CN103172879B - 一种制备极性橡胶/有机小分子杂化阻尼的层状复合材料方法 - Google Patents
一种制备极性橡胶/有机小分子杂化阻尼的层状复合材料方法 Download PDFInfo
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Abstract
一种制备极性橡胶/有机小分子杂化阻尼的层状复合材料方法，其做法是：a、将两层含交联剂的橡胶层叠合，且在两层橡胶层之间夹有一层极性橡胶/有机小分子混炼层，得到叠合材料；b、将步骤a得到的叠合材料进行模压及硫化，橡胶层发生交联反应形成交联层，极性橡胶/有机小分子混炼层产生杂化效应，再经淬火处理即得；或者，将步骤a得到的叠合材料进行模压及一段硫化、再二段硫化，橡胶层发生交联反应形成交联层；极性橡胶/有机小分子混炼层产生杂化效应，再经淬火处理即得。该方法制得的极性橡胶/有机小分子杂化阻尼的层状复合材料阻尼性能好、热稳定性优良，其材料阻尼性能保持稳定的时间长，可广泛应用于各种减振降噪场合。
Description
技术领域
本发明属于阻尼材料制备技术领域，尤其属于一种制备极性橡胶/有机小分子杂化阻尼的层状复合材料的方法。
背景技术
采用阻尼材料实现减振降噪已得到共识，高阻尼材料一直是开发热点与目标。极性橡胶/有机小分子杂化阻尼材料的阻尼性能好，其阻尼损耗峰幅值甚至可达到5，性能远远优于目前市场上阻尼材料。但因有机小分子杂化阻尼材料主要靠氢键的作用力来提高阻尼性能，而氢键的作用力相对较弱，容易发生相分离，即可结晶的有机小分子在聚合物表面经长时间热运动会自聚集形成结晶。其热稳定性差，导致长时间放置时此类阻尼材料阻尼性能保持率低，限制了其广泛使用。为了解决此问题，有人通过抑制有机杂化阻尼材料结晶而提高其热稳定性的方法，通过在有机小分子杂化阻尼材料中加入交联剂，得到含交联剂的有机小分子杂化阻尼材料。此方法不足之处是交联密度不易控制：交联密度过低，对提高其热稳定性不显著；交联密度过大，材料内部将产生大量三维交联网络，影响有机小分子在极性聚合物中的分散状态，阻碍杂化效应而降低其阻尼特性。
发明内容
本发明的目的是提供一种制备极性橡胶/有机小分子杂化阻尼的层状复合材料方法，该方法制得的极性橡胶/有机小分子杂化阻尼的层状复合材料阻尼性能好、热稳定性优良，其材料阻尼性能保持稳定的时间长，可广泛应用于各种减振降噪场合。
本发明实现其发明目的所采用的技术方案是，一种制备极性橡胶/有机小分子杂化阻尼的层状复合材料方法，其做法是：
a、将两层含交联剂的橡胶层叠合，且在两层橡胶层之间夹有一层极性橡胶/有机小分子混炼层，得到叠合材料；其中，极性橡胶/有机小分子混炼层的厚度大于橡胶层的厚度；
b、将步骤a得到的叠合材料进行模压及硫化，橡胶层发生交联反应形成交联层，极性橡胶/有机小分子混炼层产生杂化效应，再经淬火处理即得；
或者，将步骤a得到的叠合材料进行模压及一段硫化、再二段硫化，橡胶层发生交联反应形成交联层；极性橡胶/有机小分子混炼层产生杂化效应，再经淬火处理即得。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
