CN103214192A - 一种工业耐磨耐腐蚀玻璃陶瓷复合弯管及制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种工业耐磨耐腐蚀玻璃陶瓷复合弯管及制造方法，复合弯管由外套钢管和内衬玻璃陶瓷构成，该方法采用铸造砂芯整体浇注成型，通过铸造砂芯、玻璃配合料熔制、浇注成型和烧成等步骤制成，其中玻璃陶瓷的基础玻璃配方为：SiO₂50～70%、Al₂O₃5～10%、CaO16～20%、MgO1～5%、Fe₂O₃1～10%、Na₂O+K₂O≤6%、TiO₂+CaF₂+Cr₂O₃≤6%、B₂O₃≤2%。本发明的复合弯管与现有金属弯管或非金属弯管相比，其强度高、耐磨耐腐蚀、抗冲击性较好，广泛应用于各种管道的易磨易腐蚀部位，管道寿命延长，适合大规模工业化生产；同时该发明有效利用尾矿、粉煤灰、钢渣等工业固体废弃物为原料，充分利用了二次资源，大大降低了生产成本，减轻固体废弃物带来的环境压力，实现了变废为宝和资源的循环利用。

Description

一种工业耐磨耐腐蚀玻璃陶瓷复合弯管及制造方法

  

技术领域

本发明涉及一种工业玻璃陶瓷复合弯管，特别是涉及一种工业耐磨耐腐蚀玻璃陶瓷复合弯管及制造方法。 

背景技术

目前，管道输送是普遍采用十分经济的物料运输方式。但许多物料对金属管道的腐蚀和磨损较为严重，特别是在矿浆输送、电厂排灰、挖泥排沙、化工和建材行业的管道中尤为明显。在管道输送系统中，设置弯管的作用主要是改变物料的输送方向，其设置为输送路径的布置提供了极大的灵活性。但在物料输送过程中固体颗粒及粉尘在管道转弯处会产生很大的离心力及摩擦阻力，并且离心力、摩擦阻力与输送的物料量成正比，与其速度的平方成正比，与其旋转半径成反比。当输送的物料颗粒愈大，质量越大、流速越高时，离心力及摩擦阻力越大。由于输送物料受离心力的作用而密集于弯头外侧流动，如果输送物中含有高硬度、棱角明显的颗粒，对弯管外侧的磨损就更加严重；另外，当黏性且具有腐蚀性的物料通过弯管时，极易黏附在弯管外圆弧的内壁上，使输送管径变小，因此导致管路堵塞，弯管腐蚀，磨损加剧。所以，弯管腐蚀、磨损是管道输送系统中最常见和急需解决的技术问题。 

现有弯管主要分为金属材质和普通非金属材质，金属材质的弯管不耐酸碱腐蚀，而普通非金属材质（如铸石）的弯管气孔较多、成分不均一，由于生产工艺的限制普通非金属弯管往往采用拼接镶嵌方式成型，拼接缝较多，其耐磨性较低。目前，比较有效的解决办法是在弯管部分选用耐腐蚀耐磨材料，如高合金耐磨钢，但材料成本较高，且耐磨、耐腐蚀性能也不理想。而以工业固体废弃物为主要原料，制造工业耐磨耐蚀的陶瓷复合弯管，尚未见有关报道。 

工业固体废弃物种类很多，主要有尾矿、高炉渣、粉煤灰、铬渣等。尾矿是金属矿在冶炼过程中经提取精矿后产生的矿渣，由于选矿工艺和设备原因，精矿提取率较低，尾矿产生量较大，造成尾矿堆存占用大量土地。有些尾矿如不加以科学处理，还会对人类健康和自然环境产生较大危害。随矿床类型不同尾矿在组分上各具特色，但基本都是以铝硅酸盐矿物为主的复合矿物，通常为石英、长石、云母类、碳酸盐类、粘土类及残留金属矿物等。高炉渣是炼铁过程中排出的渣，又称高炉矿渣。我国大型钢厂较多，每年的高炉渣排放量巨大，仅有少部分被二次利用，如包钢每年排放的高炉渣约400万吨，仅有20%左右的高炉渣用于钢渣水泥的生产，大部分露天堆放，给生态环境也造成危害。 

