CN103171015B

CN103171015B - 一种实木复合地板及其制备方法

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Publication number: CN103171015B
Application number: CN201110439285.5A
Authority: CN
Inventors: 周清华
Original assignee: North American Maple Wood Home Furnishing (jiangsu) Co Ltd
Current assignee: North American maple wood Home Furnishing (Jiangsu) Co. Ltd.
Priority date: 2011-12-23
Filing date: 2011-12-23
Publication date: 2015-04-15
Anticipated expiration: 2031-12-23
Also published as: CN103171015A

Abstract

本发明涉及一种用加密加硬科技木皮做面层的实木复合地板的制造方法，本发明的制造方法包括：将桉木、杨木单板染色、干燥，用超声波振动法对木皮浸胶加密，将浸胶木皮组坯，用曲模高频压机对其半固化热压养生，将科技木枋刨切或锯切成木皮，将木皮按需求的厚度同向组坯，对其热压加密、修边、砂光、科技木面皮复合基材、按实木复合地板生产法生产地板、制备的免漆地板的表面硬度达到3H以上，油漆实木地板的表面硬度达到6H以上，耐磨转速达到4000转以上，而且不易开裂，产品耐久性提高一倍以上，延长了地板的寿命、扩大了地板的使用领域。

Description

一种实木复合地板及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种建筑家装或装饰材料及其制备方法，特别涉及一种由若干类似构件组成的复合地板及其制备方法。

背景技术

地板已成为地面铺装的一个重要材料，主要分为实木、强化、实木复合及竹木地板等类，地板条之间的连接方式为镶嵌、榫接等。

地板的发展首先是实木地板，最初的实木地板上表面为平面，地板的四边为直角，此种实木地板在铺装时对地板的厚度偏差要求十分严格，同时由于地板四周为直角的缘故，在使用时边角易损坏。对实木地板的不断研究和改良，最终形成地板周边为有倒角的实木地板。

目前，随着人民生活水平的不断提高，人们对木制品尤其是居家用木地板的喜爱程度和需求量越来越大，然而，伴随着全球高档木材可采伐资源的日益减少，特别是天然保护林工程的实施以来，木材供需矛盾越来越尖锐，依靠天然木材很难满足日益增长的需求。同时，虽然我国目前大力发展人工林和速生林树种木材，但是人工林和速生林生产的软质木材存在装饰价值和物理力学性能低下的问题，尤其是木材的耐磨性、表面硬度低的缺陷使得软质木材的使用领域受到巨大的限制。

速生材生长速度较快，导致材质略差以及自身耐腐性弱，单板在使用过程中常出现色斑等确陷，使其应用范围受到一定限制。因此，对用速生材生产的科技木进行改性处理，提高其物理力学性能和装饰性能，有意义。

科技木(即人造木)，又称化学木材、原子木材、增强木材、复合木材、彩色木材或合成木材，是以普通木材(速生材)为原料，利用仿生学原理，通过对普通木材、速生材进行各种改性物化处理生产的一种性能更加优越的全木质的新型装饰材料。与天然材相比，几乎不弯曲、不开裂、不扭曲。其密度可人为控制，产品稳定性能良好，在加工过程中，它不存在天然木材加工时的浪费和价值损失，可把木材综合利用率提高到85％以上。因此，人造木能够很好地解决供需矛盾和劣质木材优用的问题。

技木因其幅面大，等级高、纹理可设计，色差少等优点。近年来逐步受到装修设计师及用户欢迎，其木皮在多层实木复合地板领域已有一定数量的应用。但科技木要经过二次及多次复合(且多数是用曲模复合)，通常为了保证胶合强度，需要选用软木如杨木、阿由丝等。这样导致市场上的科技木的木皮软，硬度低，密度小、易开裂，影响其在地板中的使用及口碑。

为提高软、硬杂木的利用率和尽可能减少地板使用过程中的变形，将其制成科技木后制成复合地板的研究越来越多，例如申请号为200610017241.2的发明专利申请公开了一种实木复合地板针、阔叶树径切纹面料装饰板及生产方法，其中装饰板由旋切原木单板作为芯料和粘接在芯料表面的科技木刨切径切纹单板组成。制备方法包括制科技木过程和以原木旋切单板为芯料，科技木径切纹刨切单板为面料的加压粘接过程。加压中，采用塑料薄膜隔离，多层重叠加压的方法。加压一次即得。该方法制得的复合地板虽然利用了普通径级的原木，扩大了选材范围，但是，这样的科技木的木皮软，密度低、胶合性能低、易开裂，制得的地板硬度低、不耐地热、易开裂影响了其在地板中的使用及口碑。

专利号为01262947.2的实用新型专利公开了一种科技木地板，包括地板本体、位于地板本体的一侧边上的凸出的榫头、位于地板本体的另一侧边上的凹陷的锲槽，其中所述地板本体由多层板相叠压而成，相邻的两层板之间通过胶水粘贴在一起。由于地板本体由多层板相粘接而成，可以有效地防止地板的变形。外表层可以采用较好的木质材料，而内层可用较差的木质材料，因此该发明解决地板变形问题，可以降低生产成本，节省木材，但是仍然没有解决现有科技木的木皮软，密度低、易开裂，地板实用寿命短的技术问题。