一、实验发现，杂化阻尼材料体系中的有机小分子容易在材料表面生成晶体，从而降低其热稳定性。本发明在极性橡胶/有机小分子混炼层的上、下表面叠压极性橡胶交联层，而不是在混炼层内部加入交联剂，既不会破坏其内部结构，阻碍杂化效应而降低阻尼特性；同时会在产生杂化效应得到的杂化阻尼层的上、下表面与交联层的界面间形成热稳定性优良的过渡交联层有效抑制有机小分子在杂化阻尼层表面的结晶，提高其热稳定性，材料的阻尼特性保持时间长。
二、由于交联层的极性橡胶可以不同，混炼层(杂化阻尼层)的极性橡胶/有机小分子也可不同，能制备出含不同阻尼峰、宽阻尼峰的阻尼材料，也能制备出不同温域及宽温域的阻尼材料，有效提高其阻尼降噪性能，能应用于各种减振降噪场合。
上述的极性橡胶/有机小分子混炼层中极性橡胶与有机小分子的质量比例1∶0.5-1∶2。
上述的极性橡胶为乙烯-醋酸乙烯酯橡胶、环氧化天然橡胶、氯化天然橡胶、卤化丁基橡胶、氯醚橡胶、聚硫橡胶、氟橡胶、丙烯酸酯橡胶、丁腈橡胶中的一种。
上述的有机小分子为位阻酚类稳定剂或位阻胺类稳定剂。
这些种类与配比的极性橡胶、有机小分子容易在杂化阻尼材料层内部形成良好的氢键连接，使材料的阻尼性能好。
上述的模压及一段硫化、再二段硫化的具体作法是，模压及一段硫化在模压硫化机内进行，温度为40-80℃，时间0.5-2h，压力为5-15MPa；二段硫化在烘箱内进行，温度为140-180℃，时间1-4h。
这样的二段硫化处理，交联层的交联剂会扩散渗透入有机小分子混炼层内而产生杂化效应，形成杂化阻尼层，且交联层与杂化阻尼层结合紧密；一方面能更好的抑制杂化阻尼材料层的表层结晶，进一步提高材料的热稳定性，延长材料的阻尼特性保持时间；同时也能使交联层的阻尼峰与杂化阻尼层的阻尼峰产生叠加，有效拓宽材料的阻尼峰宽度，提高材料的使用范围。
上述的橡胶层的厚度为0.1mm～0.5mm，极性橡胶/有机小分子混炼层的厚度为1mm～50mm。
这样的厚度组合，既能有效发挥混炼层经杂化、淬火后得到的杂化阻尼层的阻尼效应，又能使交联层较好的抑制杂化阻尼层的有机小分子在杂化阻尼层表面的结晶生成，提高材料的热稳定性，材料长时间使用的阻尼性能稳定性良好。
下面结合附图和具体的实施方式对本发明作进一步的详细说明。
附图说明
图1是比较例、实施例1、2制得的复合材料的DSC(差示扫描量热分析)热分析曲线图。
图2比较例、实施例1、2制得的复合材料的DMA(动态机械热分析)动态力学性能曲线图。
具体实施方式
实施例1
一种制备极性橡胶/有机小分子杂化阻尼的层状复合材料方法，其做法是：
a、将两层硫磺(交联剂)含量为1.5phr的丁腈橡胶层叠合，且在两层丁腈橡胶层之间夹有一层2mm厚的丁腈橡胶/AO-2246混炼层得到叠合材料；其中，丁腈橡胶的厚度为0.5mm；丁腈橡胶/AO-2246混炼层中丁腈橡胶与AO-2246的质量比为1∶1。
b、将步骤a得到的叠合材料进行模压及硫化，丁腈橡胶层发生交联反应形成交联层，丁腈橡胶/AO-2246混炼层产生杂化效应，再经淬火处理即得。其模压及一段硫化在硫化机内进行，温度为70℃，时间1.5h，压力为8Mpa。
本例的有机小分子AO-2246的化学名全称为2，2′-亚甲基双-(4-甲基-6-叔丁基苯酚)，属于位阻酚类稳定剂。
比较例
