CN103157662A - 新型滚动预弯装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种新型滚动预弯装置，采用全导辊结构解决现有动力预弯装置划伤线材表面问题。主体结构由底座板⑻、夹板⑼和导辊⑽组成；每四个导辊⑽用导辊轴⑾固定在夹板⑼和底座板⑻之间为一组，若干组连接构成预弯路径；导辊⑽内安装一组导辊轴承⒂和分油环⒅，导辊⑽上方增设了冷却水管⑿；导辊轴承⒂两侧安装档水环⒄；导辊轴⑾开口端安装有油气润滑接头⒀，油气润滑接头⒀外端与油气润滑装置的软管⒃相通，油气润滑接头⒀内端与导辊轴⑾内的中间油眼和分油环⒅相通；预弯路径包括有入口直线AB段、弯曲曲线BC段及出口直线CD段三部分。本发明有益效果：基本消除了在预弯装置处线材产生的划伤，线材的表面质量有了明显的提高。
Description
技术领域
本发明属于轧钢设备，具体涉及一种新型滚动预弯装置。
背景技术
在2010年建成投产的高速线材生产设备规模大、装备精、工艺新，具备高水准的特殊钢长型材生产能力。高速线材轧机现有动力预弯装置由美国摩根公司设计制造，位于4WB2（RSM出口第2号水箱）和智能夹送辊之间；其作用是将沿水平方向移动的线材向下弯曲20°送入智能夹送辊和吐丝机。如图1所示，现有动力预弯装置内部有四组导辊和五组滑动导卫装置，导辊直径为300mm，由变频电机带动旋转。摩根公司的设计理念是线材进入动力预弯机组后由四组导辊实现弯曲20°，在轧制过程中使线材不与导卫装置直接接触；并且设定导辊线速度与线材移动线速度保持一致、相对静止，从而在最大程度上避免对线材表面产生滑动擦伤。但是在试生产不锈钢线材的过程中，高温线材与滑动导卫装置直接接触导致线材表面出现严重的划伤，且在生产Φ5.5mm～Φ6.5mm（线材线速度达到85m/s～110m/s）高速线材时，线材表面温度达到1000°以上，线材与滑动导卫装置的剧烈摩擦不仅造成线材表面严重划伤，而且将滑动导卫装置磨出深沟、导致夹钢，造成RSM出口第2号水箱处频繁出现堆钢，严重影响了生产效率。线材表面擦伤，轻者需进行修磨，重者整卷判废，增加了成本消耗。
为解决现有动力预弯装置划伤线材表面问题，首先对现有动力预弯装置进行技术分析：通过使用AUTO CAD对现有动力预弯装置进行过程模拟，如图1所示，线材通过入口滑动导卫装置1和第一组导辊2，先由第一组导辊2弯曲3°18’，再由随后的3#、4#和5#滑动导卫装置及第二、第三、第四组导辊各弯曲3°18’，实现总弯曲角度20°送入吐丝机。线材通过动力预弯装置时呈曲线，但滑动导卫装置内孔呈直线型布置，线材通过时必然与滑动导卫装置上壁接触产生滑动摩擦，从图中可见模拟红线已经切入滑动导卫装置上壁，从而导致线材表面擦伤和滑动导卫装置磨损。
由于前滑因素的影响，终轧速度难以依靠理论准确地计算出来，因此滚轮的线速度难以与线材实际移动速度匹配，导辊与线材之间必然存在相对摩擦，加剧导辊磨损。导辊磨损使导辊外径减小，从而使线材对滑动导卫装置内壁的摩擦压力增大，进一步加重了滑动导卫装置磨损。
综上分析，需要设计一套全导辊型的滚动预弯装置以最大限度消除动力预弯装置对线材表面划伤，并降低预弯装置本身的磨损。
发明内容
本发明公开一种新型滚动预弯装置，采用全导辊结构解决现有动力预弯装置划伤线材表面问题。
本发明采用以下技术方案：
新型滚动预弯装置采用全导辊结构，主体结构由底座板⑻、夹板⑼和导辊⑽组成，其中每四个导辊⑽用导辊轴⑾固定在夹板⑼和底座板⑻之间为一组，上、下相对的两导辊⑽之间形成导辊孔型⒁；若干组连接构成新型滚动预弯装置，形成预弯路径。
所述导辊⑽内安装一组导辊轴承⒂和分油环⒅。
所述导辊⑽上方增设了冷却水管⑿，冷却水管⑿下方设多组喷嘴。
所述导辊轴承⒂两侧安装档水环⒄。
所述导辊轴⑾的端部有内六角螺栓固定。
所述导辊轴⑾开口端安装有油气润滑接头⒀。
所述油气润滑接头⒀外端与油气润滑装置的软管⒃相通；油气润滑接头⒀内端与导辊轴⑾内的中间油眼和分油环⒅相通。
所述预弯路径包括有入口直线AB段、弯曲曲线BC段、出口直线CD段三部分。
所述直线AB段744mm，曲线BC段1028mm、弯曲200，直线CD段641mm。
所述导辊孔型采用直线侧壁孔型，尺寸与RSM出口第2号水箱喷嘴及智能夹送辊过渡导卫装置配套，孔型直径与线材成品尺寸及导辊数量的对应关系如下：
线材成品尺寸（mm）：4.5～7.0、7.5～14.0、14.5～25.0；
导辊孔型直径（mm）：10.5、17.5、30.0；
导辊数量（个）：84、84、60。
本发明有益效果：基本消除了在预弯装置处线材产生的划伤，线材的表面质量有了明显的提高，打通了生产瓶颈。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明进一步详细说明。