上述复合地板虽然利用小径木，节约了大量普通原木，扩大了木材的使用范围，但是这些复合地板的面层科技木的密度小、硬度低，质地软，强度弱，容易开裂，严重影响了地板的使用范围和使用寿命。

随着人们对地板美观、实用和耐用耐磨等性能要求的不断提高，生产强度高、尺寸稳定性强、耐磨性高、使用寿命长而且美观实用的实木复合地板逐渐成为地板业发展的趋势，因此，促使人工林木材的实木利用率提高，拓展了人工林木材的应用范围，对于以人工林木材代替日益稀少的珍贵阔叶树木材，促进我国木材资源的可持续发展具有十分重要的现实意义。

发明内容

本发明的目的是针对以上现有技术存在的问题，提供一种由速生材制备的实木复合地板及其制备方法，本发明方法生产的实木复合地板面层的硬度高、尺寸稳定性好，浸渍剥离率降低、不易开裂，提高了实木复合地板的强度和延长了地板的使用寿命，拓展了人工林速生材的应用范围。

为实现本发明的目的，本发明一方面提供一种实木复合地板的制备方法，包括如下顺序进行的步骤：

1)制备地板面层

将木材单板经过浸渍处理，将浸渍处理后的单板组坯并进行第一次热压处理，制得人造木枋；将人造木枋制成人造木皮；将人造木皮进行第二次热压处理，制成地板面层；

2)制备地板

首先将地板面层敷贴于地板基材后依次进行冷压处理和第三次热压处理，制得地板坯料，然后再进行开槽处理，即得。

其中，步骤1)中所述浸渍处理是将木材单板浸入三聚氰胺改性树脂胶溶液中，进行超声波振动处理。

特别是，所述超声波振动处理过程中超声波的振动频率为2-2.5×10⁴赫兹，振动处理时间为8-25min，优选为8-15min。

其中，所述超声波的脉冲时间为4～10s∶10s(on/off)，优选为7～9s∶10s(on/off)，即超声波持续发生时间为(on)4～10s，超声波停止发生时间(即间歇时间)(off)为10s。

特别是，在所述超声波振动浸渍处理过程中浸渍处理的温度为15-30℃，优选为20-30℃。

特别是，所述三聚氰胺改性树脂胶溶液含有尿素、甲醛、三聚氰胺、聚乙烯醇、三乙醇胺和木材柔化剂，其中，尿素、甲醛、三聚氰胺、聚乙烯醇、三乙醇胺和木材柔化剂的重量份配比为15-25∶55-70∶15-25∶1-6∶1-6∶1-5，优选为20-23∶61-65∶16-19∶2-5∶1-5∶1-4，进一步优选为20-23∶61-65∶16-19∶2-5∶2-5∶3-4。

其中，所述木材柔化剂含有双硬酯酸胺环氧氯丙烷盐氯化物、渗透剂、乳化剂和水，其中所述的双硬酯酸胺环氧氯丙烷盐氯化物、渗透剂、乳化剂和水的重量份配比为10-25∶2-5∶4-6∶100。

特别是，所述渗透剂选择渗透剂JFC、渗透剂T或渗透剂M，优选为渗透剂JFC；所述的乳化剂选择平平加O、太古油或乳化剂辛烷基苯酚聚氧乙烯醚，优选为平平加O。

尤其是，所述的渗透剂JFC选择分子式为C_7-9H_15-19O(CH₂CH₂O)₅H，其亲水疏水平衡值(即HLB值)为11.5-12.5，渗透力≤30s的脂肪醇聚氧乙烯醚；所述的渗透剂T为磺化琥珀酸二辛酯钠盐；特别是，所述的平平加O选择分子式为C₁₈H₃₇(CH₂CH₂O)_15-20OH，其亲水疏水平衡值(即HLB值)为14-16的脂肪醇与环氧乙烷缩合物。

特别是，所述木材柔化剂按照如下步骤制成：首先将双硬酯酸胺环氧氯丙烷盐氯化物和第一批水混合，搅拌均匀后加热升温至30-50℃，接着加入渗透剂搅拌均匀，加热升温至60-70℃，然后加入乳化剂和剩余的水，搅拌均匀即可。

尤其是，所述第一批水的用量占水总量的20-30％。

其中，所述三聚氰胺改性树脂胶溶液的制备过程包括如下顺序进行的步骤：

A)按照如下重量份配比准备原料：尿素、甲醛、三聚氰胺、聚乙烯醇、三乙醇胺和木材柔化剂的重量之比为15-25∶55-70∶15-25∶1-6∶1-6∶1-5；

B)将甲醛和碱性pH调节剂加入到反应釜中，调节pH调至7.5-8.5后加入聚乙烯醇，加热升温至85-95℃，加入第一批尿素及全部的三聚氰胺，进行第一阶段反应，反应时间为20-30min，制得第一阶段反应液，其中第一批尿素的用量占尿素总量的30-50％，反应温度为85-95℃；

