CN103253176A - 极限低位运输超高大型设备穿越桥涵工法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种极限低位运输超高大型设备穿越桥涵工法，设备采用阶梯形运输鞍座固定在运输板车上，该工法包括以下步骤：一）承重结构的安装：1）铺设分载梁；2）在分载梁上铺设滑移轨道，在滑移轨道内铺设聚四氟乙烯块；3）在聚四氟乙烯块上铺设滑移梁；二）卸车：1）在滑移梁上安装组合式承重支撑梁，2）采用组合式承重支撑梁支撑阶梯形运输鞍；三）降位：采用同步顶升千斤顶群和组合式承重支撑梁交替下降的方法，将阶梯形运输鞍座落放在滑移梁上，此时，阶梯形运输鞍座紧贴地面；四）滑移：采用推拉千斤顶带动滑移梁前行，直至设备被全部移出桥涵；五）二次装车。本发明能够使超高大型设备极限低位穿越桥涵，达到运输的目的。

Description

极限低位运输超高大型设备穿越桥涵工法

技术领域

本发明涉及一种运输方法，特别是涉及一种极限低位运输超高大型设备穿越桥涵工法。

背景技术

目前，国内大型超高压反应器类容器的制造对组焊环境要求非常严格，现场焊接质量难以保证，这就要求设备必须在制造厂房里完成焊接。对于运输道路限高的情况，从制造厂至现场的整体运输无法实现，以往的做法通常有分段运输后现场焊接或在现场建设临时焊接厂房。设备分段运输到现场后组对的焊接质量难以保障，而现场建设临时焊接厂房势必会导致建设成本的增加。

发明内容

本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种极限低位运输超高大型设备穿越桥涵工法。

本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：一种极限低位运输超高大型设备穿越桥涵工法，所述设备采用阶梯形运输鞍座固定在运输板车上，所述阶梯形运输鞍座的两侧均设有顶升台阶面和承重支撑台阶面，所述阶梯形运输鞍座的中部底面为水平面，所述阶梯形运输鞍座的顶升台阶面比所述阶梯形运输鞍座的承重支撑台阶面高，所述承重支撑台阶面比所述阶梯形运输鞍座的中部底面高；

该工法包括以下步骤：

一）承重结构的安装

1）在运输板车两侧的地面上各铺设一穿越桥涵的分载梁；

2）在分载梁上铺设与其同向设置的槽式滑移轨道，所述槽式滑移轨道内设有与其垂直的固定柱；在所述槽式滑移轨道内铺设聚四氟乙烯块，所述聚四氟乙烯块通过所述固定柱固定在所述槽形滑移轨道内；所述槽式滑移轨道的两外侧均设有固定挡板，所述固定挡板与所述槽形滑移轨道的侧板形成推拉千斤顶的锁固孔；

3）在所述槽形滑移轨道内的所述聚四氟乙烯块上铺设滑移梁；

二）卸车

1）在所述滑移梁和所述阶梯形运输鞍座的承重支撑台阶面之间安装组合式承重支撑梁，在所述滑移梁和所述阶梯形运输鞍座的顶升台阶面之间安装组合式顶升支撑梁，所述组合式承重支撑梁和所述组合式顶升支撑梁均由多层活动钢结构形成；

