CN103255434A - 电解用电极、电解槽以及电解用电极的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供电解用电极、电解槽以及电解用电极的制造方法。所述电解用电极能够降低电解初期的过电压。该电解用电极具备导电性基材、在所述导电性基材的表面上形成的第一层、和在所述第一层的表面上形成的第二层，其中，所述第一层含有钌氧化物、铱氧化物以及钛氧化物；所述第二层含有钌元素且不含铱元素。

Description

电解用电极、电解槽以及电解用电极的制造方法

技术领域

本发明涉及电解用电极、电解槽以及电解用电极的制造方法。

背景技术

在离子交换膜法食盐电解工艺中，为了削减消耗电量，要求一种能够长期维持低电解电压的技术。若对电解电压的细项进行详细解析，则除了理论上所需的电压之外，还可以举出由离子交换膜的电阻及电解槽的结构电阻引起的电压、阳极和阴极的过电压、由阳极与阴极之间的距离引起的电压等。另外，若长期持续进行电解，有时基于盐水中的杂质或各种原因也会导致电压上升等。上述的电解电压中，为了降低阳极的过电压进行了各种探讨。例如，在专利文献1中公开了在钛基材上设置有钌等铂族氧化物的被覆的不溶性阳极的发明，该阳极被称为DSA(Dimension Stable Anode：尺寸稳定性阳极)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特公昭46-021884号公报

发明内容

发明所要解决的课题

但是，在DSA等现有的阳极中存在下述问题：电解刚开始之后不久过电压较高，使催化剂活化直到稳定至低过电压需要花费时间。因此，进行电解时会产生消耗电量的损失。

本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的是提供一种能够降低电解初期的过电压的电解用电极。

用于解决课题的方法

为了解决上述课题，本发明人进行了深入研究，结果发现：具有导电性基材；在导电性基材的表面上形成的含有钌氧化物、铱氧化物以及钛氧化物的第一层；和在第一层的表面上形成的含有钌元素且不含铱元素的第二层的电解用电极能够降低电解初期的过电压，从而完成了本发明。

即，本发明如下所述。

[1]

一种电解用电极，其具备：

导电性基材、

在所述导电性基材的表面上形成的第一层、和

在所述第一层的表面上形成的第二层，

其中，

所述第一层含有钌氧化物、铱氧化物以及钛氧化物；

所述第二层含有钌元素且不含铱元素。

[2]

如[1]所述的电解用电极，其中，所述第二层进一步含有钛元素。

[3]

如[2]所述的电解用电极，其中，所述第二层含有钌氧化物作为所述钌元素，并且进一步含有钛氧化物。

[4]

如[2]所述的电解用电极，其中，所述第二层仅由钌氧化物和钛氧化物构成。

[5]

如[3]或[4]所述的电解用电极，其中，所述第二层的所述钌氧化物和所述钛氧化物是固溶体。

[6]

如[3]～[5]任一项所述的电解用电极，其中，所述第二层中，相对于1摩尔所述钌氧化物，钛氧化物的含量为1摩尔～9摩尔。

[7]

如[1]～[6]任一项所述的电解用电极，其中，所述第一层中，相对于1摩尔所述钌氧化物，所述铱氧化物的含量为1/5摩尔～3摩尔，并且所述钛氧化物的含量为1/3摩尔～8摩尔。

[8]

如[1]～[7]任一项所述的电解用电极，其中，所述第一层的厚度为0.1μm～5μm，并且所述第二层的厚度为0.1μm～0.5μm。

[9]

一种电解槽，其具备作为阳极的[1]～[8]任一项所述的电解用电极和阴极。

[10]