C)加入酸性pH调节剂，调节pH为4.5-5.5后加入第二批尿素进行第二阶段反应，反应至反应液的粘度达到7-13mpa.s，制得第二阶段反应液，其中第二批尿素的用量占尿素总量的10-20％，反应温度为85-95℃；

D)加入碱性pH调节剂调节pH至7.5-8.5后再加入第三批尿素进行第三阶段反应，反应20-30min，制得第三阶段反应液，其中第三批尿素的用量占尿素总量的10-20％，反应温度为85-95℃；

E)降温至65-75℃后加入剩余的尿素，保温处理20-30min，然后加入全部的三乙醇胺进行第四阶段反应，反应15-30min，制得第四阶段反应液；

F)保持温度为65-75℃，加入木材柔化剂和碱性pH调节剂，调节pH为7.5-8.5，即得。

其中，步骤A)中所述尿素、甲醛、三聚氰胺、聚乙稀醇、三乙醇胺和木材柔化剂的重量份配比为20-23∶61-65∶16-19∶2-5∶1-5∶1-4，优选为20-23∶61-65∶16-19∶2-5∶2-5∶3-4。

特别是，所述甲醛是质量百分比浓度为37％的甲醛溶液。

其中，步骤B)、D)、F)中所述碱性pH调节剂为氨水溶液或氢氧化钠溶液，优选为氨水溶液；步骤C)中所述酸性pH调节剂为氯化铵或盐酸，优选为氯化铵。

特别是，所述氨水溶液的体积百分比浓度为35±5％。

其中，步骤C)中所述反应液粘度优选为10mpa.s。

特别是，所述反应液粘度是温度在23±0.5℃下的粘度。

其中，步骤F)中所述木材柔化剂含有双硬酯酸胺环氧氯丙烷盐氯化物、渗透剂、乳化剂和水，其中所述的双硬酯酸胺环氧氯丙烷盐氯化物、渗透剂、乳化剂和水的重量份配比为10-25∶2-5∶4-6∶100。

特别是，所述三聚氰胺改性树脂胶溶液的固体含量为20-65％，优选为40-65％；进一步优选为50-60％，更进一步优选为50-55％；粘度10-20mpa.s，优选为10-18mpa.s，进一步优选为15-18mpa.s；pH 7.5-8.5。

木材单板经过超声波浸渍处理后制得浸渍单板，三聚氰胺改性树脂胶浸入木材单板，使得木材单板的密度增大，物理力学性能增强，强度提高。

特别是，还包括对浸渍处理后的单板进行干燥处理。

尤其是，干燥处理的温度为60±5℃，干燥后单板的含水率为0-25％，优选为15-25％，进一步优选为18-22％。

其中，所述第一次热压处理的绝对压力为8-20kg/cm²，优选为12-20kg/cm²，进一步优选为14-18kg/cm²；热压时间为50-90min，优选为60-70min；热压温度为50-80℃，优选为60-70℃。

特别是，第一次热压处理过程中所述的热压机为高频热压机，其中所述高频热压机采用高频交流电进行加热，加热交流电的频率为6-13.58MHz，优选为6.72MHz。

特别是，还包括将浸渍处理后的木材单板组坯后进行所述的第一次热压处理。

尤其是，组坯后的板坯厚度为60-70cm。

特别是，将浸渍处理后的木材单板按照木材顺纹方向进行组坯。

特别是，还包括将经过第一次热压后的板坯进行养护处理。

其中，所述养护处理过程中养护温度为30-60℃，优选为30-45℃；相对湿度40-75％，优选为40-45％；养护绝对压力为0.6-3MPa，优选为1-2MPa；养护时间为6-8h。

其中，所述人造木皮的厚度为0.6-3.0mm，优选为0.8-3mm，进一步优选为1-3mm。

其中，所述第二次热压处理的绝对压力为11-17kg/cm²，优选为12-16kg/cm²；热压温度为100-150℃，优选为110-140℃，进一步优选为110-130℃；热压处理时间为1.0-2.5min/mm，优选为1.5-2min/mm。

特别是，第二次热压处理过程中，采用蒸汽进行加热。

尤其是，将人造木皮根据地板所需厚度，且按照木材顺纹方向进行组坯后再进行所述的第二次热压处理。

特别是，还包括在进行所述的超声波振动浸渍处理之前，对木材单板进行染色处理。

其中，所述染色处理是将含水率约为20-35％木材单板浸泡在染色液中3-8h后取出，接着进行干燥处理，即得。

特别是，染色液浸泡过程中的浸泡温度为90-95℃；染色后的木材单板干燥后的含水率为5-15％，优选为8-12％；干燥温度为60±5℃。

其中，步骤2)中所述冷压处理的绝对压力为8-14kg/cm²，优选为10-12kg/cm²；处理时间为30-60min，优选为40-50min；处理温度为10-35℃，优选为15-30℃；所述第三次热压处理的绝对压力为10-16kg/cm²，优选为12-14kg/cm²；处理时间为2-8min/毫米面层厚度，优选为3-5min/毫米面层厚度；处理温度为100-150℃，优选为120-130℃。