怎样将工业固体废弃物充分利用，生产出工业上急需的耐磨耐腐蚀复合弯管以替代传统弯管，是材料领域的技术人员克服的技术难题。 

发明内容

本发明要解决的技术问题：为解决现有技术中金属弯管不耐腐蚀、非金属材料弯管整体成型难的问题，提供一种工业耐磨耐腐蚀的玻璃陶瓷复合弯管及制造方法，该产品综合玻璃陶瓷和钢管的优良性能，不仅延长了弯管的使用寿命，而且能有效利用工业废弃物，实现了二次资源的循环利用。 

本发明的技术方案： 

一种工业耐磨耐腐蚀玻璃陶瓷复合弯管由外套钢管和内衬玻璃陶瓷构成，是由以下方法制造的：

（1）铸造砂芯

根据外套钢管及内衬玻璃陶瓷的尺寸制作相应的铸造砂芯，具体方法：按重量份称量铸造砂100份、型砂粘接剂3～7份、固化剂1～4份，将以上原料混合搅拌均匀，填充于芯盒内铸造成树脂砂芯；

（2）内衬玻璃陶瓷采用的基础玻璃及熔制

基础玻璃的重量百分比组成为：SiO₂ 50～70%、Al₂O₃ 5～10%、CaO 16～20%、MgO 1～5%、Fe₂O₃ 1～10%、Na₂O+K₂O≤6%、TiO₂+CaF₂+Cr₂O₃≤6%、B₂O₃≤2%，将符合基础玻璃组成的玻璃配合料混合，然后置于坩埚炉或玻璃熔窑内加热熔化，在1450～1550℃下熔制4～8h，得到均一的玻璃液；

（3）模型组装：将铸造的树脂砂芯固定于外套钢管的中心位置，将模型一端用耐火材料封闭，另一端敞口，得到浇注模型；

（4）浇注成型：将熔制好的玻璃液从模型的敞口端浇注于砂芯与外套钢管之间，成型，浇注温度为1250～1350℃；

（5）烧成：将成型的复合弯管置于窑炉内，按以下热处理制度烧成：将复合弯管从室温以1～3℃/min的升温速率逐渐升温至700℃～750℃，在此温度下保温1h～2h；然后升温至800℃～900℃，在此温度下保温1h～3h；然后降温至600℃～650℃，在此温度下退火3～5h，最后降温至100℃以下出炉，降温速率为1～3℃/min；出炉后的产品经过脱砂及表面处理后即得到所述的玻璃陶瓷复合弯管。

所述的外套钢管为普通焊接钢管，热膨胀系数为（8～15)×10^-6/℃。 

所述的铸造砂采用硅质砂或刚玉砂，粒径为0.5～2mm；型砂粘接剂为呋喃树脂或尿烷树脂，固化剂为磷酸或氯化铵。 

一种工业耐磨耐腐蚀玻璃陶瓷复合弯管的制造方法，其制造方法包括以下步骤： 

（1）铸造砂芯

根据外套钢管及内衬玻璃陶瓷的尺寸制作相应的铸造砂芯，具体方法：按重量份称量铸造砂100份、型砂粘接剂3～7份、固化剂1～4份，将以上原料混合搅拌均匀，填充于芯盒内铸造成树脂砂芯；

（2）内衬玻璃陶瓷采用的基础玻璃及熔制

基础玻璃的重量百分比组成为：SiO₂ 50～70%、Al₂O₃ 5～10%、CaO 16～20%、MgO 1～5%、Fe₂O₃ 1～10%、Na₂O+K₂O≤6%、TiO₂+CaF₂+Cr₂O₃≤6%、B₂O₃≤2%，将符合基础玻璃组成的玻璃配合料混合，然后置于坩埚炉或玻璃熔窑内加热熔化，在1450～1550℃下熔制4～8h，得到均一的玻璃液；

（3）模型组装：将铸造的树脂砂芯固定于外套钢管的中心位置，将模型一端用耐火材料封闭，另一端敞口，得到浇注模型；

（4）浇注成型：将熔制好的玻璃液从模型的敞口端浇注于砂芯与外套钢管之间，成型，浇注温度为1250～1350℃；

（5）烧成：将成型的复合弯管置于窑炉内，按以下热处理制度烧成：将复合弯管从室温以1～3℃/min的升温速率逐渐升温至700℃～750℃，在此温度下保温1h～2h；然后升温至800℃～900℃，在此温度下保温1h～3h；然后降温至600℃～650℃，在此温度下退火3～5h，最后降温至100℃以下出炉，降温速率为1～3℃/min；出炉后的产品经过脱砂及表面处理后即得到所述的玻璃陶瓷复合弯管。