一种电解用电极的制造方法，其具有：

在导电性基材的任意一侧的表面上涂布含有钌化合物、铱化合物以及钛化合物的第一溶液，对所形成的涂膜在含有氧的气氛下进行烧制，形成第一层的工序；和

在所述第一层的表面上涂布含有钌化合物且不含铱化合物的第二溶液，对所形成的涂膜在含有氧的气氛下进行烧制，形成第二层的工序。

发明效果

根据本发明，能够提供一种电解用电极，该电解用电极能够降低电解初期的过电压。

具体实施方式

以下，对用于实施本发明的方式(以下仅称为“本实施方式”)进行详细的说明。以下的本实施方式是用于说明本发明的示例，并没有将本发明限定为以下内容的意思。本发明在其要旨的范围内可以进行适当变形来实施。

本实施方式的电解用电极具备导电性基材、在导电性基材的表面上形成的第一层、和在第一层的表面上形成的第二层，第一层含有钌氧化物、铱氧化物以及钛氧化物；第二层含有钌元素且不含铱元素。第一层和第二层是作为催化剂而发挥作用的层(催化剂层)。

<导电性基材>

通常情况下，导电性基材在接近饱和的高浓度食盐水中、在产生氯气的气氛中使用，因此导电性基材的材质优选为具有耐腐蚀性的阀金属。作为阀金属可以举出例如钛、钽、铌、锆等，但从经济性的观点和与第一层的亲和性的观点出发优选为钛。

对导电性基材的形状没有特别限定，可以根据目的来选择适当的形状，适宜使用伸展(expand)形状、多孔板、金属网等。另外，导电性基材的厚度优选为0.1mm～2mm。

为了提高与催化剂层的密合性，导电性基材中与催化剂层接触的表面优选进行表面积的增大化处理。作为表面积的增大化处理的方法，可以举出例如使用切割线、钢砂、氧化铝砂等的喷砂处理；或使用硫酸或盐酸的酸处理；等等。优选通过喷砂处理在导电性基材的表面上形成了凹凸之后，进行酸处理的方法。

<第一层>

作为催化剂层的第一层是含有钌氧化物、铱氧化物以及钛氧化物的层。

作为钌氧化物可以举出RuO₂等。

作为铱氧化物可以举出IrO₂等。

作为钛氧化物可以举出TiO₂等。

钌氧化物、铱氧化物以及钛氧化物优选为固溶体。通过使钌氧化物、铱氧化物以及钛氧化物为固溶体，能够进一步提高钌氧化物的耐久性。需要说明的是，固溶体一般是指2种以上的金属元素互相熔合，整体形成均匀的固相的物质。具体而言，优选钛原子被钌原子和/或铱元素置换了的置换型固溶体。但是，对于其固溶状态没有特别限定，可以存在一部分固溶的部分。

第一层中，对于钌氧化物、铱氧化物以及钛氧化物的含有比例，优选相对于1摩尔钌氧化物，铱氧化物为1/5摩尔～3摩尔，并且钛氧化物为1/3摩尔～8摩尔，更优选相对于1摩尔钌氧化物，铱氧化物为1/3摩尔～3摩尔，并且钛氧化物为1/2摩尔～8摩尔。通过使这些氧化物的含有比例为上述范围，能够提高电极的长期耐久性。

需要说明的是，铱、钌以及钛除了氧化物以外，还分别可以以金属单质的形式含有。

第一层除了含有上述金属氧化物以外还可以含有其他金属元素。具体而言，可以举出钽、铌、锡、钴、锰、铂等。它们可以是金属单质，也可以是氧化物、另外，作为金属单质而非氧化物，可以含有铱、钌、钛。

第一层的厚度优选为0.1μm～5μm，更优选为0.5μm～3μm。通过使第一层的厚度为上述下限值以上，能够充分维持初期电解性能。通过使第一层的厚度为上述上限值以下，在经济性方面优异。

<第二层>

作为催化剂层的第二层是含有钌元素且不含铱元素的层。电解用电极通过具有含有钌元素且不含铱元素的第二层能够降低电解初期的过电压。在电解初期，第二层的钌元素作为催化剂而发挥作用，在此期间第一层的催化剂得以活化。因此，在消耗第二层的催化剂层时，第一层的催化剂层已经被活化，阳极能够从电解初期就实现低过电压。