特别是，所述的冷压处理是对地板坯在不加热的条件下进行加压处理，即在常温条件下对地板坯进行加压处理。

特别是，步骤2)中制备地板包括如下顺序进行的步骤：首先，在地板基材的表面进行涂胶处理，接着将制备的地板面层敷贴在地板基材涂胶后的表面上，然后依次进行冷压处理和第三次热压处理。

其中，所述涂胶处理过程中涂胶量为120-160g/cm²，优选为140g/cm²。

特别是，在所述涂胶处理过程中使用的胶选择脲醛树脂胶、改性脲醛树脂胶中的一种。

尤其是，所述的胶中还含有面粉和固化剂氯化铵。

其中，胶、面粉、固化剂氯化铵的重量份配比为100∶20-40∶0.5-2。

特别是，还包括步骤3)油漆地板，在地板表面辊涂或喷涂油漆，干燥后即得。

其中，所述油漆地板包括如下顺序进行的步骤：

3-1)在地板表面辊涂抗UV的水性底漆，干燥；

3-2)辊涂抗UV砂光底漆，干燥；

3-3)辊涂耐磨漆，干燥；

3-4)辊涂面漆，干燥，即得。

本发明制备的实木复合地板具有的优点如下：

1、本发明实木复合地板的面层木材单板经过三聚氰胺改性脲醛树脂胶浸渍处理，使得木材的物理力学性能增强，密度增大，强度提高，尺寸稳定性增加，提高了地板面层的强度，采用本发明方法制备的实木复合地板的物理力学性能好、静曲强度，产品内接合强度高；解决了地板面层容易开裂、硬度低的现象，按国标GB/T18103-2000《实木复合地板》标准进行检测，地板静曲强度达到65MPa以上、弹性模量达到7000MPa以上。

表1 国标GB/T18103-2000《实木复合地板》

2、本发明实木复合地板不易开裂，浸渍剥离为0，解决了复合实木地板易开裂，不耐用，使用寿命短的技术缺陷。

3、本发明实木复合地板的硬度高，免漆地板的硬度达到3H以上，油漆后的地板硬度达到6H以上，地板表面不出现踩踏的凹凸坑，提高地板的耐踩踏性能，耐用性提高。

4、本发明方法生产的油漆地板耐磨转数较常规板的耐磨转数平均高4000转以上，常规科技木面层实木复合地板的耐磨转数500转，用本方法生产的地板的耐磨转数提高了8倍以上，使用寿命延长。

5、本发明方法生产的地板可免漆，漆过的地板可用于室内、室外等公共场所，扩大了实木复合地板的应用领域。

6、本发明的实木复合地板采用人工林、速生材制备而成，对环境友好，既节约大量木材，又为人工林速生材和竹材的工业化利用和深加工开辟了新的途径，拓宽了应用范围。

具体实施方式

本发明实施例采用双硬酯酸胺环氧氯丙烷盐氯化物购自广东富联化工有限公司；渗透剂JFC购自广东富联化工有限公司；平平加O购自广东富联化工有限公司。

制备本发明的地板面层的科技木面皮的原木材选用人工林木材，如：桉木、杉木、杨木、马尾松、泡桐等，本发明实施例中以杨木为例进行详细说明。

实施例1

一、制备地板面层

1、单板染色处理

1-1)将速生材杨木旋切成厚度为0.8mm的杨木单板，选择无孔洞、无夹皮、无毛刺的旋切杨木单板，单板的含水率为25-35％自然状态，备用；

1-2)将木材染色剂、染色助剂(元明粉、渗透剂、消泡剂等)和清水按比例加入到染色机中，并开启循环泵将染液调制均匀；接着加热升温并保持为90-95℃；然后将桉木单板浸泡在染色机的染液中，对单板进行染色处理，检查颜色达到要求后取出单板，清洗滤干表面的染液；其中，根据单板的不同颜色进行选取，染液浓度为0.3-0.5％，染色时间3-8h，根据单板厚度确定，本发明实施例中以将单板染成美国樱桃颜色为例；

1-3)将滤干的单板用干燥机在温度为60±5℃下干燥至单板含水率8-12％，即得染色单板，待用。

2、配制木材柔化剂

2-1)按照如下重量配比准备原料

其中，渗透剂JFC的亲水疏水平衡值为12，平平加O的亲水疏水平衡值为15。

2-2)首先，将SMQ-05和第一批水加入到搅拌器，第一次加热升温至30℃；接着在温度为30℃的条件下加入渗透剂JFC，搅拌均匀；然后第二次加热升温至60℃后，在温度为60℃的条件下加入平平加O和剩余的水，搅拌均匀，制得木材柔化剂备用，其中，第一批水的重量占水总量的20％。

