CN103192505B - 内凹孔的两级滑块内抽芯机构 - Google Patents

内凹孔的两级滑块内抽芯机构 Download PDF

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Abstract

内凹孔的两级滑块内抽芯机构，包括沿纵轴线开合的动模板和定模板，前模仁、锁模块安装在定模板上；动模板上设置有沿所述的纵轴线的横截面上的圆周布置的若干个滑块，所述的滑块沿所述圆周的径向延伸，滑块外端设置在由滑动座、压板构成的径向滑道中，靠近后模仁的滑块内端连接抽芯模具；动模板上设置有沿开模方向伸展的导套，导套围合在后模仁外，导柱在导套内纵向滑动，导柱顶部的斜面与滑块的内斜面配合，当导柱顶升时将滑块沿径向向外顶开。所述的滑块呈现外端大、内端尖的楔形，相邻滑块之间间隔一个挡块，挡块的内端抵住被加工产品；所述的滑块的两侧各可相对滑动地连接一个滑片，滑片的侧面设有被加工产品的内凹孔的模具；所述的挡块设有用于阻止滑片与滑块一同向外端退出的凸肩，所述的滑块上设有限制滑片的滑动行程的限制部件。

Description

内凹孔的两级滑块内抽芯机构
技术领域
本发明涉及一种塑料模具的抽芯机构。
背景技术
整体形状为圆形并带有内凹孔的塑料部件的加工流程一般按图1所示的方式，这里的内凹孔是指在圆周方向的内凹，需要滑块抽芯成形。图1中的塑料产品由两个半圆塑料产品通过四条筋位连接在一起形成一个整圆，这样18个内凹孔和2处筋位共20个滑块抽芯就刚好形成一个整圆。因产品本身就不大，产品尺寸:直径55mm,高27mm，滑块空间有限，又要同时抽芯，模具结构就有一定的难度。传统的模具结构是对内凹孔都进行滑块强行脱模，如图2—图7所示。
其中，01`为前模仁,02`为锁紧块,03`、10`和11`为滑块(其中滑块03`共有18件),04`为压板,05`为滑块座,06`为导套,07`为导柱,08`为后模仁,09`为导向销,B`为注塑产品。
此类模具动作为模具开模,然后导柱07`在顶出力作用下向上运动,导柱07`头部斜面作用滑块03`、10`和11`的斜面使它们同时在滑块座05`里同步向外滑动,产生对注塑产品B`的所有内凹孔进行抽芯。
如此开模时,滑块03`对内凹孔强制脱模并且同时抽芯,虽然有导向销09`,但还是会有偏移和快慢，所以注塑产品B`的每个内凹孔大小和形状都不一样,产品的内凹孔部位会因为滑块强行脱模而被拉伤，变形。达不到产品的使用要求。
更加不利的是，被加工产品的系右两个半圆状产品拼合而成，中间需要连接4条筋位，注塑之后，需要人工去除筋位，增加了成本，降低了生产效率。
发明内容
本发明要克服现有塑料模具的抽芯机构在开模抽芯时容易拉伤产品内凹孔部位的缺点，提供一种在开模抽芯时不拉伤产品的抽芯机构。
本发明所述的内凹孔的两级滑块内抽芯机构，包括沿纵轴线开合的动模板和定模板，前模仁、锁模块安装在定模板上；动模板上设置有沿所述的纵轴线的横截面上的圆周布置的若干个滑块，所述的滑块沿所述圆周的径向延伸，滑块外端设置在由滑动座、压板构成的径向滑道中，靠近后模仁的滑块内端连接抽芯模具；动模板上设置有沿开模方向伸展的导套，导套围合在后模仁外，导柱在导套内纵向滑动，导柱顶部的斜面与滑块的内斜面配合，当导柱顶升时将滑块沿径向向外顶开，其特征在于：所述的滑块呈现外端大、内端尖的楔形，相邻滑块之间间隔一个挡块，挡块的内端抵住被加工产品；所述的滑块的两侧各可相对滑动地连接一个滑片，滑片的侧面设有被加工产品的内凹孔的模具；所述的挡块设有用于阻止滑片与滑块一同向外端退出的凸肩，所述的滑块上设有限制滑片的滑动行程的限制部件。
进一步，所述的限制部件包括开设在滑片上的滑槽和设置在滑块上的第一销钉，所述的第一销钉在滑槽内滑动，所述的滑槽的端部形成滑片滑动形成的终点。
再进一步，所述的滑片与滑块通过燕尾槽可滑动地连接。
进一步，所述的凸肩是一个光顺曲面。
在开模时，滑块在导柱的顶推下向外端退出。此时，滑片受凸肩的阻挡不能随同滑块同步退出，而是向滑块内端相对滑动。由于滑块呈楔形，内端小，滑片沿圆周向滑块中心线方向收缩，滑片侧面的模具从被加工产品的内凹孔抽出。这是一级内抽。
当滑片到达其滑动行程的终点时，滑块将强制拉动滑片一起退出，同时，滑片向内收缩的距离已经足够大，此时凸肩已经不能阻挡滑片的运动。如此，滑块整体上向外滑动，完成二级内抽。
本发明的抽芯按照二级方式进行，模具在抽芯前先从产品的内凹孔部位侧向退出，防止产品因为滑块强行脱模而被拉伤，变形。
相对于现有技术的滑块强制脱模的方式，本发明用一个大滑块带动两个小滑块来进行抽芯,是对产品每个内凹孔各自抽芯，滑块互不干涉，滑块的运动也更加的稳定，模具的生产性有了保证，这就保证了每个内凹孔的大小和形状的一致性，达到了产品的性能要求；同时取消了两个产品连接的四条筋位，产品实现了全自动生产，大大降低了后续人工去除筋位的成本，产品生产效率也有很大的提高。
本发明的优点是：防止产品的内凹孔部位因强行脱模而拉伤、变形；内凹孔的大小和形状的一致性高；可实现全自动生产。
附图说明
图1是现有技术的生产流程图
图2是现有技术的注塑后合模状态的主视图
图3是现有技术的注塑后合模状态的俯视图
图4是图3的局部放大图
图5是现有技术的开模状态的主视图
图6是现有技术的开模状态的俯视图
图7是图6的局部放大图
图8是本发明的注塑后合模状态的主视图
图9是本发明注塑后合模状态的俯视图
图10是图9的局部放大图
图11是本发明一级内抽开模状态的主视图
图12是本发明一级内抽开模状态的俯视图
图13是图12的局部放大图
图14是本发明二级内抽开模状态的主视图
图15是本发明二级内抽开模状态的俯视图
图16是图15的局部放大图
图17是本发明的滑块与滑片的组件的三视图
图18是本发明的滑块与滑片的组件的立体图
具体实施方式
参照附图8-18：
本发明所述的内凹孔的两级滑块内抽芯机构，包括沿纵轴线开合的动模板和定模板，前模仁1、锁模块2安装在定模板上；动模板上设置有沿所述的纵轴线的横截面上的圆周布置的若干个滑块4，所述的滑块4沿所述圆周的径向延伸，滑块4外端设置在由滑动座6、压板5构成的径向滑道中，靠近后模仁9的滑块4内端连接抽芯模具；动模板上设置有沿开模方向伸展的导套7，导套7围合在后模仁9外，导柱8在导套7内纵向滑动，导柱8顶部的斜面与滑块4的内斜面配合，当导柱8顶升时将滑块4沿径向向外顶开，其特征在于：所述的滑块4呈现外端大、内端尖的楔形，相邻滑块4之间间隔一个挡块12，挡块12的内端抵住被加工产品B；所述的滑块4的两侧各可相对滑动地连接一个滑片3，滑片3的侧面设有被加工产品的内凹孔的模具；所述的挡块12设有用于阻止滑片3与滑块4一同向外端退出的凸肩12a，所述的凸肩12a是一个光顺曲面。所述的滑块4上设有限制滑片3的滑动行程的限制部件。
所述的限制部件包括开设在滑片3上的滑槽3a和设置在滑块4上的第一销钉11，所述的第一销钉11在滑槽3a内滑动，所述的滑槽3a的端部形成滑片3滑动形成的终点。
所述的滑片3与滑块4通过燕尾槽4b可滑动地连接。第二销钉10定位住两个第一销钉11,并都定位在滑块4上。
在开模时，滑块4在导柱8的顶推下向外端退出。此时，滑片3受凸肩12a的阻挡不能随同滑块4同步退出，而是向滑块4内端相对滑动。由于滑块4呈楔形，内端小，滑片3向滑块4中心线方向收缩，滑片3侧面的模具从被加工产品B的内凹孔抽出。这是一级内抽。
当滑片3到达其滑动行程的终点时，滑块4将强制拉动滑片3一起退出，同时，滑片3向内收缩的距离已经足够大，此时凸肩12a已经不能阻挡滑片3的运动。如此，滑块4整体上向外滑动，完成二级内抽。
本发明的抽芯按照二级方式进行，模具在抽芯前先从产品的内凹孔部位侧向退出，防止产品因为滑块强行脱模而被拉伤，变形。
相对于现有技术的滑块强制脱模的方式，本发明用一个大滑块带动两个小滑块来进行抽芯,是对产品每个内凹孔各自抽芯，滑块互不干涉，滑块的运动也更加的稳定，模具的生产性有了保证，这就保证了每个内凹孔的大小和形状的一致性，达到了产品的性能要求；同时取消了两个产品连接的四条筋位，产品实现了全自动生产，大大降低了后续人工去除筋位的成本，产品生产效率也有很大的提高。
本说明书实施例所述的内容仅仅是对实用新型发明构思的实现形式的列举，本发明的保护范围不应当被视为仅限于实施例所陈述的具体形式，本发明的保护范围也及于本领域技术人员根据本发明构思所能够想到的等同技术手段。