将实施例1步骤a中的两层丁腈橡胶层去掉，然后进行实施例1步骤b的操作，得到不在其上下表面生成交联层，而只含有极性橡胶/有机小分子杂化阻尼层的材料。
从图1可以看出，材料放置3月后，比较例制备的材料在150℃出现了热熔融峰，表面已经生成了结晶，实施例1虽然也有结晶生成，但由于生成了过渡交联层，其结晶程度低于比较例。从图2也可看出，比较例制备的材料的最大阻尼峰值为0.88，阻尼性能欠佳；而实施例1的阻尼性能优于比较例，阻尼值达到1.16。
实施例2
一种制备极性橡胶/有机小分子杂化阻尼的层状复合材料方法，其做法是：
a、将两层硫磺(交联剂)含量为5phr的丁腈橡胶层叠合，且在两层丁腈橡胶层之间夹有一层2mm厚的丁腈橡胶/AO-2246混炼层，得到叠合材料；其中，丁腈橡胶的厚度为0.5mm；丁腈橡胶/AO-2246混炼层中丁腈橡胶与AO-2246的质量比为1∶1。
b、将步骤a得到的叠合材料进行模压及一段硫化、再二段硫化，丁腈橡胶层发生交联反应形成交联层；丁腈橡胶/AO-2246混炼层产生杂化效应，再经淬火处理即得。
其模压及一段硫化温度为50℃，模压压力为5Mpa，模压时间为0.5h；二段硫化温度为140℃，硫化时间为2h。
与实施例1不同的是，本例通过二段硫化，其交联剂含量从交联层到极性橡胶/有机小分子杂化阻尼层逐渐递减，可有效拓宽阻尼峰宽度，并且有着更为良好的热稳定性性能。图1的热分析曲线也表明，其结晶熔融峰已经消失，说明材料内部无结晶生成。图2表明，其阻尼峰值达到1.46，并且阻尼峰宽度也得到有效拓宽，几乎所有区域的阻尼值均大于0.3(阻尼值大于0.3的材料即定义为阻尼材料)。
实施例3
一种制备极性橡胶/有机小分子杂化阻尼的层状复合材料方法，其做法是：
a、将两层交联剂-硫磺含量为1.5phr的丁腈橡胶层叠合，且在两层丁腈橡胶层之间夹有一层30mm厚的丁腈橡胶/AO-2246混炼层得到叠合材料；其中，丁腈橡胶的厚度为0.1mm；丁腈橡胶/AO-2246混炼层中丁腈橡胶与AO-2246的质量比为1∶1。
b、将步骤a得到的叠合材料进行模压及硫化，丁腈橡胶层发生交联反应形成交联层，丁腈橡胶/AO-2246混炼层产生杂化效应，再经淬火处理即得。其模压及一段硫化在硫化机内进行，温度为60℃，时间1h，压力为10MPa。
本例的有机小分子AO-2246的化学名全称为2，2′-亚甲基双-(4-甲基-6-叔丁基苯酚)，属于位阻酚类稳定剂。
实施例4
一种制备极性橡胶/有机小分子杂化阻尼的层状复合材料方法，其做法是：
a、将两层交联剂-硫磺含量为1.5phr的丁腈橡胶层叠合，且在两层丁腈橡胶层之间夹有一层2mm厚的丁腈橡胶/AO-2246混炼层，得到叠合材料；其中，丁腈橡胶的厚度为0.5mm；丁腈橡胶/AO-2246混炼层中丁腈橡胶与AO-2246的质量比为1∶0.5。
b、将步骤a得到的叠合材料进行模压及硫化，丁腈橡胶层发生交联反应形成交联层，丁腈橡胶/AO-2246混炼层产生杂化效应，再经淬火处理即得。其模压及一段硫化在硫化机内进行，温度为40℃，时间0.5h，压力为5MPa。
实施例5
一种制备极性橡胶/有机小分子杂化阻尼的层状复合材料方法，其做法是：