2）运输板车抽出，使所述组合式承重支撑梁支撑所述阶梯形运输鞍座，完成卸车工作；

三）降位

1）使用固定在所述组合式顶升支撑梁上的同步顶升千斤顶群顶升所述阶梯形运输鞍座的顶升台阶面，使所述阶梯形运输鞍座从所述组合式承重支撑梁上升起；

移除所述组合式承重支撑梁顶部的活动钢结构，以降低所述组合式承重支撑梁的高度；

2）使同步顶升千斤顶群收缸，将所述阶梯形运输鞍座落放在降低高度后的组合式承重支撑梁上；

3）移除所述组合式顶升支撑梁顶部的活动钢结构，以降低所述组合式顶升支撑梁的高度；

4）重复步骤三）中的1）～3）分步，逐步落放所述阶梯形运输鞍座，直至将所述阶梯形运输鞍座落放在所述滑移梁上，此时，所述阶梯形运输鞍座的中部底面紧贴地面；

四）滑移

1）将所述推拉千斤顶与所述滑移梁铰接，采用所述推拉千斤顶带动所述滑移梁在所述聚四氟乙烯块上向前滑动，此时所述推拉千斤顶固定在所述槽式滑移轨道上；

2）所述推拉千斤顶通过伸／缩进行自身移位后，再次固定在所述槽式滑移轨道上，带动所述滑移梁在所述聚四氟乙烯块上向前滑动；

3）重复步骤四）中的2）分步，直至设备被全部移出桥涵；

五）二次装车

采用和步骤三）降位相反的顺序，采用顶升千斤顶群逐步顶升、组合式承重支撑梁逐步加高和组合式顶升支撑梁逐步加高交替作业，将所述阶梯形运输鞍座升起落放在运输板车上，完成二次装车。

在所述步骤四）中，所述推拉千斤顶设置在所述滑移梁的前方，拉动所述阶梯形运输鞍座前移，所述推拉千斤顶设有与所述槽式滑移轨道滑动连接的固定座及其锁固机构，所述锁固机构有两套，分设在所述固定座的两侧，每套所述锁固机构包括与所述固定座转动连接的转轴，所述转轴的外端与压臂的一端固接，所述压臂的另一端固接有配重，所述转轴的内端固接有与所述锁固孔适配的挂钩，所述挂钩的开口朝后且与所述压臂相对。

在所述步骤三）的1）分步中，所述组合式承重支撑梁降低的高度小于等于100mm。

本发明具有的优点和积极效果是：

1）采用阶梯形运输鞍座两侧为支点，采用顶升千斤顶群进行极限降位，即只占用两侧水平空间，而不占用立面空间，可将设备在高度方向上的通过能力发挥到极限程度。

2）采用聚四氟乙烯块作为滑移面介质，发挥聚四氟乙烯块与钢摩擦系数小的特点，降低滑移阻力。

3）采用与槽式轨道锁接的液压千斤顶作为滑移动力，不需设置额外的锚点，不破坏周边环境，减少了环境恢复而产生的费用；并且，仅采用系统内力达到滑移目的，可以减小操作界面，避免引用临时动力电源的依赖。

4）采用在槽式轨道下铺设分载梁的方法，以分载梁接触地面，达到对涵、洞路面的保护，防止设备滑移时破坏涵、洞结构及路面。

综上所述，本发明采用顶升千斤顶群为动力设备对超高大型设备进行极限降位，来实现降低设备的通行高度；使用聚四氟乙烯块作为滑移面介质，减小阻力；使用液压动力千斤顶为滑移动力，使用槽式轨道为承载结构实施滑移法，来完成超高大型设备穿越涵洞，达到运输的目的。与传统“滚杠滚动滑移”法相比，在施工工期上，避免了前期设置锚点、牵引临时用电和设置导向滑轮组等一些繁琐程序，准备时间和实施时间连续进行，施工周期短。由于不设置额外锚点，施工费用低。在施工措施用料方面避免了滚杠的使用，改用更先进的滑移轨道和聚四氟乙烯块，操作简单、安全性能高、滑移速度快。因此，本发明具有施工速度快、工期短、操作安全和施工成本低等特点。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图；

