位面积下的质量成为25gsm±1gsm的条件对纤维进行了评价。

加工性评价了“纤维的吹飞”、“纤维的缠绕”、“赋形的无纺布的质地”、“无纺布从支承体的剥落性”、“赋形所需的风速”等。

表6中，就“纤维未吹飞”而言，在向为了赋形而放置在支承体40上的纤维织物直接喷吹空气进行赋形时，以该纤维织物的纤维吹飞的程度进行了评价。纤维织物的纤维未乱且完全未吹飞地赋形的情况表示为◎，虽然纤维织物的纤维稍乱但未吹飞地赋形的情况表示为○，虽然未达到纤维织物的纤维吹飞但乱的情况表示为△，纤维织物的纤维吹飞的情况表示为×。

就“纤维缠绕于部件”而言，纤维未缠绕于支承体40，也未热粘，而且纤维彼此未通过孔43而缠绕，未热粘的情况表示为○，纤维缠绕或热粘于支承体40，无纺布的连续制造或剥落性存在问题的情况表示为×。

就“赋形无纺布的质地”而言，以目视观察无纺布时的均质性进行了判定。没有不匀而看起来均质的情况及看起来大致均质的情况表示为○，虽然存在不匀但整体看起来均质的情况表示为△，存在不匀且整体看起来不均质的情况表示为×。

就“赋形无纺布从支承体的剥落性”而言，即使不从背面进行空气的喷吹，在相当于10％伸长的拉力以下，也能够容易且在支承体40上完全不残留纤维地，不破坏赋形无纺布的形状地分离的情况表示为◎，虽然需要来自背面的空气的喷吹，但在相当于10％伸长的拉力以下，能够容易且在支承体40上完全不残留纤维地，不破坏赋形无纺布的形状而分离的情况表示为○，需要来自背面的空气的喷吹，当未施加10％以上伸长的拉力时不从支承体剥落，但在支承体40上完全不残留纤维地，不破坏赋形无纺布的形状而能够分离的情况表示为△，纤维缠绕或钩挂于支承体40，分离时会破坏赋形无纺布的形状的情况表示为×。

就“赋形所需的风速”而言，在温度120℃，织物的搬运速度10/m的条件下，对风速进行各种变更，记录了纤维织物到达支承体的底面部时的风速。在防止纤维吹飞的情况或制造成本的点上，优选尽量以弱的风速能够赋形的情况。所述风速为40m/sec以下时为◎，风速比40m/sec大且为60m/sec以下时为○，比60m/sec大且为80m/sec以下时为△，比80m/sec大时为×。需要说明的是，对于纤维的吹飞明显的支承体，将开孔率60％的筛网载放于其上，以避免纤维吹飞的方式适当施加载重而进行了评价。

片性能评价了赋形无纺布的“图案(凹凸形状图案)的清晰性”、“纵纹”、“厚度”、“柔软度”、“外观的美观度”、“载荷时的压坏容易度”、“起毛”等。

“图案的清晰性”以10个评论员的目视的平均分进行了评价。清楚了解赋形无纺布的凹凸形状的情况为5分，了解赋形无纺布的凹凸形状的情况为4分，稍了解赋形无纺布的凹凸形状或一部分不清晰的情况为3分，赋形无纺布的凹凸形状不清晰的情况为2分。此时的平均分4.5分以上表示为◎，3.5分以上且小于4.5分表示为○，2.5分以上且小于3.5分表示为△，小于2.5分表示为×。

“纵纹”以10个评论员的目视的平均分进行了评价。赋形无纺布完全没有确认到纵纹(赋形无纺布的膜厚均匀)的情况为5分，赋形无纺布没有确认到纵纹(无纺布的膜厚大致均匀)的情况为4分，赋形无纺布稍确认到纵纹(MD方向存在无纺布的膜厚较薄的区域)的情况为3分，赋形无纺布确认到纵纹(MD方向存在无纺布的膜厚较薄的区域)的情况为2分。此时的平均分4.5分以上表示为◎，3.5分以上且小于4.5分表示为○，2.5分以上且小于3.5分表示为△，小于2.5分表示为×。

就“厚度”而言，使用KES压缩试验机(Kato-tech(株)制KES FB-3)，对于无纺布，以通常模式进行到5.0×10³pa为止的压缩特性评价，并从图表读取微小加压时(0.05×10³pa)的厚度(T)。作为测定值，测定3点而取其平均值。这样的厚度测定的结果是，具有充分厚度的情况(3.5mm以上)表示为◎，具有必要的厚度的情况(3.0mm以上)表示为○，具有厚度的情况(2.0mm以上)表示为△，厚度不足的情况(小于2.0mm)表示为×。

“柔软度”以肌肤触感和柔顺度进行了判定。肌肤触感柔软且柔顺的情况为5分，肌肤触感普通且柔顺的情况为3分，肌肤触感硬且欠缺柔顺度的情况为1分，以10个评论员的平均分进行了评价。此时的平均分4分以上表示为◎，2分以上且小于4分为○，小于2分表示为×。

“外观的美观度”以10个评论员的目视的平均分进行了评价。凹凸形状规则地排列在赋形无纺布上而外观的美观度优异的情况表示为5分，凹凸形状规则地排列在赋形无纺布上而外观的美观度普通的情况表示为4分，凹凸形状一部分不规则地排列在赋形无纺布上而外观的美观度稍差的情况表示为3分，凹凸形状一部分不清晰或胡乱地排列在赋形无纺布上而外观的美观度差的情况表示为2分。此时的平均分4.5分以上表示为◎，3.5分以上且小于4.5分表示为○，2.5分以上且小于3.5分表示为△，小于2.5分表示为×。

“载荷时的压坏容易度”以前述的“厚度”与后述的“载重时厚度”之比进行了评价。“载重时厚度”/“厚度”为0.5以上的情况为◎，0.4以上且小于0.5的情况为○，0.3以上且小于0.4的情况为△，小于0.3的情况为×。

就“载重时厚度”而言，使用KES压缩试验机(Kato-tech(株)制KES FB-3)，以通常模式进行到5.0×10³pa为止的压缩特性评价，从图表读取了3.5×10³pa加压时的厚度。作为测定值，测定3点而取其平均值。

“起毛”以10个评论员的目视的平均分进行了评价。没有起毛的情况表示为5分，几乎没有起毛的情况表示为4分，局部存在起毛的情况表示为3分，整面存在起毛的情况表示为2分。此时的平均分4.5分以上表示为◎，3.5分以上且小于4.5分表示为○，2.5分以上且小于3.5分表示为△，小于2.5分表示为×。

[表5]

[表6]

从表5及表6所示的结果明确可知，各实施例31至实施例45的各个支承体40在所有的评价项目中均得到了良好的结果(◎、○或△的评价)。

所述实施例31至实施例45的各自的支承体40是一体成型的铝制的结构，板状体41的厚度为T＝3mm。需要说明的是，除了开孔率之外的记载于表内的全部的数值的单位为mm。

另外，突起42的MD方向的间距为Ppm＝8.0mm，CD方向的间距为Ppc＝4.0mm至5.0mm，突起42的高度为H＝3.0mm，MD方向的突起42的基部宽度为Wpm＝2.0mm至3.5mm，CD方向的突起42的基部宽度为Wpc＝1.0mm至1.5mm。

孔43的MD方向的间距为Phm＝8.0mm，CD方向的间距为Phc＝4.0mm至5.0mm，MD方向的直径为

至2.8mm，CD方向的直径为至2.8mm。

此外，从MD方向投影的沿着MD方向排列的孔43的投影像的重叠长度为Lm＝0.3mm至0.8mm，从MD方向投影的沿着MD方向排列的孔43的投影像重叠。

开孔率为R＝30％至38％。

需要说明的是，第三面(侧面)42C的倾斜角度为α＝15度至24度。

因此，使用制作成上述范围的支承体40对纤维织物进行赋形处理而制造赋形无纺布，由此，能够制作出在上述各评价项目中具有优异的结果(◎、○或△的评价)的赋形系无纺布。

上述实施例31至实施例45的各自的支承体40能够得到与前述的实施方式同样的作用效果。而且由于为一体成形品，因此在部件间不会产生间隙。因此，不会成为在部件间的间隙内夹有纤维，因连续运转而支承体40受到污染，拔出无纺布的纤维而图案不清楚或污染的原因。

另外，在实施例31中，由于突起42和与之邻接的其他突起42的距离(突起42的基部彼此的间隙)成为1.8mm，因此在突起42间不会夹有纤维。该距离设为0.5mm以上，更优选设为1mm以上，进一步优选设为2mm以上且5mm以下。由于将纤维向窄处压入，因此该突起42间的距离决定成型容易度和无纺布的立体形状。例如，当突起42间的距离过短时，纤维被夹在突起42间，难以从支承体40脱离。另一方面，当突起42间的距离过长时，向赋形无纺布赋予的凹凸形状成为延缓的状态，外观的美观度变差。因此，突起42间的距离优选设为上述范围。