所述的外套钢管为普通焊接钢管，热膨胀系数为（8～15)×10^-6/℃。 

所述的铸造砂采用硅质砂或刚玉砂，粒径为0.5～2mm；型砂粘接剂为呋喃树脂或尿烷树脂，固化剂为磷酸或氯化铵。 

所述玻璃配合料的重量组成为：尾矿40份、高炉渣20份、石英砂30份、氧化铝4份、氧化镁2份、纯碱2份、硼砂2份。 

所述的玻璃配合料的重量组成为：尾矿25份、高炉渣25份、钢渣10份、石英砂35份、氧化铝2份、氧化镁1份、纯碱2份、硼砂1份。 

所述的玻璃配合料的重量组成为：尾矿25份、高炉渣25份、铬渣15份、粉煤灰15份、石英砂10份、氧化镁5份、纯碱2份、硼砂3份。 

所述的玻璃配合料的重量组成为：尾矿20份、高炉渣40份、赤泥15份、石英砂19份、氧化镁2份、纯碱1份、硼砂3份。 

  与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

（1）本发明的复合弯管由外套钢管和内衬玻璃陶瓷构成，采用重力浇注整体成型方法制造，该产品和现有金属弯管、普通非金属弯管相比，其耐腐蚀性、耐磨性等方面优势明显。其中内衬玻璃陶瓷以辉石为主晶相（参见图2），结构密实，吸水率小，抗折、抗压强度高，耐磨和耐腐蚀性较好，其理化性能指标：密度2.9～3.2g/cm³，抗折强度120～220MPa，抗压强度800～1500MPa、耐酸性（20%硫酸溶液m/m）≥97%，耐碱性（20%氢氧化钠溶液m/m）≥98%，抗冲击韧性≥1.6J/cm³，热膨胀系数 (5～12)×10^-6/℃，磨耗量≤0.06g/cm²。

（2）本发明的复合弯管以工业固体废物为主要原料，添加适量矿物原料或化工原料，不仅大大降低了生产成本，利润丰厚，而且充分利用二次资源，减轻固体废弃物带来的环境压力，充分体现了“变废为宝、推陈出新”的理念，实现了二次资源的循环利用。 

（3）本发明解决了非金属材料耐磨耐蚀弯管整体成型难的技术难题，产品无拼接缝，综合了玻璃陶瓷的耐磨耐蚀性和钢管的抗冲击韧性等性能，其耐磨性能大大提高，拓展了玻璃陶瓷的工业用途，产品可广泛用于电力、化工、煤炭以及钢铁行业等输送管道的易磨损部位，能大大延长管道的使用寿命，降低运行成本。 

（4）本发明的工艺简单，生产成本低，不同批次产品的重现性好，适合大规模工业化生产。 

附图说明

图1 本发明产品的工艺流程示意图。 

图2 本发明的复合弯管内衬玻璃陶瓷的XRD图谱。 

具体实施方式

实施例1：参见图1，一种工业耐磨耐腐蚀玻璃陶瓷复合弯管，由外套钢管和内衬玻璃陶瓷构成，其制造方法如下： 

铸造砂芯：根据外套钢管及内衬玻璃陶瓷尺寸制作相应的铸造砂芯，具体方法：将铸造砂、型砂粘接剂和固化剂按以下重量份称量：铸造砂100份、型砂粘接剂3份、固化剂2份，以上物料混合后搅拌均匀，填充于芯盒内铸造成树脂砂芯；其中铸造砂采用粒径为0.5～2mm的硅质砂，型砂粘接剂采用呋喃树脂，固化剂为磷酸；外套钢管为普通焊接钢管，热膨胀系数为（8～15)×10^-6/℃；

内衬玻璃陶瓷采用的玻璃配合料及熔制：按重量份称取尾矿40份、高炉渣20份、石英砂30份、氧化铝4份、氧化镁2份、纯碱2份、硼砂2份，将以上原料混合均匀得到玻璃配合料，置于坩埚炉内加热熔化，在1450℃下熔制8h，得到均一的玻璃液；