3、制备浸渍液

3-1)按照如下重量份配比准备原料(×10kg)：

其中，甲醛的质量百分比浓度为37％。

3-2)反应第一阶段

将甲醛全部加入到反应釜中，用碱性pH调节剂浓氨水溶液(质量百分比浓度为35％)将pH调至8.2，加入聚乙烯醇，溶化后加热升温至90℃，加入第一批尿素及全部的三聚氰胺，保持在温度为90℃下，进行第一阶段反应，反应时间为30min，制得第一阶段反应液，其中第一批尿素的用量占尿素总量的30％。

3-3)第二反应阶段

保持温度为90℃的条件下，向反应釜中加入酸性pH调节剂氯化铵，调节pH为5.1后加入第二次尿素，进行第二阶段反应，反应20min后按照GB/T14074-2005《木材胶粘剂及其树脂检验方法》方法开始检测反应釜内反应液的粘度，直至反应液粘度为13mpa.s(23±0.5℃)，制得第二阶段反应液，其中第二批尿素的用量占尿素总量的20％，第二阶段反应温度为90℃；

3-4)第三反应阶段

保持温度为90℃，向反应釜中加入浓氨水溶液(质量百分比浓度为35％)调节pH至8.0，接着加入第三批尿素进行第三阶段反应，保温反应20min，制得第三阶段反应液，其中第三批尿素的用量占尿素总量的20％；

3-5)第四反应阶段

降温至70℃，加入剩余的尿素，在温度为70℃下保持30min，然后加入全部的三乙醇胺进行第四阶段反应，反应15min后，制得第四阶段反应液；

3-6)反应第五阶段

保持温度为70℃，加入木材柔化剂和碱性pH调节剂浓氨水溶液，调节pH为8.5，即得木材浸渍液。

按照GB/T 14074-2006《木材胶粘剂及其树脂检验方法》检测本实施例制备的改性三聚氰胺树脂胶的质量性能指标，检测结果如表1所示。

4、单板浸渍处理

4-1)将浸渍液三聚氰氨改性脲醛树脂胶加入到的超声波振动器(东和超音波设备制造厂)中，接着染色单板按照相邻2层染色单板之间采用塑料格网相间隔的方式将染色单板堆垛，然后将染色单板垛浸入超声波振动器中，使浸渍液淹没染色单板垛，联接超声波换能器，将超声波振荡器的振频调至2×10⁴Hz，开启电源，对染色单板进行超声波振动浸渍处理，超声波振动浸渍处理的温度为30℃，时间为10min，超声波的脉冲时间为4s∶10s，即超声波持续发生时间为4s(on)，超声波停止发生时间(即间歇时间/off)为10s；

4-2)取出单板并滤干单板表面的浸渍液后将单板置于辊筒干燥机(苏州林机厂)中，在温度为60±5℃下干燥至含水率达15％，制得浸渍单板，备用。

5、制备木枋

5-1)将浸渍单板按照木材顺纹方向进行组坯，将高度为60cm的板坯置于高频热压机(河北省石家庄灿高华安电力电子框架有限公司)上，接通电源，进行第一次热压，其中第一次热压过程中的绝对压力为14kg/cm²，热压温度为70℃，热压时间为60min，高频热压机的加热交流电的频率为13.56MHz，在高频加热电流作用下木枋内部水分子正负极高速运动产生热量，热由内而外产生，便于枋内水份蒸发，解决木枋鼓泡质量问题；

5-2)将热压后的板坯送入养护室进行养护处理，

其中养护处理的温度为30℃，养护处理的绝对压力为2MPa，相对湿度为40％，养护时间为8小时，制得人造木枋；

6、制备科技木面皮

6-1)将人造木枋用纵向刨切机刨切或用锯切机锯切成厚度为1mm的人造木皮，剪切成需要的规格；

6-2)根据需要制备的地板面层厚度、按照木材顺纹方向将至少2张人造木皮组坯后，置于平板热压机中进行第二次热压处理，其中，第二次热压处理的绝对压力为12kg/cm²，热压温度为140℃，热压处理时间为1.5min/mm，泄压后将板坯堆垛冷却至室温，即制得科技木面皮。

本发明实施例以制备厚度为4mm的科技木地板面层为例进行说明。

二、制备地板

1、调胶

将面粉和固化剂氯化铵加入到三聚氰胺改性脲醛胶(广州长安胶厂，固体含量：40-60％、粘度：20-40厘泊(cp)、pH值7-9)中搅拌混均匀后再搅拌时间5min，即得地板胶，其中三聚氰胺改性脲醛胶、面粉、氯化铵的重量之比为100∶20∶0.5。