a、将两层交联剂一硫磺含量为1.5phr的丁腈橡胶层叠合，且在两层丁腈橡胶层之间夹有一层2mm厚的丁腈橡胶/AO-2246混炼层，得到叠合材料；其中，丁腈橡胶的厚度为0.5mm；丁腈橡胶/AO-2246混炼层中丁腈橡胶与AO-2246的质量比为1∶1.5。
b、将步骤a得到的叠合材料进行模压及硫化，丁腈橡胶层发生交联反应形成交联层，丁腈橡胶/AO-2246混炼层产生杂化效应，再经淬火处理即得。其模压及一段硫化在硫化机内进行，温度为80℃，时间2h，压力为15MPa。
实施例6
一种制备极性橡胶/有机小分子杂化阻尼的层状复合材料方法，其做法是：
a、将两层交联剂-硫磺含量为1.5phr的乙烯-醋酸乙烯酯橡胶层叠合，且在两层乙烯-醋酸乙烯酯橡胶层之间夹有一层2mm厚的乙烯-醋酸乙烯酯橡胶/AO-2246混炼层，得到叠合材料；其中，乙烯-醋酸乙烯酯橡胶的厚度为0.5mm；乙烯-醋酸乙烯酯橡胶/AO-2246混炼层中乙烯-醋酸乙烯酯橡胶与AO-2246的质量比为1∶2。
b、将步骤a得到的叠合材料进行模压及硫化，乙烯-醋酸乙烯酯橡胶层发生交联反应形成交联层，乙烯-醋酸乙烯酯橡胶/AO-2246混炼层产生杂化效应，再经淬火处理即得。其二段硫化在老化机内进行，温度为180℃，时间4h。
实施例7
一种制备极性橡胶/有机小分子杂化阻尼的层状复合材料方法，其做法是：
a、将两层交联剂-硫磺含量为0.5phr的丙烯酸酯橡胶层叠合，且在两层丙烯酸酯橡胶层之间夹有一层2mm厚的丙烯酸酯橡胶/AO-60混炼层，得到叠合材料；其中，丙烯酸酯橡胶的厚度为0.5mm；丙烯酸酯橡胶/AO-60混炼层中丙烯酸酯橡胶与AO-60的质量比为1∶1。
b、将步骤a得到的叠合材料进行模压及硫化，丙烯酸酯橡胶层发生交联反应形成交联层，丙烯酸酯橡胶/AO-60混炼层产生杂化效应，再经淬火处理即得。其二段硫化在烘箱内进行，温度为160℃，时间3h。。
本例的有机小分子AO-60的化学名全称为四(β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸〕季戊四醇酯，属于位阻酚类稳定剂。
实施例8
一种制备极性橡胶/有机小分子杂化阻尼的层状复合材料方法，其做法是：
a、将两层交联剂-硫磺含量为1.5phr的氯化丁基橡胶层叠合，且在两层氯化丁基橡胶层之间夹有一层2mm厚的氯化丁基橡胶/AO-2246混炼层，得到叠合材料；其中，氯化丁基橡胶的厚度为0.5mm；氯化丁基橡胶/AO-2246混炼层中氯化丁基橡胶与AO-2246的质量比为1∶1。
b、将步骤a得到的叠合材料进行模压及硫化，氯化丁基橡胶层发生交联反应形成交联层，氯化丁基橡胶/AO-2246混炼层产生杂化效应，再经淬火处理即得。其二段硫化在烘箱内进行，温度为160℃，时间2h。
实施例9
一种制备极性橡胶/有机小分子杂化阻尼的层状复合材料方法，其做法是：
a、将两层交联剂-硫磺含量为1.5phr的溴化丁基橡胶层叠合，且在两层溴化丁基橡胶层之间夹有一层1mm溴化丁基橡胶/AO-60混炼层，得到叠合材料；其中，溴化丁基橡胶层的厚度为0.3mm，溴化丁基橡胶/AO-60混炼层中溴化丁基橡胶与AO-60的质量比为1∶1。