模型组装：将铸造的树脂砂芯固定于外套钢管的中心位置，复合弯管的一端用耐火材料封闭，另一端敞口，得到浇注模型；

浇注成型：将熔制好的玻璃液从模型的敞口端浇注于砂芯与外套钢管之间，成型，浇注温度为1250℃；

烧成：将成型的弯管置于隧道窑炉内，在合适的热处理制度下使内衬玻璃弯管充分晶化并与外套钢管复合；其中热处理制度如下：从室温以1℃/min的升温速率逐渐升温至700℃，在此温度下保温2h；然后升温至800℃，在此温度下保温3h；再逐渐降温至600℃，在此温度下退火3h，最后降温至100℃以下出炉，降温速率为1℃/min；出炉后产品经脱砂及表面处理，即得到本发明的玻璃陶瓷复合弯管。

 其中玻璃配合料依据的基础玻璃成分的重量百分比组成为：SiO₂ 57%、Al₂O₃ 6%、CaO 17%、MgO 4%、Fe₂O₃ 8%、Na₂O+K₂O 2%、TiO₂+CaF₂ 4%、B₂O₃ 2%。 

实施例2：一种工业耐磨耐腐蚀玻璃陶瓷复合弯管，由外套钢管和内衬玻璃陶瓷构成，其制造方法如下： 

铸造砂芯：根据外套钢管及内衬玻璃陶瓷尺寸制作相应的铸造砂芯，具体方法：将铸造砂、型砂粘接剂和固化剂按以下重量份称量：铸造砂100份、型砂粘接剂5份、固化剂3份，将以上原料混合均匀后填充于芯盒内，铸造成树脂砂芯；其中铸造砂采用粒径为0.5～2mm的刚玉砂，型砂粘接剂采用尿烷树脂，固化剂为磷酸；

内衬玻璃陶瓷采用的玻璃配合料及熔制：将尾矿25份、高炉渣25份、钢渣10份、石英砂35份、氧化铝2份、氧化镁1份、纯碱2份、硼砂1份混合均匀，得到玻璃配合料，将配合料置于玻璃熔窑内加热熔化，在1500℃下熔制6h，得到均一的玻璃液；

模型组装：将铸造的树脂砂芯固定于外套钢管的中心位置，弯管一端用耐火材料封闭，另一端敞口，得到浇注模型；

浇注成型：将熔制好的玻璃液从模型的敞口端浇注于砂芯与外套钢管之间成型，浇注温度为1300℃；

烧成：将成型的复合弯管置于窑炉内，按以下热处理制度烧成：从室温以2℃/min的升温速率逐渐升温至720℃，在此温度下保温1h；然后升温至800℃，在此温度下保温1h；然后降温至后630℃，在此温度下退火2h，最后降温至100℃以下出炉，降温速率为1℃/min；出炉后的产品经过脱砂及表面处理，即得到所述的玻璃陶瓷复合弯管。

其中玻璃配合料依据的基础玻璃的重量百分比组成为：SiO₂ 62%、Al₂O₃ 5%、CaO 19%、MgO 3%、Fe₂O₃ 5%、Na₂O+K₂O 2%、TiO₂+CaF₂ 3%、B₂O₃ 1%。 

实施例3：一种工业耐磨耐腐蚀玻璃陶瓷复合弯管，由外套钢管和内衬玻璃陶瓷构成，其制造方法如下： 

铸造砂芯：根据外套钢管及内衬玻璃陶瓷尺寸制作相应的铸造砂芯，具体方法：将铸造砂、型砂粘接剂和固化剂按以下重量份称量：铸造砂100份、型砂粘接剂4份、固化剂4份，将以上原料混合后搅拌均匀，填充于芯盒内铸造成树脂砂芯；其中铸造砂采用粒径为0.5～2mm的硅质砂，型砂粘接剂采用呋喃树脂，固化剂为氯化铵；

内衬玻璃陶瓷采用的玻璃配合料及熔制：将尾矿25份、高炉渣25份、铬渣15份、粉煤灰15份、石英砂10份、氧化镁5份、纯碱2份、硼砂3份混合均匀，得到玻璃配合料，将配合料置于玻璃熔窑内加热熔化，在1550℃下熔制7h，得到均一的玻璃液；