另外，突起高度过低时，被赋形的无纺布缺乏凹凸，当过高时，在从支承体剥落被赋形的无纺布时，突起容易干涉而成为干扰。突起高度虽然受突起的间距的影响，但2mm至6mm是优选的范围。

另一方面，从比较例31的结果明确可知，在使用了专利文献6公开的支承体的无纺布的制造中，在向纤维织物喷吹空气而赋形时，纤维吹飞(评价×)，而且纤维缠绕于支承体(评价×)，赋形无纺布从支承体的剥落性差(评价×)。而且质地不良(评价×)。此外，图案的清晰性不好(评价×)，产生纵纹(MD方向的条纹)(评价×)，厚度不充分(评价×)。需要说明的是，由于无纺布的厚度薄，因此柔软度稍不充分(评价△)，但起毛显眼(评价×)。而且，即使利用网等抑制织物，以免纤维移动，但由于空气穿过的孔小，因此空气阻力增大，为了赋形而需要相当大的风速。而且，由于支承体40的孔43的投影像的重叠长度Lm为负，因此在赋形无纺布上确认到了密度低的区域即纵纹(评价×)。

在比较例32中，向纤维织物喷吹空气而进行了赋形之后，在作为支承体的线材与线材的交点夹有纤维，或进入到顶部(关节部)的内侧的纤维与处于外侧的纤维相互热粘，因此赋形无纺布从支承体的剥落性差(评价×)。其结果是，图案紊乱，外观也差(评价×)，产生绒毛(评价×)。在考虑工业性的生产的情况下，难以连续生产。

因此，在上述的实施例31至实施例45，尤其是实施例31至实施例39中，使用具有记载的尺寸形状的各个支承体40，通过进行将凹凸向纤维织物60赋形的处理，能够制造出如下的赋形无纺布，即：不会扰乱纤维织物60的纤维，且防止纤维对于支承体40的缠绕或热粘及通过配设于支承体40的孔43的纤维彼此的热粘或交织，并且能确保均匀且充分的厚度，柔软，外观美观，具有充分的强度，在载荷时赋形凸部不易压坏，几乎没有起毛的赋形无纺布。

接下来，参照图19及图20，说明本发明的无纺布制造用支承体(以下称为支承体)的优选的一实施方式。

如图19及图20所示，本发明的支承体50并列配置有多个棒状体51。

在该棒状体51之间配设有多个突起52，突起52的两侧下部与棒状体51连接。而且，孔53存在于由多个棒状体51之一的棒状体51A、与该棒状体51A邻接的另一棒状体51B、与棒状体51A、51B连接的突起52A、与该突起52A邻接且与棒状体51A、51B连接的另一突起52B围成的区域。孔53的俯视的形状既可以是圆形，也可以是长圆形，还可以是多边形。优选为圆形或长圆形。

上述突起52和孔53沿着与棒状体51的长度方向正交的第一方向(MD方向)和与长度方向平行的第二方向(CD方向)交替，且突起52彼此设为规定间隔而等间隔地配置。因此，突起52等间隔地配置在孔53的周围。即，孔53配置在其周围的4个突起52的中心位置。

上述的MD方向是机械方向即无纺布制造时的纤维织物的进给方向，上述的CD方向是与MD方向正交的方向。

上述多个突起52分别具有对置的第一面52SA和第二面52SB。第一面52SA和第二面52SB既可以是平面，也可以是曲面。

从上表面观察时，各个突起的第一面52SA分别朝向同一方向，第二面52SB分别朝向与第一面52SA为相反方向的同一方向。而且，突起52在俯视下，成为在第一、第二面52SA、52SB方向上较长的例如角部修圆的长方形。如此，突起52的横截面的形状优选除了顶部之外在角部具有圆角的长方形。此外，在突起52的第一面52SA与第二面52SB之间具有与各个面的周缘连接的第三面(侧面)52SC，该第三面52SC的外周缘在从第一面52SA或第二面52SB的法线方向(MD方向)观察下优选存在于摆线曲线的内侧。

而且，突起52的第一面52SA、第二面52SB及第三面52SC中的至少一面优选被粗糙面化。该面粗糙度根据纤维织物的纤维的种类、纤维径等而适当选择。

此外，突起52在沿着第一、第二面52SA、52SB的面方向即MD方向排列的突起52的突起列54(54A)和与该突起列54A平行地邻接的其他突起列54(54B)之间优选具有间隔d2。作为d2的优选范围，从纤维织物60按照支承体50的形状被赋形，且在赋形后从支承体50的剥落性良好，凹凸花纹细，外观美的观点出发，为0mm≤d2≤10mm，更优选的范围是1mm≤d2≤3mm，最优选的范围是1.5mm≤d2≤2.5mm。

另外，上述孔53优选无论是在MD方向上还是在CD方向上孔53的中心均处于各自的方向上邻接的突起52间的中心。且上述孔53优选在从MD方向投影时，以沿着MD方向配设的孔53的投影像重叠的方式配置。即，孔53在菱形图案配置的情况下，在CD方向上的处于同列上的孔53的间距为Pcd时，优选成为[间距Pcd/2]＜[孔53的直径

或CD方向的宽度]。[孔53的直径或CD方向的宽度]-[间距Pcd/2]的值越大越优选，但在加工上的制约、其他的尺寸的制约方面，优选使用[间距Pcd/2]+0.2＜[孔53的直径

或CD方向的宽度]。

另外，孔53所占的开口率(面积率)为了使喷吹的气体的穿过良好而越大越优选，但考虑支承体50的强度来决定开孔率。上述开口率优选为10％以上且50％以下，更优选为15％以上且40％以下，进一步优选为20％以上且35％以下，特别优选为30％以上且35％以下。

另外，如图21(1)、(2)所示，上述支承体50的棒状体51优选至少上表面51S成为平面，只要上表面为平面即可，棒状体51可以如(1)图那样为圆棒，也可以如(2)图那样为方棒。而且虽然未图示，但所有的棒状体51的侧面角部优选带有圆角。

本发明的支承体50的突起52具有对置的实质上实心的第一面52SA和实质上实心的第二面52SB，因此纤维不会进入到突起52内而缠绕。需要说明的是，在此的实质上实心是指结构紧密地填充成所述纤维无法进入的程度，或虽然存在空隙但纤维无法进入的状态。而且突起52和孔53沿着MD方向和与之正交的CD方向交替且等间隔地配置，因此以孔53为中心而沿着正交的方向且在孔53的周围的四个部位等间隔地配设突起52。换言之，在该四个部位配设的突起52的中心配置孔53的中心。因此，能够使孔53以充分的大小存在，因此向支承体50喷吹的空气几乎不会由支承体50的表面弹回而收敛在孔53内。由此，能够有效地将纤维织物赋形成凹凸形状。

另外，支承体50不是编织线材而构成的结构，而是在棒状体51间交替地配设突起52和孔53的一体结构的支承体50，由于突起52彼此隔开间隔配置，因此在突起52间等的支承体50的一部分不会夹有纤维。

尤其是如图22所示，孔53侧的棒状体51与突起52的连接部优选具有拐角(glue(angle)block)。即，俯视的孔53的角部53R具有圆角，从而更难以夹持纤维。

而且，由于突起52和孔53沿着MD方向和与之正交的CD方向交替配置，因此邻接的孔53间的距离充分，从而不会出现纤维通过邻接的孔53而缠绕的情况。

此外，由于邻接的突起列54A、54B隔开间隔d2配设，因此通过将突起列54方向设为MD方向，而容易从支承体50剥落纤维织物。

由此，通过将本发明的支承体50使用在赋形无纺布的制造中，赋形后的纤维织物的剥落性良好，能够连续生产，生产性提高。

另外，邻接的突起52间、邻接的孔53间及突起52与孔53之间的棒状体51的上表面51S成为平面。因此，在使用上述支承体50对纤维织物进行赋形时若向纤维织物喷吹空气，则纤维织物以被压入孔53内的状态与该平面进行面接触，因此加工完的赋形无纺布不易起毛。

另外，在使用上述支承体50将纤维织物赋形为凹凸形状时，上述突起52在俯视下，沿着第一、第二面52SB、52SA方向较长地构成，因此通过将纤维织物的纤维沿着第一、第二面52SB、52SA的面方向取向，而纤维的分开变得容易。而且，具有在赋形时不需要相当大的风速的优点。