b、将步骤a得到的叠合材料进行模压及硫化，溴化丁基橡胶层发生交联反应形成交联层，溴化丁基橡胶/AO-60混炼层产生杂化效应，再经淬火处理即得。其二段硫化在烘箱内进行，温度为160℃，时间3h。
本例的有机小分子AO-60的化学名全称为四(β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸〕季戊四醇酯，属于位阻酚类稳定剂。
实施例10
一种制备极性橡胶/有机小分子杂化阻尼的层状复合材料方法，其做法是：
a、将两层交联剂-硫磺含量为1.5phr的环氧化天然橡胶层叠合，且在两层环氧化天然橡胶层之间夹有一层50mm厚的环氧化天然橡胶/AO-80混炼层，得到叠合材料；其中，环氧化天然橡胶层的厚度为0.1mm，环氧化天然橡胶/AO-80混炼层中环氧化天然橡胶与AO-80的质量比为1∶1。
b、将步骤a得到的叠合材料进行模压及硫化，环氧化天然橡胶层发生交联反应形成交联层，环氧化天然橡胶/AO-80混炼层产生杂化效应，再经淬火处理即得。其二段硫化在烘箱内进行，温度为170℃，时间2h。
本例的有机小分子AO-80的化学名全称为抗氧剂3，9-双[1，1-二甲基-2-[(3-叔丁基-4-羟基-5-甲基苯基)丙酰氧基]乙基]-2，4，8，10-四氧杂螺[5.5]十一烷，属于位阻酚类稳定剂。
实施例11
一种制备极性橡胶/有机小分子杂化阻尼的层状复合材料方法，其做法是：
a、将两层交联剂-硫磺含量为1.5phr的氯化天然橡胶层叠合，且在两层氯化天然橡胶层之间夹有一层50mm厚的氯化天然橡胶/N-苯基对苯二胺(4-氨基二苯胺)混炼层得到叠合材料；其中，氯化天然橡胶层的厚度为0.3mm，氯化天然橡胶/N-苯基对苯二胺(4-氨基二苯胺)混炼层中氯化天然橡胶与N-苯基对苯二胺(4-氨基二苯胺)的质量比为1∶1。
b、将步骤a得到的叠合材料进行模压及硫化，氯化天然橡胶层发生交联反应形成交联层，氯化天然橡胶/N-苯基对苯二胺(4-氨基二苯胺)混炼层产生杂化效应，再经淬火处理即得。其二段硫化在烘箱内进行，温度为170℃，时间3h。
本例的有机小分子N-苯基对苯二胺(4-氨基二苯胺)属于位阻胺类稳定剂。
实施例12
一种制备极性橡胶/有机小分子杂化阻尼的层状复合材料方法，其做法是：
a、将两层交联剂-硫磺含量为1.5phr的氯醚橡胶层叠合，且在两层氯醚橡胶层之间夹有一层50mm厚的氯醚橡胶/N-苯基对苯二胺(4-氨基二苯胺)混炼层，得到叠合材料；其中，氯醚橡胶层的厚度为0.1mm，氯醚橡胶/N-苯基对苯二胺(4-氨基二苯胺)混炼层中氯醚橡胶与N-苯基对苯二胺(4-氨基二苯胺)的质量比为1∶1。
b、将步骤a得到的叠合材料进行模压及硫化，氯醚橡胶层发生交联反应形成交联层，氯醚橡胶/N-苯基对苯二胺(4-氨基二苯胺)混炼层产生杂化效应，再经淬火处理即得。其二段硫化在烘箱内进行，温度为180℃，时间2h。
本例的有机小分子N-苯基对苯二胺(4-氨基二苯胺)属于位阻胺类稳定剂。
实施例13
一种制备极性橡胶/有机小分子杂化阻尼的层状复合材料方法，其做法是：
a、将两层交联剂-硫磺含量为1.5phr的聚硫橡胶层叠合，且在两层聚硫橡胶层之间夹有一层5mm厚的聚硫橡胶/AO-60混炼层，得到叠合材料；其中，聚硫橡胶层的厚度为0.3mm，聚硫橡胶/AO-60混炼层中聚硫橡胶与AO-60的质量比为1∶1。