本发明调胶过程中除了使用的三聚氰胺改性脲醛胶之外，其他胶粘剂均适用于本发明，例如酚醛树脂胶、脲醛树脂胶等。

2、组坯

将调配后的地板胶均匀涂覆在地板基材表面，胶的使用量为140g/cm²；将步骤1制备的科技木地板面层贴覆在基材表面，组坯，制得地板坯。

3、冷压处理

将组坯后的地板坯置于冷压机中进行冷压处理，即在常温条件下对组坯后的地板坯进行加压处理，冷压过程中，绝对压力为14kg/cm²，常温(15℃)，处理时间为60min。

4、第三次热压处理

将冷压处理后的地板坯置于热压机中进行第三次热压处理，制得地板坯料，其热压处理的绝对压力14kg/cm²、温度为150℃，时间为5min/毫米面层厚度。

5、开槽处理

热压处理后的地板坯料在室温(15-35℃)下存放2-5天后，对其进行修边、冲条、打磨、开槽口处理，制得免漆实木复合地板。

制得的实木复合地板按照国家标准GB/T18103-2000《实木复合地板》标准进行检测，检测结果如表2。

实施例2

除了在制备的实木复合地板的表面进行常规的油漆涂覆处理之外，其余与实施例1相同。

本发明油漆处理的具体方法如下：

1)辊涂底漆

A)在免漆实木复合地板的表面辊涂UV水性底漆(上海协承昌化工有限公司、)，接着采用红外线干燥，砂光，其中水性底漆的用量为10-20g/cm²；

B)在辊涂了水性抗UV底漆的复合地板的表面辊涂3次UV砂光底漆(上海协承昌化工有限公司，B-4235G)，其中每次辊涂UV底漆的用量为15-30g/cm²，每次辊涂后采用红外线干燥，砂光后再进行抗UV底漆辊涂；

2)辊涂耐磨漆

在辊涂了底漆的地板表面辊涂耐磨漆(上海协承昌化工有限公司，B-3201NS)，接着采用红外线干燥，砂光，其中耐磨漆的用量为10-30g/cm²；

3)辊涂面漆

在辊涂了耐磨漆的地板的表面辊涂2-3次面漆(上海协承昌化工有限公司，G-108)，其中每次面漆的用量为3-6g/cm²，除了最后一次喷涂面漆，红外线干燥后不进行砂光处理之外，其他每次辊涂面漆均采用红外线干燥，砂光。

除了上述油漆工艺之外，采用常规油漆工艺均适用于本发明。

实施例3

一、制备地板面层

单板染色处理过程中除了单板厚度为1.5mm，含水率为20％之外，其余与实施例1相同；

配制木材柔化剂过程除了SMQ-05、渗透剂JFC、平平加O和水的重量分别为25kg、2kg、6kg、100kg；第一批水的重量占水总重量的30％，第一次加热升温的温度为50℃，第二次加热升温的温度为70℃之外，其余与实施例1相同；

制备浸渍液过程中，除了原料重量如下：尿素、甲醛、三聚氰胺、聚乙稀醇、柔化剂和三乙醇胺的重量分别为200kg、610kg、190kg、50kg、30kg、20kg；反应第一阶段的pH为7.5，反应温度为90℃，反应时间为25min，第一批尿素的量占尿素总量的50％；反应第二阶段：加入第二批尿素时反应液的pH值为4.5，反应温度为90℃，第二批尿素的量占尿素总量的10％，第二阶段反应液的粘度为10mpa.s；反应第三阶段：反应液pH为8.5，反应温度为90℃，反应时间为30min，第三批尿素的量占尿素总量的10％；反应第四阶段的温度为65℃，保温处理30min，加入三乙醇胺进行第四阶段反应的温度为65℃，反应时间为25min；反应第五阶段：温度为65℃，pH为7.5之外，其余与实施例1相同；

单板浸渍处理过程中，除了超声波频率为2.5×10⁴Hz，浸渍时间为10min，浸渍温度为30℃，超声波的脉冲时间为10s∶10s，即超声波持续发生时间为10s(on)，超声波停止发生时间(即间歇时间/off)为10s；干燥后浸渍单板的含水率为25％之外，其余与实施例1相同；

制备木枋过程中，除了板坯的厚度为70cm，第一次热压的绝对压力为18kg/cm²，热压温度为60℃，热压时间为70min，热压机加热电流频率为6.72MHz；养护处理的温度为45℃，养护处理的绝对压力为0.6MPa，相对湿度为45％，养护时间为6小时之外，其余与实施例1相同；

制备科技木面层过程中，除了人造木皮的厚度为3mm，第二次热压的绝对压力为16kg/cm²，热压温度为110℃，热压处理时间为2.0min/mm之外，其余与实施例1相同。

二、制备地板

除了调胶过程中三聚氰胺改性脲醛胶、面粉、氯化铵的重量之比为100∶40∶2，搅拌时间为15min；组坯过程中地板胶的用量为80g/cm²；冷压处理过程中，绝对压力为10kg/cm²，常温(30℃)，处理时间为45min；第三次热压过程中，绝对压力10kg/cm²、温度为120℃，时间为8min/毫米面层厚度之外，其余与实施例1相同。