此处所说的“不含铱元素”是指也包含实质上不含铱元素。因此，作为称为“不含铱元素”的具体的含量，优选例如在第二层中基于铱元素的金属基准的含量为1质量%以下，更优选为0.1质量%以下，进一步优选为0.01质量%以下，更进一步优选为0质量%以下。

作为第二层优选进一步含有钛元素。由此能够提高作为催化剂层的第一层和第二层的耐久性，能够长期稳定地进行电解。

另外，在第二层中优选钌元素以钌氧化物的形式含有，钛元素以钛氧化物的形式含有。作为钌氧化物可以举出RuO₂等。作为钛氧化物可以举出TiO₂等。通过使其为氧化物能够提高催化剂的耐腐蚀性。RuO₂和TiO₂更优选为金红石型的晶体结构。

更优选的是，第二层的钌氧化物和钛氧化物为固溶体。需要说明的是，可以是钛氧化物对钌氧化物进行固溶，也可以是钌氧化物固溶在钛氧化物中。通过使钌氧化物和钛氧化物为固溶体，能够提高钌氧化物的耐久性。

在第二层中，对于钌氧化物、钛氧化物的含有比例，优选相对于1摩尔钌氧化物，钛氧化物为1摩尔～9摩尔，更优选相对于1摩尔钌氧化物，钛氧化物为1摩尔～4摩尔。通过使这些氧化物的含有比例为上述范围，能够将过电压抑制得更低。

优选钌氧化物和钛氧化物的合计含有量相对于第二层的催化剂金属总量为80质量%～100质量%，更优选为90质量%～100质量%。

第二层的厚度优选为0.1μm～0.5μm，更优选为0.3μm～0.5μm。通过使第二层的厚度为上述下限值以上，能够充分维持初期电解性能。通过使第二层的厚度为上述上限值以下，在经济性方面优异。

本实施方式的电解用电极中，作为导电性基材、第一层以及第二层的组合，优选导电性基材为钛；作为第一层含有钛氧化物、铱氧化物以及钌氧化物；作为第二层含有钌氧化物和钛氧化物。通过这样的组合能够降低初期电压，进一步能够长期地使电解电压稳定。对于第二层，更优选仅由钌氧化物和钛氧化物构成。

第二层的催化剂金属总量相对于第一层的催化剂金属总量的比例优选为5%～100%，更优选为10%～50%。

优选第一层的厚度为0.1μm～5μm，并且第二层的厚度为0.1μm～0.5μm。通过使第一层的厚度和第二层的厚度分别为上述范围，能够利用更少的催化剂进一步降低初期电压，并且能够使电解电压稳定得更低。

<电解用电极的制造方法>

接着，对本实施方式的电解用电极的制造方法的一个示例进行详细的说明。

本实施方式的电解用电极可以通过在导电性基材上利用热分解法形成第一层和第二层来制造。作为适宜的具体例，可以举出如下的制造方法，该制造方法具有：(1)在导电性基材的任意一侧的表面上涂布含有钌化合物、铱化合物以及钛化合物的第一溶液(第一层用的涂布液)，对所形成的涂膜在含有氧的气氛下进行烧制，形成第一层的工序；和(2)在第一层的表面上涂布含有钌化合物和钛化合物且不含铱化合物的第二溶液(第二层用的涂布液)，对所形成的涂膜在含有氧的气氛下进行烧制，形成第二层的工序。该制造方法中，涂布涂布液之后，在含有氧的气氛下进行烧制，由此能够使涂布液的成分热分解，形成作为催化剂层的第一层和第二层、此处热分解意思是指对作为前体的金属盐等在含有氧气氛下进行烧制，从而分解为金属氧化物或金属、和气态物质。可以根据作为原料配合在涂布液中的金属种类或其盐的种类来控制所得到的产物，但通常情况下具有在氧化性气氛下多数金属易于形成氧化物的倾向。