图2为应用本发明的结构示意图；

图3是应用本发明步骤三）进行设备降位的后视图；

图4是图3的侧视图；

图5是应用本发明步骤三）1）分步的结构示意图；

图6是应用本发明步骤三）2）分步的结构示意图；

图7是应用本发明步骤三）3）分步的结构示意图；

图8是开始应用本发明步骤四）4）分步的结构示意图；

图9是本发明中滑移轨道的主视图；

图10是图9的俯视图；

图11是图9的侧视图；

图12是本发明中滑移梁的结构示意图；

图13是图12的俯视图；

图14是本发明中推拉千斤顶的结构图；

图15是图14的俯视图。

图中：1、分载梁，2、槽式滑移轨道，2-1、固定挡板，2-2、固定柱，2-3、锁固孔，3、聚四氟乙烯块，4、滑移梁，4-1、挡块，5-1、组合式顶升支撑梁，5-2、组合式承重支撑梁，6、同步顶升千斤顶群，7、阶梯形运输鞍座，7-1、顶升台阶面，7-2、承重支撑台阶面，8、推拉千斤顶，8-1、配重，8-2、压臂，8-3、固定座，8-4、挂钩，8-5、转轴，9、设备，10、桥涵。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

请参阅图1～图15，一种极限低位运输超高大型设备穿越桥涵工法，所述设备9采用阶梯形运输鞍座7固定在运输板车上，所述阶梯形运输鞍座7的两侧均设有顶升台阶面7-1和承重支撑台阶面7-2，所述阶梯形运输鞍座7的中部底面为水平面，所述阶梯形运输鞍座的顶升台阶面7-1比所述阶梯形运输鞍座的承重支撑台阶面7-2高，所述承重支撑台阶面7-1比所述阶梯形运输鞍座的中部底面高。

上述工法包括以下步骤：

一）承重结构的安装

1）在运输板车两侧的地面上各铺设一穿越桥涵10的分载梁1；

2）在分载梁1上铺设与其同向设置的槽式滑移轨道2，所述槽式滑移轨道2内设有与其垂直的固定柱2-2；在所述槽式滑移轨道2内铺设聚四氟乙烯块3，所述聚四氟乙烯块3通过所述固定柱2-2固定在所述槽形滑移轨道2内；所述槽式滑移轨道2的两外侧均设有固定挡板2-1，所述固定挡板2-1与所述槽形滑移轨道2的侧板形成推拉千斤顶的锁固孔2-3；槽式滑移轨道2采用分段相连结构，相邻的两个分段采用螺栓连接；

3）在所述槽形滑移轨道2内的所述聚四氟乙烯块3上铺设滑移梁4；所述滑移梁4上设有挡块4-1，用于固定放置在滑移梁4上的阶梯状运输鞍座7。

二）卸车

1）在所述滑移梁4和所述阶梯形运输鞍座的承重支撑台阶面7-2之间安装组合式承重支撑梁5-2，在所述滑移梁4和所述阶梯形运输鞍座的顶升台阶面7-1之间安装组合式顶升支撑梁5-1，所述组合式承重支撑梁5-2和所述组合式顶升支撑梁5-1均由多层活动钢结构形成；

2）运输板车抽出，使所述组合式承重支撑梁5-2支撑所述阶梯形运输鞍座7，完成卸车工作。

具备液压升降功能的运输板车降低平板高度，将设备降至组合式承重支撑梁5-2上，运输板车从下方抽出，即完成设备的卸车。如运输板车不具备液压升降功能，则可使用液压千斤顶群顶升；在组合式承重支撑梁5-2上加入垫块；然后液压千斤顶群收缸将设备降至组合式承重支撑梁5-2上，同样达到自动卸车的目的。

三）降位

1）使用固定在所述组合式顶升支撑梁5-1上的同步顶升千斤顶群6顶升所述阶梯形运输鞍座的顶升台阶面7-1，使所述阶梯形运输鞍座7从所述组合式承重支撑梁5-2上升起；