b、将步骤a得到的叠合材料进行模压及硫化，聚硫橡胶层发生交联反应形成交联层，聚硫橡胶/AO-60混炼层产生杂化效应，再经淬火处理即得。其二段硫化在烘箱进行，温度为140℃，时间4h。
5、根据权利要求1所述的一种制备极性橡胶/有机小分子杂化阻尼的层。
本例的有机小分子AO-60的化学名全称为四(β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸〕季戊四醇酯，属于位阻酚类稳定剂。
实施例14
一种制备极性橡胶/有机小分子杂化阻尼的层状复合材料方法，其做法是：
a、将两层交联剂-硫磺含量为1.5phr的氟橡胶层叠合，且在两层氟橡胶层之间夹有一层2mm厚的氟橡胶/AO-2246混炼层，得到叠合材料；其中，氟橡胶的厚度为0.5mm；氟橡胶/AO-2246混炼层中氟橡胶与AO-2246的质量比为1∶1。
b、将步骤a得到的叠合材料进行模压及一段硫化、再二段硫化，氟橡胶层发生交联反应形成交联层；氟橡胶/AO-2246混炼层产生杂化效应，再经淬火处理即得。
其模压及一段硫化温度为60℃，模压压力为10Mpa，模压时间为1h；二段硫化温度为140℃，硫化时间为2h。
实施例15
一种制备极性橡胶/有机小分子杂化阻尼的层状复合材料方法，其做法是：
a、将两层交联剂-硫磺含量为1.5phr的丙烯酸酯橡胶层叠合，且在两层丙烯酸酯橡胶层之间夹有一层2mm厚的丙烯酸酯橡胶/AO-2246混炼层，得到叠合材料；其中，丙烯酸酯橡胶的厚度为0.5mm；丙烯酸酯橡胶/AO-2246混炼层中丙烯酸酯橡胶与AO-2246的质量比为1∶1。
b、将步骤a得到的叠合材料进行模压及一段硫化、再二段硫化，丙烯酸酯橡胶层发生交联反应形成交联层；丙烯酸酯橡胶/AO-2246混炼层产生杂化效应，再经淬火处理即得。
其模压及一段硫化温度为60℃，模压压力为10Mpa，模压时间为1h；二段硫化温度为160℃，硫化时间为3h。
实施例16
一种制备极性橡胶/有机小分子杂化阻尼的层状复合材料方法，其做法是：
a、将两层交联剂-硫磺含量为1.5phr的乙烯-醋酸乙烯酯橡胶层叠合，且在两层乙烯-醋酸乙烯酯橡胶层之间夹有一层10mm厚的乙烯-醋酸乙烯酯橡胶/AO-2246混炼层，得到叠合材料；其中，乙烯-醋酸乙烯酯橡胶的厚度为0.3mm；乙烯-醋酸乙烯酯橡胶/AO-2246混炼层中乙烯-醋酸乙烯酯橡胶与AO-2246的质量比为1∶1。
b、将步骤a得到的叠合材料进行模压及一段硫化、再二段硫化，乙烯-醋酸乙烯酯橡胶层发生交联反应形成交联层；乙烯-醋酸乙烯酯橡胶/AO-2246混炼层产生杂化效应，再经淬火处理即得。
其模压及一段硫化温度为40℃，模压压力为5Mpa，模压时间为0.5h；二段硫化温度为140℃，硫化时间为2h。
实施例17
一种制备极性橡胶/有机小分子杂化阻尼的层状复合材料方法，其做法是：
a、将两层交联剂-硫磺含量为3phr的环氧化天然橡胶层叠合，且在两层环氧化天然橡胶层之间夹有一层2mm厚的环氧化天然橡胶/AO-2246混炼层，得到叠合材料；其中，环氧化天然橡胶的厚度为0.5mm；环氧化天然橡胶/AO-2246混炼层中环氧化天然橡胶与AO-2246的质量比为1∶1。