<第一层的形成>

第一层是通过在导电性基材的任意一侧的表面上涂布含有钌化合物、铱化合物以及钛化合物的第一溶液(涂布液)形成涂膜后在含有氧的气氛下进行烧制而形成的。

第一溶液中含有的钌化合物、铱化合物以及钛化合物并不一定是氧化物，例如可以是金属盐等。作为这些金属盐，可以举出例如选自由氯化物盐、硝酸盐、硫酸钠、以及金属醇盐组成的组中的任意一种。

作为钌化合物的金属盐，可以举出例如氯化钌、硝酸钌等。

作为铱化合物的金属盐，可以举出例如氯化铱、硝酸铱等。

作为钛化合物的金属盐，可以举出四氯化钛等。

第一溶液中可以进一步含有钌化合物、铱化合物以及钛化合物以外的其他金属、有机物等。可以举出例如钽、铌、锡、钴、锰、铂、钯、铑等。

作为第一溶液的溶剂，可以根据上述金属化合物的种类来选择，可以使用水、丁醇等醇类等。

对于第一溶液中的总金属浓度没有特别限定，但从第一层的厚度的观点出发优选为10g/L～150g/L。

作为在导电性基材上涂布第一溶液的方法，可以使用将导电性基材浸渍在第一溶液中的浸渍法；在导电性基材的表面利用刷毛涂布第一溶液的方法；使导电性基材通过含浸有第一溶液的海绵状辊的辊涂法；使导电性基材和第一溶液带有相反电荷并进行雾化喷雾的静电涂布法等。其中从工业生产性优异的观点出发，优选辊涂法或静电涂布法。通过这些方法能够在导电性的表面上形成第一溶液的涂膜。

需要说明的是，优选在导电性基材的表面上涂布第一溶液之后，根据需要进行使涂膜干燥的工序。由此，能够在导电性基材的表面上更牢固地形成涂膜。需要说明的是，干燥条件可以根据第一溶液的组成、溶剂种类来适当选择，但通常情况下优选在10℃～90℃的温度进行1分钟～20分钟。

在导电性基材的表面上形成第一溶液的涂膜之后，在含有氧的气氛下进行烧制。烧制温度可以根据涂布液的组成和溶剂种类进行适当选择，但优选为300℃～650℃。烧制时间优选较长的时间，但从电极的生产性的观点出发，优选每一次的热分解时间为5分钟～60分钟。

需要说明的是，可以根据需要反复进行上述第一层的涂布、干燥、烧制的循环，使得第一层的厚度更厚。进一步，形成了第一层之后，能够根据需要进行长时间烧制，提高第一层的稳定化。

<第二层的形成>

第二层是通过在第一层的表面上涂布含有钌化合物且不含铱化合物的第二溶液后在含氧的气氛下进行烧制而形成的。

第二溶液中含有的钌化合物并不需要一定是氧化物，可以是例如金属盐等催化剂前体。进一步，第二溶液优选进一步含有钛化合物，钛化合物也并不需要是氧化物，可以是金属盐等催化剂前体。作为这些金属盐可以举出例如选自由氯化物盐、硝酸盐、硫酸盐、以及金属醇盐组成的组中的任意一种。