制得的实木复合地板按照国家标准GB/T18103-2000《实木复合地板》进行检测，检测结果如表2。

实施例4

除了在制备的实木复合地板的表面进行常规的油漆涂覆处理之外，其余与实施例3相同。

表2 实木复合地板性能检测结果

实施例5

一、制备地板面层

单板染色处理过程中除了单板厚度为1mm，含水率为30％之外，其余与实施例1相同；

配制木材柔化剂过程除了SMQ-05、渗透剂JFC、平平加O和水的重量分别为15kg、2kg、4kg、100kg；第一次加热升温的温度为40℃之外，其余与实施例1相同；

制备浸渍液过程中，除了原料重量如下：尿素、甲醛、三聚氰胺、聚乙烯醇、柔化剂和三乙醇胺的重量分别为250kg、700kg、250kg、50kg、30kg、10kg；反应第一阶段的pH为7.8，反应温度为85℃，反应时间为20min，第一批尿素的量占尿素总量的40％；反应第二阶段：加入第二批尿素时pH值为5.0，反应温度为85℃，第二阶段反应液的粘度为10mmp²/s，第二批尿素的量占尿素总量的20％；反应第三阶段的反应液pH调节为7.5，反应温度为85℃，反应时间为20min，第三批尿素的量占尿素总量的20％；反应第四阶段：加入剩余尿素时的温度为70℃，保温处理20min，加入三乙醇胺进行第四阶段反应的温度为70℃，反应时间为30min；反应第五阶段：温度为70℃，pH调节为8.0之外，其余与实施例1相同；

单板浸渍处理过程中，除了超声波频率为2.5×10⁴Hz，浸渍时间为15min，浸渍温度为20℃，超声波的脉冲时间为7s∶10s，即超声波持续发生时间为7s(on)，超声波停止发生时间(即间歇时间/off)为10s；干燥后浸渍单板的含水率为22％之外，其余与实施例1相同；

制备木枋过程中，除了第一次热压的绝对压力为16kg/cm²，热压温度为60℃，热压时间为65min，热压机加热电流频率为6.72MHz；养护处理的温度为45℃，养护处理的绝对压力为1.0MPa，相对湿度为45％，养护时间为7小时之外，其余与实施例1相同；

制备科技木面层过程中，除了人造木皮的厚度为2mm，第二次热压的绝对压力为15kg/cm²，热压温度为120℃，热压处理时间为2.0min/mm之外，其余与实施例1相同。

二、制备地板

除了调胶过程中三聚氰胺改性脲醛胶、面粉、氯化铵的重量之比为100∶30∶1.2，搅拌时间为10min；组坯过程中地板胶的用量为120g/cm²；冷压处理过程中，绝对压力为12kg/cm²，常温(35℃)，处理时间为30min；第三次热压过程中，绝对压力16kg/cm²、温度为100℃，时间为3min/毫米面层厚度之外，其余与实施例1相同。

制得的实木复合地板按照国家标准GB/T18103-2000《实木复合地板》标准进行检测，检测结果如表3。

实施例6

除了在制备的实木复合地板的表面进行常规的油漆涂覆处理之外，其余与实施例5相同。

实施例7

一、制备地板面层

单板染色处理过程中除了单板厚度为0.8mm，含水率为27％之外，其余与实施例1相同；

配制木材柔化剂过程除了SMQ-05、渗透剂JFC、平平加O和水的重量分别为20kg、4kg、5kg、100kg；第一批水的重量占水总重量的30％，第一次加热升温的温度为40℃，第二次加热升温的温度为70℃之外，其余与实施例1相同；

制备浸渍液过程中，除了原料重量如下：尿素、甲醛、三聚氰胺、聚乙烯醇、柔化剂和三乙醇胺的重量分别为230kg、650kg、160kg、30kg、40kg、40kg；反应第一阶段的pH调节至8.5，反应温度为95℃，反应时间为30min，第一批尿素的量占尿素总量的50％；反应第二阶段：加入第二批尿素时反应液的pH值调节为5.5，反应温度为95℃，第二批尿素的量占尿素总量的15％，第二阶段反应液的粘度为7mpa.s；反应第三阶段的反应液pH调节为7.5，反应温度为95℃，反应时间为30min，第三批尿素的量占尿素总量的10％；反应第四阶段：加入剩余尿素时的温度为75℃，保温处理30min，加入三乙醇胺进行第四阶段反应的温度为75℃，反应时间为20min；反应第五阶段的反应液温度为75℃，pH为8.0之外，其余与实施例1相同；

单板浸渍处理过程中，除了超声波浸渍时间为8min，浸渍温度为25℃，超声波的脉冲时间为9s∶10s，即超声波持续发生时间为9s(on)，超声波停止发生时间(即间歇时间/off)为10s；干燥后浸渍单板的含水率为18％之外，其余与实施例1相同；

制备木枋过程中，除了板坯的厚度为70cm，第一次热压的绝对压力为15kg/cm²，热压温度为70℃，热压时间为70min，热压机加热电流频率为6.72MHz；养护处理的温度为45℃，养护处理的绝对压力3MPa，相对湿度45％，养护时间为7小时之外，其余与实施例1相同；

