CN103143667B - 成型地制造齿轮的方法和可按该方法制造的齿轮 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于制造单构件一体式的、由实心金属材料构成的齿轮(100)的方法，所述齿轮尤其设置用于汽车传动装置中，所述齿轮具有带外齿(120)以及同心钻孔(130)的基体(110)，其中，所述同心钻孔(130)设计为具有不同于圆形的内轮廓(131)，以便所述齿轮(100)能够由此抗扭地布置在轴上。所述方法包括以下方法步骤：‑制备圆形的且由实心金属材料构成的坯件，并且‑成型所述坯件，其中，无论是外齿(120)还是同心钻孔(130)的内轮廓(131)均基本构造为具有最终的几何形状。本发明还涉及一种可用所述方法制造出的齿轮(100)。

Description

成型地制造齿轮的方法和可按该方法制造的齿轮

技术领域

本发明涉及一种用于制造单构件一体式的且由实心金属材料构成的齿轮的方法，所述齿轮包括具有外齿(Laufverzahnung：运行齿)以及一个同心钻孔的基体，其中，所述同心的钻孔设计为具有不同于圆形的内轮廓，以便所述齿轮由此能够抗扭地布置在轴上。本发明还涉及一种用所述方法可制造或所制造的齿轮。

背景技术

在上述构造方式中，齿轮制造的成本通常很高。相关内容例如参见专利文献DE60314056T2(参见其图5B)。通常用分割制造法、尤其是切割加工制造法或切削加工制造法(例如铣削和/或刮削)来形成或者构造这些齿轮的外齿。然而，也可用不同的成型制造法、即不用切削加工成型法来形成所述外齿，专利文献DE 10065737A1就很有代表性地对这种方法予以了说明。只要这些齿轮的外齿是非圆形的并且遵循所设定的公差，就只能用分割制造法、尤其是切削制造法、例如通过借助拉刀进行拉削来形成所述外齿。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，说明一种用于制造开头所述构造方式的齿轮的有效且经济的方案。

该技术问题按本发明通过一种用于制造单构件一体式的、由实心金属材料构成的齿轮的方法和两种特别设计的并且最佳地可通过按本发明方法制造的齿轮解决。

根据本发明的方法用于制造单构件一体式的且由实心金属材料构成的齿轮，所述齿轮包括具有外齿(也可称作运行齿)以及与所述外齿同心布置或者沿轴向居中布置的钻孔的基体，其中，所述同心的钻孔设计为具有不同于圆形的内轮廓(后面会进一步进行说明)，以便所述齿轮由此能够在形成轴-轮彀的形状配合连接的条件下抗扭地布置在轴上。所述同心的钻孔可理解为直线形钻孔，其纵轴线(也相当于转动轴线)与外齿圆周的中心轴一致。在此，所述钻孔优选为通孔，其在所述齿轮的两个相对置的端面之间延伸。所述内轮廓优选在所述同心钻孔的轴向纵延伸上构造为具有恒定的横截面。这样的齿轮尤其设置用于汽车传动装置中。

根据本发明的用于制造这种齿轮的方法至少包括以下方法步骤：

-制备环形的、优选环柱形的、尤其是圆环柱形的并且由实心金属材料构成的(或者由实心金属物质构成的)坯件；并且

-成型所述坯件，其中，外齿和所述同心钻孔的内轮廓基本上均构造为具有(能够安装的)最终的几何形状。

实心金属材料的特点在于连续的、致密、紧凑且完整的组织结构。根据本发明，粉末冶金所制造的材料不是实心金属材料。板材也由于其定义特征而并不是符合本发明定义的实心金属材料。

因此，所述根据本发明的方法不仅为外齿的形成或者构造，也为同心钻孔内轮廓的形成或者构造规定一种成型的造型方式。而不设置切削加工的造型方式。可仍然设置对外齿和/或内轮廓的切削加工、例如最后的淬火后精加工(其中，尤其是仅切削零点几毫米至零点零几毫米)，因此，用“基本上”这种表述方式来表示。根据本发明的方法能够有利地在不进行成本很大的切削以及没有由此带来的材料损耗的情况下实现。此外，通过根据本发明的方法还能大大缩短制造时间(生产时间)，使得例如能够用较少的机械设备在较短的时间内成本低廉地制造出相对较多的齿轮。而且，由于由所述成型所产生的连续纤维走向，所制造的齿轮具有很高的强度和稳固性。