Wpm/Wpc优选为1.1～10，更优选为2～4。

另外，在上述分开容易的情况及赋形时不需要相当大的风速的点上，突起的宽度在CD方向上窄的情况有利。

当考虑这一点时，基部宽度Wpc越小越优选，但赋形的凹凸会变得过小，因此作为优选的突起的尺寸，基部宽度Wpc优选为0.5～10mm，更优选为1～5mm，进一步优选为1～2mm。

另外，在从第一面52SA或第二面52SB的法线方向(CD方向)观察到的第三面52SC的外周缘存在于以通过其顶部和顶部彼此的中间地点的棒状体的方式描绘的摆线曲线的内侧的结构中，尤其是将支承体50适用于鼓型的赋形无纺布的制造装置的情况下，纤维织物从突起52的侧面顺畅地分离，因此纤维织物从支承体50的剥落性变好。

另外，在突起52的第一面52SA、第二面52SB、第三面52SC的至少一面被粗糙面化的结构中，在向纤维织物喷吹空气而赋形时，纤维不会从突起52表面滑落，而容易由粗糙面化的面适度地拉拽。因此，沿着突起52表面而容易将纤维织物赋形成凹凸形状。

此外，在上述支承体50中，在突起52也可以具有将第一面52SA与第二面52SB之间贯通的贯通孔(未图示)。但是，需要充分地确保突起52的第三面52SC与贯通孔的距离。即，需要确保纤维织物的纤维不会出现通过贯通孔而缠绕的情况的距离。

由于具有这样的贯通孔，因此能够减轻支承体50的质量。尤其是在支承体50为金属制的情况下，轻量化的效果大。由此，能够减小支承体搬运的动力，而且能够减少支承体50的结构材料，能够实现节能、省资源化。

接下来，参照图23，说明适合于在使用了本发明的支承体50的赋形无纺布的制造方法的实施中使用的赋形无纺布的制造装置的一例。

如图23所示，赋形无纺布的制造装置101具有支承体50，该支承体50对含有热塑性纤维的纤维织物60进行搬运。上述纤维织物60向支承体50的表面供给，在载置于支承体50的表面的状态下通过热风方式进行赋形处理和热处理，并向规定的方向送出。

上述支承体50由传送器构成，具有通气性的传送带110B由配设在上侧两端和下侧两端这四个部位上的旋转支承辊110R(110Ra、110Rb、110Rc、110Rd)支承而进行旋转。该旋转支承辊110R没有限定为四个部位，只要以传送带110B顺畅旋转的方式配设即可。在传送带110B的表面侧配置前述的支承体50，在该支承体50的表面上，如前述那样沿着MD方向及CD方向分别将多个突起52和多个孔53交替地等间隔配设。

支承体50借助传送带110B由旋转支承辊110R支承而进行旋转的情况，在具有突起52的面侧，利用突起52将纤维织物60挂住而搬运纤维织物60。在支承体50的配设有突起52的上方，沿着纤维织物60的供给方向，依次配设有第一喷嘴111和第二喷嘴112，该第一喷嘴111进行喷射赋形处理的高速气体(例如高速空气)W4的第一热风处理工序，该第二喷嘴112进行喷射热风W5而进行热处理的第二热风处理工序。

第一喷嘴111将高速空气W4例如大致垂直地喷射到配设有突起52的支承体50的表面。从该第一喷嘴111喷射的高速空气W4优选沿着纤维织物60的表面的宽度方向均匀地喷吹。

第二喷嘴112将由未图示的第二加热器加热的热风W5例如大致垂直地喷射到具有突起52的支承体50的表面。从第二喷嘴112喷射的热风W5优选沿着纤维织物60的表面的宽度方向以均匀的温度喷吹。该热风W5可以使用由上述第二加热器加热后的空气、氮等，优选使用不花费成本而加热时的稳定性、安全性高的空气。

在上述第一喷嘴111的吹出方向上配设未图示的吸引部，该吸引部对于从第一喷嘴111喷射而通过了纤维织物60、支承体50等的高速空气W4进行排气。在该吸引部上可以连接将吸引的高速空气W4排出的排气装置(未图示)。此外，在第二喷嘴112的吹出方向上配设未图示的吸引部，该吸引部对于从第二喷嘴112喷出而通过了纤维织物60、支承体50等的热风W5进行排气。在该吸引部上可以连接将吸引的热风W5排出的排气装置(未图示)。而且，各个排气装置也可以作为一个排气装置而与各个吸引部连接。

接下来，参照前述的图23，说明本发明的赋形无纺布的制造方法的优选的一实施方式(第九实施方式)。

如前述的图23所示，第九实施方式的赋形无纺布的制造方法通过前述的赋形无纺布的制造装置101实现。

首先，将纤维织物60向支承体50的配设有突起52的上表面侧供给。

在纤维织物60的纤维中可以使用的纤维材料没有特别限定。具体而言，可以使用与上述的材料同样的材料。

然后，进行向上述纤维织物60喷吹高速空气W4而使其追随于通气性的支承体50的第一热风处理工序。此时，高速空气W4以相对于载置纤维织物60的支承体50的表面呈垂直方向的方式喷吹。通过该高速空气W4，将纤维织物60赋形成沿着支承体50的突起52的形状的凹凸形状。此时，高速空气W4只要是使纤维软化的程度的温度，或者是在能够维持该凹凸形状的程度下使纤维织物60的纤维彼此发生热粘的温度即可。此时，高速空气W4的温度根据纤维的种类、加工速度、热风的风速等而变化，因此无法唯一确定，但在纤维织物60的纤维是芯部为聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)且鞘部为聚乙烯(PE)的芯鞘结构的复合纤维的情况下，设为80℃以上且155℃以下，优选设为120℃以上且135℃以下。

需要说明的是，在高速空气W4的温度过低时，纤维产生恢复，赋形性下降。另一方面，在温度过高时，纤维彼此一下子热粘，由于自由度的下降而赋形性受损。

另外，高速空气W4设为20m/sec以上且120m/sec以下，优选设为40m/sec以上且80m/sec以下的风速。当高速空气W4的风速过慢时，无法进行充分的赋形，赋形性有时会受损。另一方面，当风速过快时，纤维织物60的纤维由突起52分开，成为过分赋形的状态。因此，高速空气W4的风速设为上述的范围。

此外，高速空气W4的喷吹时间设为0.01秒以上且0.5秒以下，优选设为0.04秒以上且0.08秒以下。当喷吹时间过短时，纤维织物60的纤维彼此的热粘不充分，无法充分地赋形成凹凸形状。另一方面，当喷吹时间过长时，纤维织物60的纤维彼此的热粘过分进展，由于自由度的下降而赋形性受损。

并且，通过了纤维织物60的高速空气W4通过支承体50的孔53而从吸引部向外部排出。

接下来，伴随着支承体50的传送带110B的旋转而将纤维织物60搬运至第二喷嘴112的热风W5的喷吹位置。进行通过第二喷嘴112喷射热风W5并向纤维织物60喷吹，在维持了纤维织物60的凹凸形状的状态下使纤维彼此热粘而将凹凸形状固定的第二热风处理工序。此时，热风W5以相对于纤维织物60的表面呈垂直方向的方式喷吹。而且，第二喷嘴112的吹出数优选沿着纤维织物60的进给方向设为多个部位。

热风W5的温度根据纤维的种类、加工速度、热风的风速等而变化，因此无法唯一确定，但在纤维织物60的纤维是上述那样的PET与PE的芯鞘结构的复合纤维的情况下，设为纤维织物60的纤维的低熔点成分的熔点以上且小于纤维织物60的纤维的高熔点成分的熔点。优选设为135℃以上且155℃以下，作为更优选的温度而设为135℃以上且150℃以下。

需要说明的是，当热风W5的温度低于纤维织物60的纤维的低熔点成分的熔点时，凹凸形状的保持性下降，当成为纤维织物60的纤维的高熔点成分的熔点以上时，手感变差，而且难以成为体积厚大。

另外，热风W5优选设定为比高速空气W4的风速慢。具体而言，设为1m/sec以上且10m/sec以下，更优选设为2m/sec以上且8m/sec以下。当热风W5的风速过慢时，热风W5无法到达纤维织物60的内部而纤维彼此的热粘在连接中变得不充分。另一方面，当风速过快时，纤维织物60的纤维紊乱，会扰乱赋形形状。因此，热风W5的风速设为上述的范围。

而且，热风W5的喷吹时间设为0.03秒以上且5秒以下，优选设为0.1秒以上且1秒以下。当喷吹时间过短时，纤维织物60的纤维彼此无法充分热粘而难以将凹凸形状固定。另一方面，当喷吹时间过长时，纤维织物60的纤维彼此过分热粘，难以得到渗液性。