作为钌化合物的金属盐，可以举出例如氯化钌、硝酸钌等。

作为钛化合物的金属盐，可以举出例如四氯化钛等。

第二溶液中可以进一步含有铱化合物以及钛化合物以外的其他金属、有机物等。可以举出例如钽、铌、锡、钴、锰、铂、钯、铑等。

作为第二溶液的溶剂，可以根据上述金属化合物的种类来选择，可以使用水、丁醇等醇类等。

对于第二溶液中的总金属浓度没有特别限定，但从第二层的厚度的观点出发，优选为10g/L～150g/L。

作为在形成于导电性基材的第一层的表面上涂布第二溶液的方法，可以使用将导电性基材浸渍在第二溶液中的浸渍法；在导电性基材的表面利用刷毛涂布第二溶液的方法；使导电性基材通过含浸有第二溶液的海绵状辊的辊涂法；使导电性基材和第二溶液带有相反电荷并进行雾化喷雾的静电涂布法等。其中从工业生产性优异的观点出发，优选辊涂法或静电涂布法。通过这些方法能够在形成于导电性基材的第一层的表面上形成第二溶液的涂膜。

需要说明的是，优选在导电性基材上涂布第二溶液之后，根据需要进行使涂膜干燥的工序。由此，能够在导电性基材的表面上更牢固地形成涂膜。需要说明的是，干燥条件可以根据第二溶液的组成、溶剂种类来适当选择，但通常情况下优选在10℃～90℃的温度进行1分钟～20分钟。

在导电性基材的第一层的表面上形成了第二溶液的涂膜之后，在含有氧的气氛下进行烧制。烧制温度优选为300℃～650℃。烧制时间优选为较长时间，但从电极的生产性的观点出发，每一次的热分解时间优选为5分钟～60分钟的范围。需要说明的是，优选第二层的烧制温度比第一层的烧制温度更低。通过使第二层的烧制温度低，能够从电解初期开始实现更低的过电压。

需要说明的是，可以根据需要反复进行上述第二层的涂布、干燥、烧制的循环，使得第二层的厚度更厚。即，反复进行两次以上形成第一层的金属盐的涂布、干燥、烧制的循环从而形成了第一层之后，反复进行两次以上形成第二层的金属盐的涂布、干燥、烧制的循环，由此能够形成规定厚度的第一层和第二层。进一步，也可以在形成了第二层之后根据需要进行长时间烧制，进一步提高第一层和第二层的稳定化。

作为催化剂层的第一层在化学、物理以及热方面非常稳定。因此，在第二层的形成工序中，第一层很少会被第二层的涂布液侵蚀而发生溶出、或由于加热而发生氧化反应或分解反应。

本实施方式的电解用电极在电解初期过电压较低，因此能够用于各种电解。特别地，优选作为析氯用阳极来使用，更优选作为离子交换膜法的食盐电解用阳极来使用。

<电解槽>

利用使用了本实施方式的电解用电极的电极槽，能够降低电解时的初期电压。本实施方式的电解槽至少具备阳极、阴极、和在阳极与阴极之间配置的阳离子交换膜。本实施方式的电解槽能够用于各种电解，以下，作为代表例对用于氯化碱水溶液的电解的情况进行说明。

对于电解条件没有特别限定，可以按照公知的条件进行。例如，向阳极室供给2.5～5.5当量(N)的氯化碱水溶液，向阴极室供给水或经稀释的氢氧化碱水溶液。并且，可以在电解温度为50℃～120℃，电流密度为5A/dm²～100A/dm²的条件下进行电解。

对于本实施方式的电解槽的构成没有特别限定，例如可以是单极式，也可以是多极式。对构成电解槽的材料没有特别限定，例如，作为阳极室的材料优选为对氯化碱以及氯具有耐性的钛等，作为阴极室的材料优选对氢氧化碱以及氢具有耐性的镍等。电极的配置中，可以在阳离子交换膜与阳极之间设置适当的间隔来配置，但即使是以阳极与阳离子交换膜接触的方式配置，也能够毫无问题地使用。另外，阴极一般与阳离子交换膜设置适当的间隔来配置，但若为无该间隔的接触型的电解槽(零间距式电解槽)，也可以毫无问题地使用。