可在时间上错开、尤其是在直接连续的制造步骤中制造所述同心钻孔的内轮廓和外齿。然而特别优选规定：在成型时，外齿和同心钻孔的不同于圆形的内轮廓基本上并非相继地，而是基本上同时地、即几乎在一个制造步骤中形成或构造。尤其规定：外齿和同心钻孔的内轮廓的这种同时的形成或构造在压力机的一个做功冲程内实现，使得在正常情况下一个单向作用的成型压力机(或类似设备)就足够实现成型。

可通过增量成型方法(后面会进行详细说明)来实现所述(用于构造外齿以及同心钻孔内轮廓的)成型以及尤其是同时进行的成型。所述方法尤其涉及一种增量体积成型方法。体积成型方法从根本上不同于板材成型方法，其中，在实心坯件的体积成型中能够达到很高的变形程度(尤其是较大的横截面变化)。增量体积成型方法的特点基本在于，只能逐渐地、即逐步或者连续地在单个属于成型区域的工件部位上成型所述坯件或者工件。用于体积成型的增量成型方法的优点在于：模具的结构比较简单，并且相对于体积成型的其它成型方法而言明显需要更小的力。

优选通过摆动辗压或者摆动成型来实现所述(增量)成型，其中，使用相应的设备和模具。摆动模具通常由上模具部分与下模具部分构成，所述两个模具部分相互之间进行摆动运动，后面会予以详细说明。为便于说明，也可补充性地参考相同申请人的专利文献DE102005024908A1。

为了构造所述外齿，其中一个模具部分，优选上模具部分并且尤其是下模具部分可设计为具有凹模，所述凹模具有相应的阴性内齿轮廓。在此，所述凹模优选是冷却的凹模。为了构造所述同心钻孔的内轮廓，其中一个模具部分，优选上模具部分并且尤其是下模具部分可设计为具有凸模或心轴，所述凸模或心轴具有相应的阴性外轮廓。所述下模具部分特别优选地包括用于构造外齿的区段和用于构造同心钻孔内轮廓的区段。在成型时，通常将容纳在所述下模具部分中的坯件(工件)压向所述上模具部分(或反之)。所述上模具部分会相对于摆动轴线以特定角度(例如0°到2°之间)进行摆动运动，由此在所述上模具部分与工件之间始终只有较小的接触面。因此，成型力始终只部分地并且集中地作用在所述工件特定的局部表面上，由此能够产生良好的材料流变特性并且能够实现较大的变形。

然而，也能够通过旋转锻造实现所述(增量)成型，其中，通过两个旋转且可相对彼此运动的模具来实现与摆动成型相同的效果，其中，所述模具的旋转轴线布置为相互呈特定的角度。所述旋转锻造也将在后面进行详细说明。

成型时的成型温度可以是室温(冷成型)或者是更高的约为200℃(微热成型)或者大于200℃、然而最大不超过850℃(半热成型)的温度。优选这样来选择所述温度，使得所述工件上的金属材料不会起皮。

所述环形的、优选为环柱形并且尤其是圆环柱形的坯件由适于锻造的实心金属材料构成，其中，所述材料最好是钢材。可例如通过对凸台的锻造并且尤其通过水平锻造来制造所述坯件。所述凸台可通过定尺寸切断棒状材料而产生。所述水平锻造可包括多个在不同的锻造模具中或者在锻造连续组合模具中随着工件的传送而进行的子步骤，以便由凸台制成坯件。可能的子步骤例如可以是镦锻、预成型、仿型(或甚至是成品成型)以及打孔(用于制造通孔)，其中，可在同一个锻造机上执行所有这些子步骤。所述锻造机优选是水平锻压机、并且尤其是水平快锻机，其例如能够以最大为180冲程每分钟进行运转。所述坯件从锻具或锻模中的脱模是通过工件的脱落而实现的，其中，例如借助压紧螺栓把所述坯件压出锻模，然后坯件由于重力而向下落到输送装置上或者进入收集槽(或类似装置)中。锻造温度优选在1000℃至1300℃之间的范围内。尤其是在不经过外齿的齿预成型以及同心钻孔(不同于圆形)的内轮廓的特殊预成型的情况下制造所述坯件，并提供该坯件以供后续的成型。这种坯件也可称为没有预成型或未经过预成型；也就是说，所述坯件开始并没有外齿和/或不同于圆形的同心钻孔内轮廓所特有的构型特点。