在上述的第九实施方式的赋形无纺布的制造方法中，在向纤维织物60赋予凹凸的赋形处理中，不会发生因喷吹的空气而扰乱纤维织物60的纤维的情况，且不会发生通过配设于支承体50的孔53的纤维彼此的热粘或交织。因此，能够将具有立体性的凹凸的赋形无纺布成形为单位面积下的质量(密度)小且有效地具有厚度(在使用于吸收体时，残液少)的赋形无纺布这样的纤维织物60的赋形性优异，而且能够连续生产。

通过将这样的赋形无纺布使用于吸收性物品，能够得到外观的印象良好且肌肤触感良好的吸收性物品。

接下来，参照图24，说明在本发明的赋形无纺布的制造方法中使用的另一制造装置的优选的另一例。

如图24所示，赋形无纺布的制造装置201具有支承体50，该支承体50对含有热塑性纤维的纤维织物60进行搬运。上述纤维织物60由未图示的进给传送器向支承体50的表面供给，赋形后的纤维织物60从支承体50由未图示的引导辊向规定的方向送出。

上述支承体50呈鼓形形状，在其表面上，如前述那样，多个突起52和多个孔53沿着MD方向及CD方向分别交替地等间隔配设。由于支承体50呈鼓形形状，因此除了突起52及孔53之外的支承体50的表面为圆筒表面，从而成为在MD方向具有曲率的曲面。

在支承体50的形成有突起52的外方，沿着纤维织物60的供给方向，依次具备喷射高速空气W4的第一喷嘴211和喷射热风W5的第二喷嘴212。

第一喷嘴211具备未图示的加热器，将由该加热器加热后的高速空气W4以例如均匀的温度大致垂直地对配设有突起52的支承体50的表面喷射。

例如，在纤维织物60的纤维是具有低熔点成分和比该低熔点成分的熔点高的高熔点成分的复合纤维的情况下，高速空气W4被控制成比纤维织物60的纤维的低熔点成分的熔点低60℃的温度以上，且比该低熔点成分的熔点高15℃的温度以下的热风。优选被控制成比低熔点成分的熔点低50℃的温度以上且比该低熔点成分的熔点高10℃的温度以下。例如在使用熔点132℃的聚乙烯作为低熔点成分时，优选的温度范围成为82℃以上且142℃以下，更优选成为132℃以上且142℃以下。

需要说明的是，在高速空气W4的温度小于比纤维织物60的纤维的低熔点成分的熔点低60℃的温度时，纤维产生恢复，赋形性变差。另一方面，当超过比纤维织物60的纤维的低熔点成分的熔点高15℃的温度时，纤维彼此一下子热粘，由于自由度的下降而赋形性变差。

另外，高速空气W4的风速被适当地调节，但优选被控制成10m/sec以上且120m/sec以下的风速。当从第一喷嘴211喷吹的高速空气W4的风速过慢时，纤维未充分地沿着支承体50，而且纤维的热粘弱而无法赋形，无法成为体积厚大的凹凸形状。另一方面，当风速过快时，纤维织物60的纤维由突起52分开，纤维无法成为沿着支承体50的形状的凹凸形状，或者成为开孔的无纺布。因此，高速空气W4的风速优选设为上述的范围。而且更优选设为20m/sec以上且80m/sec以下，特别优选设为40m/sec以上且60m/sec以下。

另外，作为制造装置，可以使用参照前述的图1说明的无纺布的制造装置1等。

第二喷嘴212具备未图示的加热器，将由该加热器加热后的热风W5例如以均匀的温度，大致垂直地对支承体50的配设有突起52的表面喷射。

第二喷嘴212的喷吹孔优选使用沿着宽度方向、流动方向规则地开孔的冲孔金属。开孔率优选设为10％以上且40％以下，更优选设为20％以上且30％以下。由于如此形成第二喷嘴212的吹出孔，因此热风W5沿着纤维织物60的表面的宽度方向以均匀的风速喷吹。该热风W5可以使用由上述加热器(未图示)加热后的空气、氮或水蒸气。优选使用不花费成本的空气。

热风W5由加热器(未图示)控制成在保持了由高速空气W4形成的纤维织物60的凹凸形状的状态下使纤维织物60的纤维彼此热粘而将该凹凸形状固定的温度。例如，在纤维织物60的纤维是具有低熔点成分和比该低熔点成分的熔点高的高熔点成分的复合纤维的情况下，热风W5被控制成纤维织物60的纤维的低熔点成分的熔点以上且小于纤维织物60的纤维的高熔点成分的熔点，优选被控制成比低熔点成分的熔点高40℃的温度以下的温度的热风。更优选被控制成低熔点成分的熔点以上且比该熔点高20℃的温度以下，作为特别优选的温度而被控制成低熔点成分的熔点以上且比该熔点高15℃的温度以下。例如在使用熔点132℃的聚乙烯作为低熔点成分时，更优选的温度范围设为132℃以上且152℃以下，特别优选设为132℃以上且147℃以下。

需要说明的是，当热风W5的温度小于纤维织物60的纤维的低熔点成分的熔点时，凹凸形状的保持性变得不充分。另一方面，当为超过180℃的温度时，手感变差。

另外，从第二喷嘴212喷吹的热风W5的风速也考虑其目的而适当确定，优选被控制成1m/sec以上且10m/sec以下的风速。当从第二喷嘴212喷吹的热风W5的风速过慢时，无法向纤维进行热传递，纤维未热粘而凹凸形状的固定不充分。另一方面，当风速过快时，热量过分接触纤维，因此成为手感变差的倾向。因此，热风W5的风速优选设为上述的范围。而且更优选设为1m/sec以上且8m/sec以下，特别优选设为2m/sec以上且4m/sec以下。

此外，在第一喷嘴211的吹出方向上配设未图示的吸引部，该吸引部对于从第一喷嘴211通过纤维织物60、支承体50而喷射的高速空气W4进行吸引。在该吸引部上连接有将吸引的高速空气W4排出的未图示的排气装置。另外，在第二喷嘴212的吹出方向上配设未图示的吸引部，该吸引部对于从第二喷嘴212通过纤维织物60、支承体50而喷射的热风W5进行吸引。在该吸引部上连接有将吸引的热风W5排出的未图示的排气装置。而且，各个排气装置也可以作为一个排气装置而与各个吸引部连接。

接下来，参照所述图24，说明本发明的赋形无纺布的制造方法的优选的另一实施方式(第十实施方式)。

如所述图24所示，第十实施方式的赋形无纺布的制造方法通过前述的赋形无纺布的制造装置201实现。

首先，通过未图示的进给部将纤维织物60向支承体50的形成有突起52的表面进给。纤维织物60的纤维可以使用的纤维材料没有特别限定。具体而言，可列举在上述的第九实施方式中说明的纤维等。

然后，由第一喷嘴211喷射高速空气W4，并向进给到支承体50表面的纤维织物60喷吹。此时，高速空气W4以相对于支承体50的表面呈垂直方向的方式喷吹。通过该高速空气W4，而将纤维织物60赋形成沿着支承体50的突起52的形状的凹凸形状。此时的高速空气W4的温度只要是使纤维软化的温度，或者纤维织物60的纤维彼此能够进行维持该凹凸形状的程度的临时热粘的温度即可。此时，热风的温度根据纤维的种类、加工速度、热风的风速等而变化，因此无法唯一确定，但通常将高速空气W4的温度控制成纤维织物60的纤维的低熔点成分的熔点前后的温度，优选控制成80℃以上且150℃以下，更优选控制成120℃以上且140℃以下。

需要说明的是，在高速空气W4的温度过低时，纤维产生恢复，赋形性变差，在过高时，纤维彼此一下子热粘，由于自由度的下降而赋形性受损。

另外，高速空气W4的风速被适当地调节，但优选控制成10m/sec以上且120m/sec以下的风速。当从第一喷嘴211喷吹的高速空气W4的风速过慢时，纤维未充分地沿着支承体50，而且纤维的热粘弱而无法赋形，无法成为体积厚大的凹凸形状。另一方面，当风速过快时，织物60的纤维由突起52分开，纤维无法成为沿着支承体50的形状的凹凸形状，或者成为开孔的无纺布。因此，高速空气W4的风速优选设为上述的范围。而且更优选设为20m/sec以上且80m/sec以下，特别优选设为40m/sec以上且60m/sec以下。

另外，作为制造装置，可以使用参照前述的图1说明的无纺布的制造装置1等。

并且，通过了纤维织物60的高速空气W4通过支承体50的孔53而从吸引部由排气装置向外部排气。

接下来，伴随着支承体50的旋转而将纤维织物60搬运至第二喷嘴212的热风W5的喷射位置。然后，通过第二喷嘴212喷射热风W5，在保持了纤维织物60的凹凸形状的状态下使纤维织物60的纤维彼此热粘而将凹凸形状固定。此时，热风W5以相对于支承体50的表面呈垂直方向的方式喷吹。而且，第二喷嘴212的吹出数优选沿着纤维织物60的进给方向设为多个部位。