移除所述组合式承重支撑梁5-2顶部的活动钢结构，以降低所述组合式承重支撑梁5-2的高度；

2）使同步顶升千斤顶群6收缸，将所述阶梯形运输鞍座7落放在降低高度后的组合式承重支撑梁5-2上；

3）移除所述组合式顶升支撑梁5-1顶部的活动钢结构，以降低所述组合式顶升支撑梁5-1的高度；

4）重复步骤三）中的1）～3）分步，逐步落放所述阶梯形运输鞍座7，直至将所述阶梯形运输鞍座7落放在所述滑移梁4上，此时，所述阶梯形运输鞍座7的中部底面紧贴地面，设备穿越涵、洞的通过能力达到极限程度。

采用顶升千斤顶群卸车和降位，可以保证安全和解决狭窄空间大吊车无法施工的问题。

四）滑移

1）将所述推拉千斤8与所述滑移梁4铰接，采用所述推拉千斤顶8带动所述滑移梁4在所述聚四氟乙烯块3上向前滑动，此时所述推拉千斤顶8通过所述锁固孔2-3固定在所述槽式滑移轨道2上；

2）所述推拉千斤顶8通过伸／缩进行自身移位后，再次固定在所述槽式滑移轨道2上，带动所述滑移梁4在所述聚四氟乙烯块3上向前滑动；

3）重复步骤四）中的2）分步，直至设备9被全部移出桥涵10。

五）采用和步骤三）降位相反的顺序，采用顶升千斤顶群逐步顶升、组合式承重支撑梁逐步加高和组合式顶升支撑梁逐步加高交替作业，将所述阶梯形运输鞍座7升起，落放在运输板车上，完成二次装车。

在本实施例中，上述步骤四）中的所述推拉千斤顶8设置在所述滑移梁4的前方，拉动所述阶梯形运输鞍座7前移，所述推拉千斤顶8设有与所述槽式滑移轨道2滑动连接的固定座8-3及其锁固机构，所述锁固机构有两套，分设在所述固定座8-3的两侧，每套所述锁固机构包括与所述固定座8-3转动连接的转轴8-5，所述转轴8-5的外端与压臂8-2的一端固接，所述压臂8-2的另一端固接有配重8-1，所述转轴8-5的内端固接有与所述锁固孔2-3适配的挂钩8-4，所述挂钩8-4的开口朝后且与所述压臂8-2相对。当所述推拉千斤顶8收缸拉动所述阶梯形运输鞍座7前行时，所述挂钩8-4保持在所述锁固孔2-3内，将固定座8-3和缸体固定在所述槽式滑移轨道2上；当所述推拉千斤顶8以位于所述滑移梁4前端的铰接点为支点伸出，所述固定座8-3前移，所述挂钩8-4在所述推拉千斤顶8的推动下，脱离所述锁固孔2-3前行，直至滑过在后的固定挡板2-1，在配重8-1和压臂8-2的作用下，勾住所述在后的固定挡板，完成二次锁固，所述推拉千斤顶8收缸，拉动所述滑移梁4前行，以此类推，所述推拉千斤顶8逐步行走，拉动设备前行，直至设备被全部拉出桥涵。

推拉千斤顶也可以设置在滑移梁的后方，采用推动的方法，使设备移出桥涵。具体方式与上述拉动的方法类似，在此不再赘述。

为了保障施工安全，在本实施例中，在上述步骤三）的1）分步中，所述组合式承重支撑梁5-2降低的高度应小于等于100mm。

本发明将滑移梁安放在阶梯形运输鞍座两侧，不占用设备运输的绝对空间，运输时阶梯形设备运输鞍座紧贴地面，采用本发明进行设备穿越涵、洞时能使通过能力达到极限程度。避免了设备分段运输到现场后组对带来的焊接质量问题和现场建设临时焊接厂房带来的建设成本的增加。

尽管上面结合附图对本发明的优选实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，并不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可以作出很多形式，这些均属于本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种极限低位运输超高大型设备穿越桥涵工法，其特征在于，

所述设备采用阶梯形运输鞍座固定在运输板车上，所述阶梯形运输鞍座的两侧均设有顶升台阶面和承重支撑台阶面，所述阶梯形运输鞍座的中部底面为水平面，所述阶梯形运输鞍座的顶升台阶面比所述阶梯形运输鞍座的承重支撑台阶面高，所述承重支撑台阶面比所述阶梯形运输鞍座的中部底面高；