模型组装：将铸造的树脂砂芯固定于外套钢管的中心位置，弯管一端用耐火材料封闭，另一端敞口，得到浇注模型；

浇注成型：将熔制好的玻璃液从模型的敞口端浇注于砂芯与外套钢管之间成型，浇注温度为1350℃；

烧成：将成型的复合弯管置于隧道窑内，按以下热处理制度烧成：从室温以3℃/min的升温速率逐渐升温至740℃，在此温度下保温2h；然后升温至850℃，在此温度下保温1h；然后降温至后650℃，在此温度下退火4h，最后降温至100℃以下出炉，降温速率为3℃/min；出炉后的产品经过脱砂及表面处理，即得到所述的玻璃陶瓷复合弯管。

其中玻璃配合料依据的基础玻璃的重量百分比组成为：SiO₂ 60%、Al₂O₃ 5%、CaO 16%、MgO 5%、Fe₂O₃ 5%、Na₂O+K₂O 2%、TiO₂+ZrO₂+Cr₂O₃ 5%、B₂O₃ 2%。 

实施例4：一种工业耐磨耐腐蚀玻璃陶瓷复合弯管，由外套钢管和内衬玻璃陶瓷构成，其制造方法如下： 

铸造砂芯：根据外套钢管及内衬玻璃陶瓷尺寸制作相应的铸造砂芯，具体方法：将铸造砂、型砂粘接剂和固化剂按以下重量份称量：铸造砂100份、型砂粘接剂7份、固化剂3份，将以上原料混合，搅拌均匀后填充于芯盒内铸造成树脂砂芯；其中铸造砂采用粒径为0.5～2mm的硅质砂，型砂粘接剂采用尿烷树脂，固化剂为氯化铵；

内衬玻璃陶瓷采用的玻璃配合料及熔制：将尾矿20份、高炉渣40份、赤泥15份、石英砂19份、氧化镁2份、纯碱1份、硼砂3份混合均匀，得到玻璃配合料，将配合料置于玻璃熔窑内加热熔化，在1550℃下熔制8h，得到均一的玻璃液；

模型组装：将铸造的树脂砂芯固定于外套钢管的中心位置，弯管一端用耐火材料封闭，另一端敞口，得到浇注模型；

浇注成型：将熔制好的玻璃液从模型的敞口端浇注于砂芯与外套钢管之间成型，浇注温度为1300℃；

烧成：将成型的复合弯管置于隧道窑内，按以下热处理制度烧成：从室温以2℃/min的升温速率逐渐升温至730℃，在此温度下保温2h；然后升温至900℃，在此温度下保温1h；然后降温至后630℃，在此温度下退火2h，最后降温至100℃以下出炉，降温速率为2℃/min；出炉后的产品经过脱砂及表面处理，即得到所述的玻璃陶瓷复合弯管。

其中玻璃配合料依据的基础玻璃的重量百分比组成为：SiO₂ 54%、Al₂O₃ 10%、CaO 20%、MgO 3%、Fe₂O₃ 3%、Na₂O+K₂O 4%、TiO₂+CaF₂ 4%、B₂O₃ 2%。 

  

Claims (10)

1.一种工业耐磨耐腐蚀玻璃陶瓷复合弯管，其特征在于：所述复合弯管由外套钢管和内衬玻璃陶瓷构成，是由以下方法制造的：

（1）铸造砂芯

根据外套钢管及内衬玻璃陶瓷的尺寸制作相应的铸造砂芯，具体方法：按重量份称量铸造砂100份、型砂粘接剂3～7份、固化剂1～4份，将以上原料混合搅拌均匀，填充于芯盒内铸造成树脂砂芯；

（2）内衬玻璃陶瓷采用的基础玻璃及熔制

基础玻璃的重量百分比组成为：SiO₂ 50～70%、Al₂O₃ 5～10%、CaO 16～20%、MgO 1～5%、Fe₂O₃ 1～10%、Na₂O+K₂O≤6%、TiO₂+CaF₂+Cr₂O₃≤6%、B₂O₃≤2%，将符合基础玻璃组成的玻璃配合料混合，然后置于坩埚炉或玻璃熔窑内加热熔化，在1450～1550℃下熔制4～8h，得到均一的玻璃液；