第二喷嘴212的喷吹孔优选使用沿着宽度方向、流动方向规则地开孔的冲孔金属。开孔率优选设为10％以上且40％以下，更优选设为20％以上且30％以下。由于如此形成第二喷嘴212的吹出孔，因此热风W5沿着织物60的表面的宽度方向以均匀的风速喷吹。该热风W5可以使用由上述加热器(未图示)加热的空气、氮或水蒸气。优选使用不花费成本的空气。

热风W5由加热器(未图示)控制成在保持了由高速空气W4形成的纤维织物60的凹凸形状的状态下使纤维织物60的纤维彼此热粘而将该凹凸形状固定的温度。例如，在纤维织物60的纤维是具有低熔点成分和比该低熔点成分的熔点高的高熔点成分的复合纤维的情况下，将热风W5的温度控制成纤维织物60的纤维的低熔点成分的熔点以上且小于纤维织物60的纤维的高熔点成分的熔点，优选控制成比低熔点成分的熔点高40℃的温度以下的温度的热风。更优选控制成低熔点成分的熔点以上且比该熔点高20℃的温度以下，作为特别优选的温度而控制成低熔点成分的熔点以上且比该熔点高15℃的温度以下。例如在使用熔点132℃的聚乙烯作为低熔点成分时，更优选的温度范围控制成132℃以上且152℃以下。特别优选成为132℃以上且147℃以下。

需要说明的是，当热风W5的温度小于纤维织物60的纤维的低熔点成分的熔点时，凹凸形状的保持性变得不充分。另一方面，当为超过180℃的温度时，手感变差。

需要说明的是，当热风W5的温度过低时，凹凸形状的保持性变差，当过高时，手感变差，而且难以成为体积厚大。

另外，从第二喷嘴212喷吹的热风W5的风速也考虑其目的而适当确定，但优选被控制成1m/sec以上且10m/sec以下的风速。当从第二喷嘴212喷吹的热风W5的风速过慢时，无法向纤维进行热传递，纤维未热粘而凹凸形状的固定不充分。另一方面，当风速过快时，热量过分接触纤维，因此成为手感变差的倾向。因此，热风W5的风速优选设为上述的范围。而且更优选设为1m/sec以上且8m/sec以下，特别优选设为2m/sec以上且4m/sec以下。

然后，赋形后的纤维织物60从支承体50由作为引导部的引导辊(未图示)向规定的方向送出。

在上述的第十实施方式的赋形无纺布的制造方法中，能得到与前述的赋形无纺布的制造方法的第九实施方式同样的作用效果。

关于上述的实施方式，本发明还公开了以下的实施方式、制造方法。

<1>一种无纺布的制造方法，向具有凹凸形状的支承体上搬运含有热塑性纤维的织物，从织物之上朝向支承体喷吹热风而向织物赋予凹凸形状，其中，

具备：

通过第一热风的喷吹而使所述织物的纤维彼此以保持所述凹凸形状的状态临时热粘的工序；

喷吹比所述第一热风温度高的第二热风，在保持了所述凹凸形状的状态下使所述织物的纤维彼此热粘而将所述凹凸形状固定的工序，

使织物沿着支承体而向织物赋予凹凸形状。

<2>根据<1>所述的无纺布的制造方法，其中，

所述织物的纤维是具有低熔点成分和比该低熔点成分的熔点高的高熔点成分的复合纤维，

所述第一热风是比所述织物的纤维的低熔点成分的熔点低60℃的温度以上、且比该低熔点成分的熔点高15℃的温度以下的热风。

<3>根据<2>所述的无纺布的制造方法，其中，

所述第二热风是所述织物的纤维的低熔点成分的熔点以上、且小于高熔点成分的熔点的热风。

<4>根据<1>至<3>中任一项所述的无纺布的制造方法，其中，

所述第二热风被控制成所述织物的纤维的低熔点成分的熔点以上、且小于所述织物的纤维的高熔点成分的熔点，优选比低熔点成分的熔点高40℃的温度以下的温度的热风。更优选为低熔点成分的熔点以上且比该熔点高20℃的温度以下，作为特别优选的温度而设为低熔点成分的熔点以上且比该熔点高15℃的温度以下。

<5>根据<2>至<4>中任一项所述的无纺布的制造方法，其中，

所述复合纤维使用了高熔点成分为芯部分且低熔点成分为鞘部分的芯鞘纤维。

<6>根据<2>至<5>中任一项所述的无纺布的制造方法，其中，

所述复合纤维在所述低熔点成分中使用聚乙烯，且在所述高熔点成分中使用聚对苯二甲酸乙二醇酯或聚乳酸。

<7>根据<2>至<6>中任一项所述的无纺布的制造方法，其中，

所述复合纤维使用了芯部分为聚对苯二甲酸乙二醇酯且鞘部分为聚乙烯的芯鞘结构的纤维。

<8>根据<2>至<7>中任一项所述的无纺布的制造方法，其中，

所述第一热风在使用聚乙烯作为所述低熔点成分时，优选的温度范围为82℃以上且142℃以下，更优选为132℃以上且142℃以下。

<9>根据<2>至<8>中任一项所述的无纺布的制造方法，其中，

所述第二热风在使用聚乙烯作为所述低熔点成分时，更优选的温度范围为132℃以上且152℃以下，特别优选为132℃以上且147℃以下。

<10>根据<1>至<9>中任一项所述的无纺布的制造方法，其中，

所述第一热风及所述第二热风通过所述织物及所述支承体而被吸引。

<11>根据<1>至<10>中任一项所述的无纺布的制造方法，其中，

所述支承体呈能够旋转的鼓形形状。

<12>根据<1>至<11>中任一项所述的无纺布的制造方法，其中，

所述织物在所述第一热风的喷吹时，或第一及第二热风的喷吹时，由所述支承体和与所述支承体表面对置配设的具有通气性的通气传送器夹持而在所述支承体表面上搬运，所述第一热风、或第一及第二热风通过所述通气传送器而被喷吹到所述织物上。

<13>根据<1>至<12>中任一项所述的无纺布的制造方法，其中，

向被喷吹了所述第二热风之后的所述织物喷吹冷却气体而对该织物进行冷却，将所述织物从所述支承体剥落。

<14>根据<13>所述的无纺布的制造方法，其中，

通过所述冷却气体将所述织物冷却成优选100℃以下，更优选90℃以下。

<15>根据<13>或<14>所述的无纺布的制造方法，是向具有凹凸形状的通气性的支承体上搬运含有热塑性纤维的织物，喷吹热风而向该织物赋予凹凸形状的无纺布的制造方法，其中，