作为阴极可以使用公知的物质，可以举出例如在镍基材上涂布了镍、氧化镍、镍和锡的合金、活性炭和氧化物、氧化钌、铂等的阴极等的阴极等。

实施例

以下，基于实施例对本发明进行进一步详细的说明，但本发明并不仅限于这些实施例。首先，实施例以及比较例的各评价方法如下所示。

<离子交换膜法食盐电解试验>

准备具有阳极室的阳极池和具有阴极室的阴极池作为电解池。

将实施例以及比较例中准备的电解用电极切成规定的尺寸(95mm×110mm=1.045dm²)，通过焊接安装在阳极池的阳极室的骨架上，作为阳极使用。

阴极使用在镍制的金属网基材上进行了氧化镍的催化剂被覆的材料。首先，作为集电体将金属镍制的伸展基材切成与阳极同样的尺寸焊接在阴极池的阴极室的骨架上，之后放上编织镍制网而成的缓冲垫，在其上配置阴极。

垫片使用EPDM(乙烯丙烯二烯)制的橡胶垫片，在阳极池和阴极池之间夹着离子交换膜。

作为离子交换膜，使用食盐电解用的阳离子交换膜“Aciplex”(注册商标)F6801(旭化成化学株式会社制造)。

为了测定氯过电压，在与阳极的离子交换膜相对一侧的面上，用聚四氟乙烯制的线结扎固定住由PFA(四氟乙烯-全氟烷基乙烯基醚共聚物)被覆的且有约1mm的铂部分露出的铂线，作为基准电极使用。在电解试验中，由于生成的氯气形成饱和气氛，因此基准电极表示的为氯生成电位。因此，从阳极的电位减去基准电极的电位就是阳极的过电压。另一方面，作为电解电压，测定了阴极与阳极之间的电位差。需要说明了，为了测定阳极的初期电解性能，过电压以及电解电压测定了电解5天后的值。

对于电解条件，在电流密度为6kA/m²、阳极池内的盐水浓度为205g/L、阴极池内的NaOH浓度为32质量%、温度为90℃的条件下进行。电解用的整流器使用了“PAD36-100LA”(菊水电子工业会社制造)。

[实施例1]

作为导电性基材，使用大孔径的尺寸LW为6mm、小孔径的尺寸SW为3mm、板厚为1.0mm的钛制伸展基材。在大气中，在540℃对伸展基材进行4小时烧制，从而在表面上形成氧化被膜。之后，在25质量%的硫酸中，在85℃进行4小时酸处理，在导电性基材的表面上形成了细小的凹凸，由此实施了预处理。

接着，按照钌与铱与钛的摩尔比为35：20：45的方式，一边用干冰将氯化钌水溶液(田中贵金属会社制造，钌浓度为100g/L)冷却至5℃以下，一边在搅拌下一点点地加入四氯化钛(Kishida化学株式会社制造)，之后进一步一点点地加入氯化铱水溶液(田中贵金属会社制造，铱浓度为100g/L)，从而得到总金属浓度为100g/L的水溶液即涂布液A。将该涂布液A装载在辊上，使EPDM制的海绵辊旋转从而吸入涂布液，在其与PVC制辊(其以与海绵辊的上部接触的方式配置)之间使实施了预处理的导电性基材通过，进行辊涂。之后立即在卷有布的2根EPDM制的海绵辊之间使该导电性基材通过，擦掉多余的涂布液。之后在75℃干燥2分钟，然后在大气中初次涂布后在415℃进行38分钟烧制，第2次涂布之后在485℃进行41分钟烧制。反复进行合计8次该辊涂、干燥、烧制，最后进一步在530℃进行6小时的烧制，从而在电极基材上形成了厚度约为2μm的黑褐色的第一层。