Claims (3)

1.内凹孔的两级滑块内抽芯机构，包括沿纵轴线开合的动模板和定模板，前模仁、锁模块安装在定模板上；动模板上设置有沿所述的纵轴线的横截面上的圆周布置的若干个滑块，所述的滑块沿所述圆周的径向延伸，滑块外端设置在由滑动座、压板构成的径向滑道中，靠近后模仁的滑块内端连接抽芯模具；动模板上设置有沿开模方向伸展的导套，导套围合在后模仁外，导柱在导套内纵向滑动，导柱顶部的斜面与滑块的内斜面配合，当导柱顶升时将滑块沿径向向外顶开，其特征在于：所述的滑块呈现外端大、内端尖的楔形，相邻滑块之间间隔一个挡块，挡块的内端抵住被加工产品；所述的滑块的两侧各可相对滑动地连接一个滑片，滑片的侧面设有被加工产品的内凹孔的模具；所述的挡块设有用于阻止滑片与滑块一同向外端退出的凸肩，所述的滑块上设有限制滑片的滑动行程的限制部件；
所述的限制部件包括开设在滑片上的滑槽和设置在滑块上的第一销钉，所述的第一销钉在滑槽内滑动，所述的滑槽的端部形成滑片滑动形成的终点。
2.如权利要求1所述的内凹孔的两级滑块内抽芯机构，其特征在于：所述的滑片与滑块通过燕尾槽可滑动地连接。
3.如权利要求2所述的内凹孔的两级滑块内抽芯机构，其特征在于：所述的凸肩是一个光顺曲面。
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