具备：

向所述织物喷吹所述第一热风和所述第二热风，使所述织物追随所述凹凸形状而进行赋形，并进行热粘的前段的热风处理工序；

向追随于所述支承体的所述织物喷吹所述冷却气体而冷却成比所述热塑性纤维的熔点低的温度的工序；

向所述冷却后的赋形为立体形状的织物喷吹其他热风，使所述织物的起毛纤维与其他纤维彼此热粘，来减少所述织物的起毛的后段的热风处理工序。

<16>根据<13>至<15>中任一项所述的无纺布的制造方法，其中，

所述前段的热风处理工序具有：

在将所述织物以沿着所述支承体表面的状态搬运的期间，向所述织物喷吹第一热风，使所述织物追随所述支承体的凹凸形状的第一热风处理工序；

在将该织物赋形为凹凸形状的状态下喷吹第二热风而进行所述织物的纤维彼此的热粘的第二热风处理工序，

所述后段的热风处理工序向所述冷却后的织物喷吹具有比所述第一热风的风速慢且使所述织物的起毛纤维躺倒的风速的第三热风。

<17>根据<1>至<16>中任一项所述的无纺布的制造方法，其中，

所述第二热风比所述第一热风的风速慢。

<18>根据<13>至<17>中任一项所述的无纺布的制造方法，其中，

在所述第二热风处理工序后，从所述支承体剥离所述织物后而进行所述后段的热风处理工序。

<19>根据<15>至<18>中任一项所述的无纺布的制造方法，其中，

在所述第二热风处理工序后，将所述织物从所述支承体剥离后而载置在不同的支承体上，在此状态下进行所述后段的热风处理工序。

<20>根据<15>至<19>中任一项所述的无纺布的制造方法，其中，

向所述织物的被喷吹了所述第二热风的面的相反侧的面喷吹所述第三热风。

<21>根据<16>至<20>中任一项所述的无纺布的制造方法，其中，

所述织物的纤维是低熔点成分为鞘部且高熔点成分为芯部的芯鞘结构的复合纤维，

所述第三热风的温度设定成所述复合纤维中的熔点最低的成分的熔点以上的温度。

<22>一种无纺布的制造方法，向具有多个突起和多个孔的支承体上搬运含有热塑性纤维的织物而喷吹热风，使该织物沿着该支承体而向该织物赋予凹凸形状，其中，

在所述支承体，具有板状体、配设在所述板状体的表面上的多个突起、从所述表面向与该表面对置的背面贯通的多个孔，

所述突起和所述孔以沿着所述表面上的第一方向和与该第一方向正交的第二方向交替且所述突起彼此隔开间隔的方式配置，所述突起使用具有对置的第一面和第二面的结构。

<23>一种无纺布的制造方法，向具有多个突起和多个孔的支承体上搬运含有热塑性纤维的织物而喷吹热风，使该织物沿着该支承体而向该织物赋予凹凸形状，其中，

在所述支承体，具有并列配置的多个棒状体、配设在所述棒状体间的多个突起、存在于所述邻接的棒状体间且存在于沿着所述棒状体的长度方向邻接的所述突起围成的区域内的孔，

所述突起和所述孔以沿着第一方向和与该第一方向正交的第二方向交替且所述突起彼此隔开间隔的方式配置，所述突起使用具有对置的第一面和第二面的结构。

<24>根据<1>至<23>中任一项所述的无纺布的制造方法，其中，

所述支承体在其表面具有凹凸形状的作为凸部的多个突起状部和作为凹部的多个通气部。

<25>根据<24>所述的无纺布的制造方法，其中，

所述突起状部和通气部交替地在所述支承体的面内纵横配置。

<26>根据<24>或<25>所述的无纺布的制造方法，其中，

所述突起状部具有随着朝向前端而变得尖细的形状，其前端部形成圆角。

<27>根据<1>至<26>中任一项所述的无纺布的制造方法，其中，

所述突起状部呈板状或纺锤形状。

<28>根据<24>至<27>中任一项所述的无纺布的制造方法，其中，

所述通气部由形成于所述支承体的多个开口部构成。

<29>根据<28>所述的无纺布的制造方法，其中，

所述开口部的开口率相对于所述支承体的表面积而设定成20％以上且45％以下。

<30>根据<29>所述的无纺布的制造方法，其中，

所述开口率优选为25％以上且40％以下，更优选为30％以上且35％以下。

<31>根据<1>至<30>中任一项所述的无纺布的制造方法，其中，

具备沿着所述织物的供给方向依次喷吹第一热风的工序和喷吹第二热风的工序。

<32>根据<1>至<31>中任一项所述的无纺布的制造方法，其中，

具备沿着所述织物的供给方向依次喷吹所述第一热风的第一喷嘴和喷吹所述第二热风的第二喷嘴。

<33>根据<1>至<32>中任一项所述的无纺布的制造方法，其中，

将所述第一热风对支承体的表面垂直喷吹。

<34>根据<1>至<33>中任一项所述的无纺布的制造方法，其中，

所述第一热风的风速优选设为10m/sec以上且120m/sec以下，更优选设为20m/sec以上且80m/sec以下，特别优选设为40m/sec以上且60m/sec以下。

<35>根据<1>至<34>中任一项所述的无纺布的制造方法，其中，

所述第二热风对于支承体的表面垂直喷吹。

<36>根据<1>至<35>中任一项所述的无纺布的制造方法，其中，

所述第二喷嘴的喷吹孔使用沿着宽度方向、流动方向规则地开孔的冲孔金属。

<37>根据<1>至<36>中任一项所述的无纺布的制造方法，其中，

所述第二热风的风速设为1m/sec以上且10m/sec以下，更优选设为1m/sec以上且8m/sec以下，特别优选设为2m/sec以上且4m/sec以下。

<38>根据<1>至<37>中任一项所述的无纺布的制造方法，其中，

所述织物的基重优选为10g/m2以上且50g/m2以下，更优选为20g/m2以上且40g/m2以下。

<39>一种无纺布，通过<1>至<38>中任一项所述的无纺布的制造方法制造。

<40>一种无纺布的制造装置，具备支承体和喷嘴，该支承体具有突起状部和通气部，并利用具有该突起状部的表面来搬运含有热塑性纤维的织物，该喷嘴使所述织物沿着所述支承体而喷吹热风，所述无纺布的制造装置向所述织物赋予凹凸形状，其中，

所述喷嘴具有喷吹第一热风的第一喷嘴和喷吹比所述第一热风温度高的第二热风的第二喷嘴，

所述第一喷嘴通过所述第一热风的喷吹而使所述织物的纤维彼此以保持所述凹凸形状的状态临时热粘，

所述第二喷嘴通过所述第二热风的喷吹，在保持了所述凹凸形状的状态下使所述织物的纤维彼此热粘而将所述凹凸形状固定。

<41>根据<40>所述的无纺布的制造装置，其中，

具备：

将所述赋形后的织物冷却成比所述热塑性纤维的熔点低的温度的冷却部；

喷吹使所述冷却后的织物中的起毛纤维与其他纤维彼此热粘的热风的其他喷嘴。

<42>一种无纺布制造用支承体，其中，

具有：

板状体；

配置在所述板状体的表面上的多个突起；

从所述表面向与该表面对置的背面贯通的多个孔，

所述突起和所述孔以沿着所述表面上的第一方向和与该第一方向正交的第二方向交替且所述突起彼此隔开规定间隔的方式配置，所述突起具有对置的第一面和第二面。

<43>一种无纺布制造用支承体，其中，

具有：

并列配置的多个棒状体；

配设在所述棒状体间的多个突起；

存在于所述邻接的棒状体间且存在于沿着所述棒状体的长度方向邻接的所述突起围成的区域内的孔，

所述突起和所述孔以沿着第一方向和与该第一方向正交的第二方向交替且所述突起彼此隔开规定间隔的方式配置，所述突起具有对置的第一面和第二面。

<44>根据<43>所述的无纺布制造用支承体，其中，

所述棒状体的所述上表面为平面。

<45>根据<42>至<44>中任一项所述的无纺布制造用支承体，其中，

所述突起在俯视下沿着所述第一、第二面方向较长地构成。

<46>根据<42>至<45>中任一项所述的无纺布制造用支承体，其中，

在沿着所述第一、第二面的面方向排列的所述突起的突起列和与该突起列平行地邻接的其他突起列之间具有间隔。

<47>根据<42>至<46>中任一项所述的无纺布制造用支承体，其中，

所述突起间、所述孔间、及所述突起与所述孔之间的所述表面为平面。

<48>根据<42>至<47>中任一项所述的无纺布制造用支承体，其中，

所述突起在所述第一面与所述第二面之间具有与各个面连接的第三面，

从所述第一或第二面的法线方向观察到的所述第三面的外周缘存在于摆线曲线的内侧。

<49>根据<42>至<48>中任一项所述的无纺布制造用支承体，其中，

构成所述突起的至少一面被粗糙面化。

以下，通过利用上述的第九实施方式的赋形无纺布的制造方法制造了赋形无纺布的实施例及比较例来更详细地说明本发明。本发明并未限定为这些实施例。

首先，以下说明支承体50的各部位的尺寸。

如图25所示，棒状体51的厚度为T。关于突起52，MD方向的间距为Ppm，CD方向的间距为Ppc，突起52的高度为H，MD方向的突起52的基部宽度为Wpm，CD方向的突起52的基部宽度为Wpc。而且，从CD方向投影的突起52侧面的顶部的圆角半径为Rts，从MD方向投影的突起52上部的圆角半径为Rt。此外，从MD方向投影的突起52的侧面的形状为曲线。

另外，关于孔53，MD方向的间距为Phm，CD方向的间距为Phc，孔53的MD方向的长度(或直径)为孔53的CD方向的长度(或直径)为

另外，从MD方向投影的沿着MD方向排列的孔53的投影像的重叠长度Lm使用

的式子，在Lm≥0时，判定为存在孔53的投影像的重叠，在Lm<0时，判定为没有孔53的投影像的重叠。在该观点上，Lm的值越大越优选，但过大时，外观上的凹凸图案发生延缓，可能损害外观，因此Lm优选为-0.1以上且8以下，更优选为0以上且3以下，特别优选为0以上且1以下。

孔53的开孔率R以百分率(％)表示将俯视的规定面积内的孔53的总面积除以其规定面积所得到的值。

[实施例51-60]

实施例51的支承体50是一体成型的结构。棒状体51的厚度为T＝3mm。突起52及孔53沿着MD方向及CD方向分别交替配置，且突起52彼此等间隔地配置，而且孔53彼此等间隔地配置。