图1是现有动力预弯装置示意图：
图2是新型滚动预弯装置示意图；
图3是新型滚动预弯装置结构剖视图；
图4是新型滚动预弯装置预弯路径图。
图标说明：1#滑动导卫1、导辊2、2#滑动导卫3、3#滑动导卫4、4#滑动导卫5、5#滑动导卫6、模拟线材7、底座板8、夹板9、导辊10、导辊轴11、冷却水管12、油气润滑接头13、导辊孔型14、导辊轴承15、软管16、档水环17、分油环18。
具体实施方式
如图2所示，新型滚动预弯装置采用全导辊结构，主体结构由底座板8、夹板9和导辊10组成，其中每四个导辊10用导辊轴11固定在夹板9和底座板8之间为一组，上、下相对的两导辊10之间形成导辊孔型14；导辊轴11的端部有内六角螺栓固定，确保轴向和径向固定；若干组连接构成新型滚动预弯装置，形成预弯路径。
如图3所示，导辊10内安装一组导辊轴承15及分油环18，在导辊轴承15两侧安装档水环17，用于隔离水和粉尘；为了保证导辊10快速冷却，在导辊10上方增设了一个冷却水管12，冷却水管12下方设多组喷嘴将冷却水直射在导辊10上，保证导辊10表面冷却效果，增加导辊10和导辊轴承15使用寿命;导辊轴11开口端安装有油气润滑接头13，油气润滑接头13外端与油气润滑装置的软管16相通；油气润滑接头13内端与导辊轴11内的中间油眼和分油环18相通。
导辊孔型14采用直线侧壁圆孔型设计，尺寸与RSM出口第2号水箱喷嘴及智能夹送辊过渡导卫装置配套。
轧制过程中导辊10转速可高达40000RPM，同时冷却水和氧化铁皮可能进入导辊轴承15内，工作环境极其恶劣。为满足导辊轴承15的工况要求，保证导辊10正常运转，提高使用寿命，导辊轴承15润滑采用了先进的油气润滑装置，由其一台独立的油气润滑站供油，通过其油气分配块和软管16分别连接到每一个导辊轴11，经油气润滑接头13，油气输入到导辊轴11内随后从中间油眼到达分油环18，经过分油环18对导辊10内的两个导辊轴承15进行定时润滑、冷却、驱除氧化铁皮，确保导辊10顺滑运转。油气润滑装置的使用保证了导辊轴承15在高温、高速、水淋、粉尘的环境下正常连续作业。
如图4所示，预弯路径包括有入口直线AB段744mm，弯曲曲线BC段1028mm、弯曲200，出口直线CD段641mm三部分。
按照加工线材规格特举以下生产三例：
实施例1
线材成品尺寸4.5mm～7.0mm，设计导辊孔型直径10.5mm与之对应，选用导辊数量84个；弯曲后线材成品表面无划伤。
实施例2
线材成品尺寸7.5mm～14.0mm对应，设计导辊孔型直径17.5mm与之对应，选用导辊数量84个；弯曲后线材成品表面无划伤。
实施例3
线材成品尺寸14.5mm～25.0mm对应，设计导辊孔型直径30.0mm与之对应，选用导辊数量60个；弯曲后线材成品表面无划伤。
Claims (10)
1.一种新型滚动预弯装置，其特征在于：所述新型滚动预弯装置采用全导辊结构，主体结构由底座板⑻、夹板⑼和导辊⑽组成，其中每四个导辊⑽用导辊轴⑾固定在夹板⑼和底座板⑻之间为一组，上、下相对的两导辊⑽之间形成导辊孔型⒁；若干组连接构成新型滚动预弯装置，形成预弯路径。
2.根据权利要求1所述新型滚动预弯装置，其特征在于：所述导辊⑽内安装一组导辊轴承⒂和分油环⒅。
3.根据权利要求1所述新型滚动预弯装置，其特征在于：所述导辊⑽上方增设了冷却水管⑿，冷却水管⑿下方设多组喷嘴。
4.根据权利要求2所述新型滚动预弯装置，其特征在于：所述导辊轴承⒂两侧安装档水环⒄。
5.根据权利要求1所述新型滚动预弯装置，其特征在于：所述导辊轴⑾的端部有内六角螺栓固定。
6.根据权利要求1或5所述新型滚动预弯装置，其特征在于：所述导辊轴⑾开口端安装有油气润滑接头⒀。
7.根据权利要求6所述新型滚动预弯装置，其特征在于：所述油气润滑接头⒀外端与油气润滑装置的软管⒃相通，油气润滑接头⒀内端与导辊轴⑾内的中间油眼和分油环⒅相通。
8.根据权利要求1所述新型滚动预弯装置，其特征在于：所述预弯路径包括有入口直线AB段、弯曲曲线BC段、出口直线CD段三部分。
9.根据权利要求8所述新型滚动预弯装置，其特征在于：所述直线AB段744mm，曲线BC段1028mm、弯曲200，直线CD段641mm。
10.根据权利要求1所述新型滚动预弯装置，其特征在于：所述导辊孔型⒁采用直线侧壁孔型，尺寸与RSM出口第2号水箱喷嘴及智能夹送辊过渡导卫装置配套，孔型辊孔型⒁直径与线材成品尺寸及导辊数量的对应关系如下：
线材成品尺寸（mm）：4.5～7.0、7.5～14.0、14.5～25.0；
导辊孔型直径（mm）：10.5、17.5、30.0；
导辊数量（个）：84、84、60。
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