（3）模型组装：将铸造的树脂砂芯固定于外套钢管的中心位置，将模型一端用耐火材料封闭，另一端敞口，得到浇注模型；

（4）浇注成型：将熔制好的玻璃液从模型的敞口端浇注于砂芯与外套钢管之间，成型，浇注温度为1250～1350℃；

（5）烧成：将成型的复合弯管置于窑炉内，按以下热处理制度烧成：将复合弯管从室温以1～3℃/min的升温速率逐渐升温至700℃～750℃，在此温度下保温1h～2h；然后升温至800℃～900℃，在此温度下保温1h～3h；然后降温至600℃～650℃，在此温度下退火3～5h，最后降温至100℃以下出炉，降温速率为1～3℃/min；出炉后的产品经过脱砂及表面处理后即得到所述的玻璃陶瓷复合弯管。

2.根据权利要求1所述的复合弯管，其特征在于，所述的外套钢管为普通焊接钢管，热膨胀系数为（8～15)×10^-6/℃。

3.根据权利要求1所述的复合弯管，其特征在于，所述的铸造砂采用硅质砂或刚玉砂，粒径为0.5～2mm；型砂粘接剂为呋喃树脂或尿烷树脂，固化剂为磷酸或氯化铵。

4.一种工业耐磨耐腐蚀玻璃陶瓷复合弯管的制造方法，其特征在于：所述复合弯管由外套钢管和内衬玻璃陶瓷构成，其制造方法包括以下步骤：

（1）铸造砂芯

根据外套钢管及内衬玻璃陶瓷的尺寸制作相应的铸造砂芯，具体方法：按重量份称量铸造砂100份、型砂粘接剂3～7份、固化剂1～4份，将以上原料混合搅拌均匀，填充于芯盒内铸造成树脂砂芯；

（2）内衬玻璃陶瓷采用的基础玻璃及熔制

基础玻璃的重量百分比组成为：SiO₂ 50～70%、Al₂O₃ 5～10%、CaO 16～20%、MgO 1～5%、Fe₂O₃ 1～10%、Na₂O+K₂O≤6%、TiO₂+CaF₂+Cr₂O₃≤6%、B₂O₃≤2%，将符合基础玻璃组成的玻璃配合料混合，然后置于坩埚炉或玻璃熔窑内加热熔化，在1450～1550℃下熔制4～8h，得到均一的玻璃液；

（3）模型组装：将铸造的树脂砂芯固定于外套钢管的中心位置，将模型一端用耐火材料封闭，另一端敞口，得到浇注模型；

（4）浇注成型：将熔制好的玻璃液从模型的敞口端浇注于砂芯与外套钢管之间，成型，浇注温度为1250～1350℃；

（5）烧成：将成型的复合弯管置于窑炉内，按以下热处理制度烧成：将复合弯管从室温以1～3℃/min的升温速率逐渐升温至700℃～750℃，在此温度下保温1h～2h；然后升温至800℃～900℃，在此温度下保温1h～3h；然后降温至600℃～650℃，在此温度下退火3～5h，最后降温至100℃以下出炉，降温速率为1～3℃/min；出炉后的产品经过脱砂及表面处理后即得到所述的玻璃陶瓷复合弯管。

5.根据权利要求4所述的制造方法，其特征在于，所述的外套钢管为普通焊接钢管，热膨胀系数为（8～15)×10^-6/℃。

6.根据权利要求4所述的制造方法，其特征在于，所述的铸造砂采用硅质砂或刚玉砂，粒径为0.5～2mm；型砂粘接剂为呋喃树脂或尿烷树脂，固化剂为磷酸或氯化铵。

7.根据权利要求4-6任一项所述的制造方法，其特征在于，所述玻璃配合料的重量组成为：尾矿40份、高炉渣20份、石英砂30份、氧化铝4份、氧化镁2份、纯碱2份、硼砂2份。

8.根据权利要求4-6任一项所述的制造方法，其特征在于，所述的玻璃配合料的重量组成为：尾矿25份、高炉渣25份、钢渣10份、石英砂35份、氧化铝2份、氧化镁1份、纯碱2份、硼砂1份。

9.根据权利要求4-6任一项所述的制造方法，其特征在于，所述的玻璃配合料的重量组成为：尾矿25份、高炉渣25份、铬渣15份、粉煤灰15份、石英砂10份、氧化镁5份、纯碱2份、硼砂3份。

10.根据权利要求4-6任一项所述的制造方法，其特征在于，所述的玻璃配合料的重量组成为：尾矿20份、高炉渣40份、赤泥15份、石英砂19份、氧化镁2份、纯碱1份、硼砂3份。

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