b、将步骤a得到的叠合材料进行模压及一段硫化、再二段硫化，环氧化天然橡胶层发生交联反应形成交联层；环氧化天然橡胶/AO-2246混炼层产生杂化效应，再经淬火处理即得。
其模压及一段硫化温度为60℃，模压压力为10Mpa，模压时间为1h；二段硫化温度为140℃，硫化时间为2h。
实施例18
一种制备极性橡胶/有机小分子杂化阻尼的层状复合材料方法，其做法是：
a、将两层交联剂一硫磺含量为4phr的氯化天然橡胶层叠合，且在两层氯化天然橡胶层之间夹有一层2mm厚的氯化天然橡胶/AO-2246混炼层，得到叠合材料；其中，氯化天然橡胶的厚度为0.5mm；氯化天然橡胶/AO-2246混炼层中氯化天然橡胶与AO-2246的质量比为1∶1。
b、将步骤a得到的叠合材料进行模压及一段硫化、再二段硫化，氯化天然橡胶层发生交联反应形成交联层；氯化天然橡胶/AO-2246混炼层产生杂化效应，再经淬火处理即得。
其模压及一段硫化温度为60℃，模压压力为10Mpa，模压时间为1h；二段硫化温度为140℃，硫化时间为1h。
本发明使用的硫磺含量phr是指每百份质量橡胶中硫磺的质量含量份数。
Claims (6)
1.一种制备极性橡胶/有机小分子杂化阻尼的层状复合材料方法，其做法是：
a、将两层含交联剂的橡胶层叠合，且在两层橡胶层之间夹有一层极性橡胶/有机小分子混炼层，得到叠合材料；其中，极性橡胶/有机小分子混炼层的厚度大于橡胶层的厚度；所述的有机小分子为位阻酚类稳定剂或位阻胺类稳定剂；
b、将步骤a得到的叠合材料进行模压及硫化，橡胶层发生交联反应形成交联层，极性橡胶/有机小分子混炼层产生杂化效应，再经淬火处理即得；
或者，将步骤a得到的叠合材料进行模压及一段硫化、再二段硫化，橡胶层发生交联反应形成交联层；极性橡胶/有机小分子混炼层产生杂化效应，再经淬火处理即得。
2.根据权利要求1所述的一种制备极性橡胶/有机小分子杂化阻尼的层状复合材料方法，其特征在于：所述的极性橡胶/有机小分子混炼层中极性橡胶与有机小分子的质量比例1:0.5-1:2。
3.根据权利要求1所述的一种制备极性橡胶/有机小分子杂化阻尼的层状复合材料方法，其特征在于：所述的极性橡胶为乙烯-醋酸乙烯酯橡胶、环氧化天然橡胶、氯化天然橡胶、卤化丁基橡胶、氯醚橡胶、聚硫橡胶、氟橡胶、丙烯酸酯橡胶、丁腈橡胶中的一种。
4.根据权利要求1所述的一种制备极性橡胶/有机小分子杂化阻尼的层状复合材料方法，其特征在于：所述的模压及一段硫化、再二段硫化的具体做法是，模压及一段硫化在硫化机内进行，温度为40-80℃，时间0.5-2h，压力为5-15MPa；二段硫化在烘箱或老化机内进行，温度为140-180℃，时间1-4h。
5.根据权利要求1所述的一种制备极性橡胶/有机小分子杂化阻尼的层状复合材料方法，其特征在于：所述的橡胶层的厚度为0.1mm～0.5mm，极性橡胶/有机小分子混炼层的厚度为1mm～50mm。
6.根据权利要求1所述的一种制备极性橡胶/有机小分子杂化阻尼的层状复合材料方法，其特征在于，所述的橡胶层含的交联剂为硫磺，含量为0.5～5phr。
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