制备科技木面层过程中，除了人造木皮的厚度为1mm，第二次热压的绝对压力为14kg/cm²，热压温度为130℃，热压处理时间为1.5min/mm之外，其余与实施例1相同。

二、制备地板

除了调胶过程中三聚氰胺改性脲醛胶、面粉、氯化铵的重量之比为100∶30∶1.2，搅拌时间为15min；组坯过程中地板胶的用量为110g/cm²；冷压处理过程中，绝对压力为8kg/cm²，常温(10℃)，处理时间为60min；第三次热压过程中，绝对压力11kg/cm²、温度为130℃，时间为8min/毫米面层厚度之外，其余与实施例1相同。

实施例8

除了在制备的实木复合地板的表面进行常规的油漆涂覆处理之外，其余与实施例7相同。

表3 实木复合地板性能检测结果

对照例1

除了地板面层材料选用市售4mm的枫木科技木皮(山东森大木业有限公司)之外，其余与实施例2相同。制得的实木复合地板按照国家标准GB/T18103-2000《实木复合地板》标准进行检测，检测结果如表4。

对照例2

除了地板面层材料选用市售4mm的枫木科技木皮之外，其余与实施例4相同。制得的实木复合地板按照国家标准GB/T18103-2000《实木复合地板》标准进行检测，检测结果如表4。

对照例3

除了地板面层材料选用市售4mm的枫木科技木皮之外，其余与实施例6相同。制得的实木复合地板按照国家标准GB/T18103-2000《实木复合地板》标准进行检测，检测结果如表4。

对照例4

除了地板面层材料选用市售4mm的枫木科技木皮之外，其余与实施例8相同。制得的实木复合地板按照国家标准GB/T18103-2000《实木复合地板》标准进行检测，检测结果如表4。

表4 实木复合地板性能检测结果

表2、3、4的检测结果表明：

1、本发明制备的实木复合地板的的力学性能好，静曲强度高，弹性模量高，尺寸稳定性高，达到了国家标准的要求；

2、本发明制备的实木复合地板的表面耐磨强度高；油漆后的复合地板的表面耐磨仅为0.06-0.07g/100r，耐磨转数达到4000转以上，复合地板的使用寿命延长；

3、本发明的实木复合地板的表面硬度高，免漆实木复合地板的硬度达到3H以上，耐磨漆地板硬度可达6H以上，漆过的地板可用至室内公共场所扩大了实木复合地板的应用领域；

4、本发明的实木复合地板的浸渍剥离为0％，不开裂，尺寸稳定性高，不变形，提高了复合实木地板的品质，延长了地板的使用寿命。

Claims

1.一种实木复合地板的制备方法，包括如下顺序进行的步骤：

1)制备地板面层

将木材单板浸入三聚氰胺改性树脂胶溶液中，进行超声波振动处理，对木材单板进行浸渍处理后组坯并进行第一次热压处理，制得人造木枋，其中，所述的三聚氰胺改性树脂胶溶液由如下重量份配比的原料组成：尿素15-25、甲醛55-70、三聚氰胺15-25、聚乙烯醇1-6、三乙醇胺1-6、木材柔化剂1-5；将人造木枋制成人造木皮；将人造木皮进行第二次热压处理，制成地板面层；

2)制备地板

首先将地板面层敷贴于地板基材后，依次进行冷压处理和第三次热压处理，制得地板坯料，然后再进行开槽处理，即得。

2.如权利要求1所述的制备方法，其特征是步骤1)中所述木材柔化剂含有双硬酯酸胺环氧氯丙烷盐氯化物、渗透剂、乳化剂和水，其中所述的双硬酯酸胺环氧氯丙烷盐氯化物、渗透剂、乳化剂和水的重量份配比为10-25：2-5：4-6：100。

3.如权利要求1或2所述的制备方法，其特征是所述超声波振动处理过程中超声波的振动频率为2-2.5×10⁴赫兹，振动处理时间为8-25min。

4.如权利要求1或2所述的制备方法，其特征是步骤1)中所述第一次热压处理的绝对压力为12-20kg/cm²，热压时间为50-90min。

5.如权利要求1或2所述的制备方法，其特征是步骤1)中所述第二次热压处理的绝对压力为11-17kg/cm²，热压温度为100-150℃。

6.如权利要求1或2所述的制备方法，其特征是步骤2)中所述冷压处理的绝对压力为8-14kg/cm²，处理时间为30-60min，处理温度为15-30℃。

7.如权利要求1或2所述的制备方法，其特征是步骤2)中所述第三次热压处理的绝对压力为10-16kg/cm²，处理温度为100-150℃。

8.如权利要求1或2所述的制备方法，其特征是还包括步骤3)油漆地板，在地板表面喷涂油漆，干燥后即得。

9.一种实木复合地板，其特征是按照如权利要求1-8任一所述方法制备而成。