接着，按照钌与钛的摩尔比为35:65的方式，一边利用干冰将氯化钌水溶液(田中贵金属会社制造，钌浓度为100g/L)冷却至5℃以下，一边在搅拌下一点点地加入四氯化钛(Kishida化学会社制造)，得到总金属浓度为100g/L的水溶液即涂布液B。在形成于导电性基材的第一层的表面上，按照与涂布液A同样的要领将该涂布液B进行了辊涂。之后立即在卷有布的2根EPDM制的海绵辊之间使该导电性基材通过，擦掉多余的涂布液。之后在大气中于75℃干燥2分钟后，在大气中于415℃进行38分钟烧制，得到电解用电极。制作的电解用电极的构成在表1中示出。需要说明的是，表1中示出的金属组成是金属元素的质量比率(质量%)，是根据使用的涂布液的金属比率求出的。

对于得到的电解用电极，进行了截面加工处理(日立会社制造，离子铣削装置“E-3500-plus”)之后，进行SEM测定(日立会社制造，“FE-SEM S-4700”；倍率为2万倍)。根据SEM截面图像确认到依次被覆形成了第一层、第二层，第一层的厚度为1.0μm，第二层的厚度为0.3μm。

[比较例1]

除了未进行涂布液B的涂布，未在电解用电极上设置第二层之外，按照与实施例1同样的方法，制作电解用电极并进行测定。需要说明的是，在导电性基材上形成的第一层的厚度与实施例1同样为1.0μm。制作的电解用电极的构成在表1中示出。

[表1]

单位：质量%

[离子交换膜法食盐电解试验]

使用所得到的电解用电极，进行了离子交换膜法食盐电解试验。其结果在表2中示出。

[表2]

	电解电压6kA/m2	阳极过电压6kA/m2
			实施例1	2.95V	0.043V
比较例1	2.99V	0.054V

对于电流密度为6kA/m²的电解电压，实施例1为2.95V，与比较例1的电解电压(2.99V)相比，显示出了非常低的值。对于阳极过电压，实施例1为0.043V，显示出了比比较例1的阳极过电压(0.054V)更低的值。

工业实用性

本发明的电解用电极能够降低电解初期的过电压，因此作为食盐电解用阳极、特别是离子交换膜法食盐电解用阳极是有用的。

Claims (10)

1.一种电解用电极，其具备：

导电性基材、

在所述导电性基材的表面上形成的第一层、和

在所述第一层的表面上形成的第二层，

其中，

所述第一层含有钌氧化物、铱氧化物以及钛氧化物；

所述第二层含有钌元素且不含铱元素。

2.如权利要求1所述的电解用电极，其中，所述第二层进一步含有钛元素。

3.如权利要求2所述的电解用电极，其中，所述第二层含有钌氧化物作为所述钌元素，并且进一步含有钛氧化物。

4.如权利要求2所述的电解用电极，其中，所述第二层仅由钌氧化物和钛氧化物构成。

5.如权利要求3或4所述的电解用电极，其中，所述第二层的所述钌氧化物和所述钛氧化物是固溶体。

6.如权利要求3～5任一项所述的电解用电极，其中，所述第二层中，相对于1摩尔所述钌氧化物，钛氧化物的含量为1摩尔～9摩尔。

7.如权利要求1～6任一项所述的电解用电极，其中，所述第一层中，相对于1摩尔所述钌氧化物，所述铱氧化物的含量为1/5摩尔～3摩尔，并且所述钛氧化物的含量为1/3摩尔～8摩尔。

8.如权利要求1～7任一项所述的电解用电极，其中，所述第一层的厚度为0.1μm～5μm，并且所述第二层的厚度为0.1μm～0.5μm。

9.一种电解槽，其具备：

作为阳极的权利要求1～8任一项所述的电解用电极、和

阴极。

10.一种电解用电极的制造方法，其具有：

在导电性基材的任意一侧的表面上涂布含有钌化合物、铱化合物以及钛化合物的第一溶液，对所形成的涂膜在含有氧的气氛下进行烧制，形成第一层的工序；和

在所述第一层的表面上涂布含有钌化合物且不含铱化合物的第二溶液，对所形成的涂膜在含有氧的气氛下进行烧制，形成第二层的工序。