突起52的MD方向的间距为Ppm＝10.0mm，CD方向的间距为Ppc＝5.0mm，突起52的高度为H＝7.5mm，MD方向的突起52的基部宽度为Wpm＝5.0mm，CD方向的突起52的基部宽度为Wpc＝1.5mm。而且，从CD方向观察到的突起52的形状是在前端具有圆角的大致三角形形状，从MD方向观察到的突起52的形状是在角部具有圆角的大致四边形形状。而且，从CD方向投影的突起52的侧面的顶部的圆角半径为Rts＝0.6mm，从MD方向投影的突起52上部的圆角半径为Rt＝0.5mm。而且，从CD方向投影的突起52的除了顶部之外的外形形状也成为具有曲率的形状。

棒状体51的截面形状是直径3mm的圆形形状。因此，棒状体51的厚度为Tb＝3.0mm，宽度为Wb＝3.0mm。

孔53中，MD方向的间距为Phm＝10.0mm，CD方向的间距为Phc＝5.0mm，MD方向的长度为

CD方向的长度为

另外，从MD方向投影的沿着MD方向排列的孔53的投影像的重叠长度为Lm＝1mm，从MD方向投影的沿着MD方向排列的孔53的投影像重叠。此外，开孔率为R＝28％。

需要说明的是，突起的基部间距离为1.8mm。

实施例52除了H＝2.0mm以外，与实施例51相同。

实施例53除了Ppc＝7.5mm，Phc＝7.5mm，

Lm＝2.25mm，R＝32％以外，与实施例51相同。

实施例54除了Ppc＝7.5mm，Wpc＝3.0mm，Phc＝7.5mm，

Lm＝0.75mm，R＝26.7％以外，与实施例51相同。

实施例55除了H＝2.0mm，Wpm＝3.1mm，Phm＝20.0mm，Phc＝10.0mm，

Lm＝3.5mm，R＝34％，Rts＝0.5mm以外，与实施例51相同。

实施例56除了Ppc＝3.0mm，H＝4.0mm，Phc＝3.0mm，

Lm＝0mm，R＝未测定以外，与实施例51相同。

实施例57除了Wpc＝3.0mm，

Lm＝-0.5mm，R＝未测定以外，与实施例51相同。

实施例58除了Ppc＝10.0mm，Wpc＝3.0mm，Phc＝10.0mm，

Lm＝2mm，R＝28％以外，与实施例51相同。

实施例59除了Ppc＝10.0mm，Phc＝10.0mm，

Lm＝3.5mm，R＝34％以外，与实施例51相同。

实施例60除了Ppc＝6.5mm，Wpc＝3.0mm，Phc＝6.5mm，Lm＝0.25mm，R＝21.5％，从MD方向投影的突起52的外形是在前端具有圆角半径Rt＝0.6mm的圆角的三角形以外，与实施例51相同。

[比较例51-52]

比较例51是在专利文献6中公开的支承体，与前述的比较例31相同。

比较例52是在专利文献1中公开的支承体，与前述的比较例32相同。

接下来，说明评价方法。评价研究了无纺布的赋形性作为加工性，并研究了无纺布的性能作为片性能。纤维使用了2.2dtex的PET/PE纤维，纤维长51mm的纤维(ES Fiber Vision公司制，ETC纤维)，以无纺布的单位面积下的质量成为25gsm±1gsm这样的条件进行了评价。

加工性评价了“纤维的吹飞”、“纤维的缠绕”、“赋形无纺布的质地”、“无纺布从支承体的剥落性”、“赋形所需的风速”等。

表8中，就“纤维未吹飞”而言，对于支承体50，以与前述的评价方法同样的方法进行了评价。该评价基准与前述的评价基准相同。而且，

“纤维的缠绕”、“赋形无纺布的质地”、“无纺布从支承体的剥落性”、“赋形所需的风速”等也利用与前述的评价方法、评价基准同样的评价方法、评价基准进行了评价。

片性能评价了赋形无纺布的“图案(凹凸形状图案)的清晰性”、“纵纹”、“厚度”、“柔软度”、“外观的美观度”、“载荷时的压坏容易度”、“起毛”等。所有的评价项目分别以与前述的评价方法同样的方法进行评价，在该评价中使用与前述的评价基准同样的基准。

[表7]

[表8]

从表7及表8所示的结果明确可知，各实施例51至实施例56的各个支承体50在所有的评价项目中均得到了良好的结果(◎或○的评价)。

这些实施例51～实施例60的各个支承体50是一体成型的结构，棒状体51的厚度为Tb＝3mm，宽度为Wb＝3.0mm。

另外，突起52的MD方向的间距为Ppm＝10.0mm，CD方向的间距为Ppc＝3.0mm至7.5mm，突起52的高度为H＝2.0mm至7.5mm，MD方向的突起52的基部宽度为Wpm＝3.1mm至5.0mm，CD方向的突起52的基部宽度为Wpc＝1.5mm至3.0mm。

孔53的MD方向的间距为Phm＝10.0mm至20.0mm，CD方向的间距为Phc＝3.0mm至10.0mm，MD方向的直径为

至7.0mm，CD方向的直径为至8.5mm。

此外，从MD方向投影的沿着MD方向排列的孔53的投影像的重叠长度为Lm＝0mm至3.5mm，从MD方向投影的沿着MD方向排列的孔53的投影像相接或重叠。

开孔率为R＝26.7％至34％。

因此，使用制作成上述范围的支承体50对纤维织物进行赋形处理而制造赋形无纺布，由此，能够制作出在上述各评价项目中具有优异的结果(◎或○的评价)的赋形系无纺布。

上述实施例51至实施例60的各个支承体50能够得到与前述的实施方式同样的作用效果。而且是一体成形品，所以在部件间不产生间隙，因此，不会成为在部件间的间隙内夹有纤维，因连续运转而支承体50受到污染，拔出无纺布的纤维而图案不清楚或污染的原因。

另一方面，从比较例51的结果明确可知，在使用了专利文献6公开的支承体的无纺布的制造中，在向纤维织物喷吹空气而赋形时，纤维吹飞(评价×)，而且纤维缠绕于支承体(评价×)，赋形无纺布从支承体的剥落性差(评价×)。而且质地不良(评价×)。此外，图案的清晰性不好(评价×)，产生纵纹(MD方向的条纹)(评价×)，厚度不充分(评价×)。需要说明的是，由于无纺布的厚度薄，因此柔软度稍不充分(评价△)，但起毛显眼(评价×)。而且，即使利用网等抑制织物，以免纤维移动，但由于空气穿过的孔小，因此空气阻力增大，为了赋形而需要相当大的风速。而且，由于支承体50的孔53的投影像的重叠长度Lm为负，因此在赋形无纺布上确认到了密度低的区域即纵纹(评价×)。

在比较例52中，向纤维织物喷吹空气而进行了赋形之后，在作为支承体的线材与线材的交点夹有纤维，或进入到顶部(关节部)的内侧的纤维与处于外侧的纤维相互热粘，因此赋形无纺布从支承体的剥落性差(评价×)。其结果是，图案紊乱，外观也差(评价×)，产生绒毛(评价×)。在考虑工业性的生产的情况下，难以连续生产。

因此，使用具有上述的实施例51至实施例60记载的尺寸形状的各个支承体50，通过进行将凹凸向纤维织物60赋形的处理，能够制造出如下的赋形无纺布，即：不会扰乱纤维织物60的纤维，且防止通过配设于支承体50的孔53的纤维彼此的热粘或交织，并且能确保均匀且充分的厚度，柔软，外观美观，具有充分的强度，在载荷时赋形凸部不易压坏，几乎没有起毛的赋形无纺布。

本发明伴随着其实施形态进行了说明，但只要没有特别指定，就没有在说明的任何细微部分限定本发明，应该认为的是在不违反附加的权利要求书的范围所示的发明的主旨和范围的情况下应作宽泛的解释。

本申请基于2010年12月24日向日本提出专利申请的特愿2010-287968，2010年12月24日向日本提出专利申请的特愿2010-287969，2010年12月28日向日本提出专利申请的特愿2010-291844，2010年12月28日向日本提出专利申请的特愿2010-291845，2011年12月6日向日本提出专利申请的特愿2011-267096而主张优先权，并将它们作为参照而将其内容作为本说明书的记载的一部分而援引于此。

符号说明

1、2、3、4、5、6、7、8 无纺布的制造装置

10、30 支承体(第一支承体)

11、31 第一喷嘴

12、32 第二喷嘴

13、14 加热器

15、16、35、36、37 吸引部

17、18 排气装置

19 冷却喷嘴

21 进给部

22 引导部

23 通气传送器

33 第三喷嘴

34 冷却部

34N 冷却喷嘴

34R 冷却部辊

38 另一支承体(第二支承体)

40、50 支承体

41 板状体

41S 表面

41B 背面

42、52、53A、52B 突起

42SA、52SA 第一面

42SB、52SB 第二面

42SC、52SC 第三面(侧面)