该工法包括以下步骤：

一）承重结构的安装

1）在运输板车两侧的地面上各铺设一穿越桥涵的分载梁；

2）在分载梁上铺设与其同向设置的槽式滑移轨道，所述槽式滑移轨道内设有与其垂直的固定柱；在所述槽式滑移轨道内铺设聚四氟乙烯块，所述聚四氟乙烯块通过所述固定柱固定在所述槽形滑移轨道内；所述槽式滑移轨道的两外侧均设有固定挡板，所述固定挡板与所述槽形滑移轨道的侧板形成推拉千斤顶的锁固孔；

3）在所述槽形滑移轨道内的所述聚四氟乙烯块上铺设滑移梁；

二）卸车

1）在所述滑移梁和所述阶梯形运输鞍座的承重支撑台阶面之间安装组合式承重支撑梁，在所述滑移梁和所述阶梯形运输鞍座的顶升台阶面之间安装组合式顶升支撑梁，所述组合式承重支撑梁和所述组合式顶升支撑梁均由多层活动钢结构形成；

2）运输板车抽出，使所述组合式承重支撑梁支撑所述阶梯形运输鞍座，完成卸车工作；

三）降位

1）使用固定在所述组合式顶升支撑梁上的同步顶升千斤顶群顶升所述阶梯形运输鞍座的顶升台阶面，使所述阶梯形运输鞍座从所述组合式承重支撑梁上升起；

移除所述组合式承重支撑梁顶部的活动钢结构，以降低所述组合式承重支撑梁的高度；

2）使同步顶升千斤顶群收缸，将所述阶梯形运输鞍座落放在降低高度后的组合式承重支撑梁上；

3）移除所述组合式顶升支撑梁顶部的活动钢结构，以降低所述组合式顶升支撑梁的高度；

4）重复步骤三）中的1）～3）分步，逐步落放所述阶梯形运输鞍座，直至将所述阶梯形运输鞍座落放在所述滑移梁上，此时，所述阶梯形运输鞍座的中部底面紧贴地面；

四）滑移

1）将所述推拉千斤顶与所述滑移梁铰接，采用所述推拉千斤顶带动所述滑移梁在所述聚四氟乙烯块上向前滑动，此时所述推拉千斤顶固定在所述槽式滑移轨道上；

2）所述推拉千斤顶通过伸／缩进行自身移位后，再次固定在所述槽式滑移轨道上，带动所述滑移梁在所述聚四氟乙烯块上向前滑动；

3）重复步骤四）中的2）分步，直至设备被全部移出桥涵；

五）二次装车

采用和步骤三）降位相反的顺序，采用顶升千斤顶群逐步顶升、组合式承重支撑梁逐步加高和组合式顶升支撑梁逐步加高交替作业，将所述阶梯形运输鞍座升起落放在运输板车上，完成二次装车。

2.根据权利要求1所述的极限低位运输超高大型设备穿越桥涵工法，其特征在于，在所述步骤四）中，所述推拉千斤顶设置在所述滑移梁的前方，拉动所述阶梯形运输鞍座前移，所述推拉千斤顶设有与所述槽式滑移轨道滑动连接的固定座及其锁固机构，所述锁固机构有两套，分设在所述固定座的两侧，每套所述锁固机构包括与所述固定座转动连接的转轴，所述转轴的外端与压臂的一端固接，所述压臂的另一端固接有配重，所述转轴的内端固接有与所述锁固孔适配的挂钩，所述挂钩的开口朝后且与所述压臂相对。

3.根据权利要求1所述的极限低位运输超高大型设备穿越桥涵工法，其特征在于，在所述步骤三）的1）分步中，所述组合式承重支撑梁降低的高度小于等于100mm。

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