43、53 孔

44、44A、44B、54、54A、54B 突起列

51 棒状体

51S 上表面

60 织物(纤维织物)

d1、d2 间隔(突起列的间隔)

Claims (28)

1.一种无纺布的制造方法，向具有凹凸形状的支承体上搬运含有热塑性纤维的织物，从织物之上朝向支承体喷吹热风而向织物赋予凹凸形状，其中，

具备：

通过第一热风的喷吹而使所述织物的纤维彼此以保持所述凹凸形状的状态临时热粘的工序；

喷吹比所述第一热风温度高的第二热风，在保持了所述凹凸形状的状态下使所述织物的纤维彼此热粘而将所述凹凸形状固定的工序，

使织物沿着支承体而向织物赋予凹凸形状。

2.根据权利要求1所述的无纺布的制造方法，其中，

所述织物的纤维是具有低熔点成分和比该低熔点成分的熔点高的高熔点成分的复合纤维，

所述第一热风是比所述织物的纤维的低熔点成分的熔点低60℃的温度以上、且比该低熔点成分的熔点高15℃的温度以下的热风。

3.根据权利要求2所述的无纺布的制造方法，其中，

所述第二热风是所述织物的纤维的低熔点成分的熔点以上、且比该低熔点成分的熔点高40℃的温度以下的热风。

4.根据权利要求2或3所述的无纺布的制造方法，其中，

所述复合纤维在所述低熔点成分中使用聚乙烯，且在所述高熔点成分中使用聚对苯二甲酸乙二醇酯或聚乳酸。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的无纺布的制造方法，其中，

所述第一热风及所述第二热风通过所述织物及所述支承体而被吸引。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的无纺布的制造方法，其中，

所述支承体呈能够旋转的鼓形形状。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的无纺布的制造方法，其中，

所述织物在所述第一热风的喷吹时，或第一及第二热风的喷吹时，由所述支承体和与所述支承体表面对置配设的具有通气性的通气传送器夹持而在所述支承体表面上搬运，

所述第一热风、或第一及第二热风通过所述通气传送器而被喷吹到所述织物上。

8.根据权利要求1～7中任一项所述的无纺布的制造方法，其中，

向被喷吹了所述第二热风之后的所述织物喷吹冷却气体而对该织物进行冷却，将所述织物从所述支承体剥落。

9.根据权利要求8所述的无纺布的制造方法，是向具有凹凸形状的通气性的支承体上搬运含有热塑性纤维的织物，喷吹热风而向该织物赋予凹凸形状的无纺布的制造方法，其中，

具备：

向所述织物喷吹所述第一热风和所述第二热风，使所述织物追随所述凹凸形状而进行赋形，并进行热粘的前段的热风处理工序；

向追随于所述支承体的所述织物喷吹所述冷却气体而冷却成比所述热塑性纤维的熔点低的温度的工序；

向所述冷却后的赋形为立体形状的织物喷吹其他热风，使所述织物的起毛纤维与其他纤维彼此热粘，来减少所述织物的起毛的后段的热风处理工序。

10.根据权利要求9所述的无纺布的制造方法，其中，

所述前段的热风处理工序具有：

在将所述织物以沿着所述支承体表面的状态搬运的期间，向所述织物喷吹第一热风，使所述织物追随所述支承体的凹凸形状的第一热风处理工序；

在将该织物赋形为凹凸形状的状态下喷吹第二热风而进行所述织物的纤维彼此的热粘的第二热风处理工序，

所述后段的热风处理工序向所述冷却后的织物喷吹具有比所述第一热风的风速慢且使所述织物的起毛纤维躺倒的风速的第三热风。

11.根据权利要求1所述的无纺布的制造方法，其中，

所述第二热风比所述第一热风的风速慢。

12.根据权利要求10或11所述的无纺布的制造方法，其中，

在所述第二热风处理工序后，从所述支承体剥离所述织物后而进行所述后段的热风处理工序。

13.根据权利要求10、11或12所述的无纺布的制造方法，其中，

在所述第二热风处理工序后，将所述织物从所述支承体剥离后而载置在不同的支承体上，在此状态下进行所述后段的热风处理工序。

14.根据权利要求10～13中任一项所述的无纺布的制造方法，其中，

向所述织物的被喷吹了所述第二热风的面的相反侧的面喷吹所述第三热风。

15.根据权利要求10～14中任一项所述的无纺布的制造方法，其中，

所述织物的纤维是低熔点成分为鞘部且高熔点成分为芯部的芯鞘结构的复合纤维，

所述第三热风的温度设定成所述复合纤维中的熔点最低的成分的熔点以上的温度。

16.一种无纺布的制造方法，向具有多个突起和多个孔的支承体上搬运含有热塑性纤维的织物而喷吹热风，使该织物沿着该支承体而向该织物赋予凹凸形状，其中，

在所述支承体，具有板状体、配设在所述板状体的表面上的多个突起、从所述表面向与该表面对置的背面贯通的多个孔，

所述突起和所述孔以沿着所述表面上的第一方向和与该第一方向正交的第二方向交替且所述突起彼此隔开间隔的方式配置，

所述突起使用具有对置的第一面和第二面的结构。

17.一种无纺布的制造方法，向具有多个突起和多个孔的支承体上搬运含有热塑性纤维的织物而喷吹热风，使该织物沿着该支承体而向该织物赋予凹凸形状，其中，

在所述支承体，具有并列配置的多个棒状体、配设在所述棒状体间的多个突起、存在于所述邻接的棒状体间且存在于沿着所述棒状体的长度方向邻接的所述突起围成的区域内的孔，

所述突起和所述孔以沿着第一方向和与该第一方向正交的第二方向交替且所述突起彼此隔开间隔的方式配置，

所述突起使用具有对置的第一面和第二面的结构。

18.一种无纺布，通过权利要求11～17中任一项所述的无纺布的制造方法制造。

19.一种无纺布的制造装置，具备支承体和喷嘴，该支承体具有突起状部和通气部，并利用具有该突起状部的表面来搬运含有热塑性纤维的织物，该喷嘴使所述织物沿着所述支承体而喷吹热风，所述无纺布的制造装置向所述织物赋予凹凸形状，其中，

所述喷嘴具有喷吹第一热风的第一喷嘴和喷吹比所述第一热风温度高的第二热风的第二喷嘴，

所述第一喷嘴通过所述第一热风的喷吹而使所述织物的纤维彼此以保持所述凹凸形状的状态临时热粘，

所述第二喷嘴通过所述第二热风的喷吹，在保持了所述凹凸形状的状态下使所述织物的纤维彼此热粘而将所述凹凸形状固定。

20.根据权利要求19所述的无纺布的制造装置，其中，

具备：

将所述赋形后的纤维织物冷却成比所述热塑性纤维的熔点低的温度的冷却部；

向所述冷却后的纤维织物喷吹使起毛纤维与其他纤维彼此热粘的热风的其他喷嘴。

21.一种无纺布制造用支承体，其中，

具有：

板状体；

配置在所述板状体的表面上的多个突起；

从所述表面向与该表面对置的背面贯通的多个孔，

所述突起和所述孔以沿着所述表面上的第一方向和与该第一方向正交的第二方向交替且所述突起彼此隔开规定间隔的方式配置，

所述突起具有对置的第一面和第二面。

22.一种无纺布制造用支承体，其中，

具有：

并列配置的多个棒状体；

配设在所述棒状体间的多个突起；

存在于所述邻接的棒状体间且存在于沿着所述棒状体的长度方向邻接的所述突起围成的区域内的孔，

所述突起和所述孔以沿着第一方向和与该第一方向正交的第二方向交替且所述突起彼此隔开规定间隔的方式配置，

所述突起具有对置的第一面和第二面。

23.根据权利要求22所述的无纺布制造用支承体，其中，

所述棒状体的所述上表面为平面。

24.根据权利要求21～23中任一项所述的无纺布制造用支承体，其中，

所述突起在俯视下沿着所述第一、第二面方向较长地构成。

25.根据权利要求21～23中任一项所述的无纺布制造用支承体，其中，

在沿着所述第一、第二面的面方向排列的所述突起的突起列和与该突起列平行地邻接的其他突起列之间具有间隔。

26.根据权利要求21～25中任一项所述的无纺布制造用支承体，其中，

所述突起间、所述孔间、及所述突起与所述孔之间的所述表面为平面。

27.根据权利要求21～26中任一项所述的无纺布制造用支承体，其中，

所述突起在所述第一面与所述第二面之间具有与各个面连接的第三面，

从所述第一或第二面的法线方向观察到的所述第三面的外周缘存在于摆线曲线的内侧。

28.根据权利要求21～27中任一项所述的无纺布制造用支承体，其中，

构成所述突起的至少一面被粗糙面化。

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