可以规定：所述环形的坯件在成型前(用于构造外齿和/或同心钻孔的内轮廓)经过热处理。优选考虑到后续的成型操作而进行热处理，以便为此形成良好的材料特性。然而，也可考虑为了达到用于后续切削加工(尤其是钻孔或镗孔，后面会进一步予以说明)的良好材料特性而进行这种热处理。热处理可以是所述坯件在锻造后所进行的冷却和/或所述坯件随着或者不随着所进行的冷却而实现的特殊的退火(例如不完全退火)。可选地，也可以在保护气体氛围中进行热处理。

此外优选规定：在成型前(用于构造外齿和/或同心钻孔的内轮廓)清洁所述环形的坯件。所述清洁可能是必需的，以便移除坯件上可能存在的润滑剂残留和/或起皮层。所述坯件的这种清洁例如可包括湿洗、刷理、磨削等等。所述坯件的这种清洁还可包括用研磨剂来进行喷丸处理或喷砂处理。

此外可能有利的是，在成型前(用于构造外齿和/或同心钻孔的内轮廓)在环形坯件上涂覆液态、膏状和/或固态(也包括粉末状)的润滑剂。可选方案或补充方案是，所述成型模具的作用面也可涂覆润滑剂。

尤其规定：在成型前(用于构造所述同心钻孔的内轮廓)通过切削加工的钻孔或镗孔使所述环形、优选为环柱形并且尤其是圆环柱形的坯件的内侧面呈现正好与外侧面或者外周向面同心的位置和/或形状(或轮廓)。这非常利于在成型过程期间形成均匀的物料流，因而有利于之后成品件上的内作用面相对于外作用面的位置的精度。优选在热处理后并且必要时在清洁坯件后进行钻孔或镗孔。

可在成型(用于构造外齿和/或同心钻孔的内轮廓)后进行金属材料的淬火。所述淬火可以是淬透或表面淬火。必要时规定仅在局部淬火。可在这种淬火之后可选择地接着进行淬火后精加工，尤其是切削加工。所述淬火后精加工例如可包括外齿的磨削。

根据本发明的用于制造齿轮的方法可包括其它在上文和/或下文中并未详细说明的方法步骤、中间步骤和/或子步骤。

本发明还提供一种通过根据本发明的方法可制造或所制造的、单构件一体式的且由实心金属材料构成的齿轮，所述齿轮尤其用于汽车传动装置中，其中，所述齿轮包括具有直形或斜形外周向齿以及同心钻孔的基体，所述钻孔设计为具有不同于圆形的内轮廓，以便所述齿轮由此能够抗扭地布置在轴上。这种齿轮也可称作直齿或斜齿的圆柱齿轮。在此规定，基本通过成型的造型方式来制造所述外齿以及所述同心钻孔的内轮廓，如前所述。

本发明还提供一种通过根据本发明的方法可制造或所制造的、单构件一体式的且由实心金属材料构成的齿轮，所述齿轮尤其用于汽车传动装置中，其中，所述齿轮包括具有锥形齿以及同心钻孔的基体，所述钻孔设计为具有不同于圆形的内轮廓，以便所述齿轮由此能够抗扭地布置在轴上。这种齿轮也可称作锥形齿轮。在此规定：基本通过成型的造型方式形成锥形齿和同心钻孔的内轮廓，如前所述。所述锥形齿可以是例如直齿或斜齿。

按照本发明的齿轮尤其通过使用增量成型方法来制造，如上所述。在此，基本在横向于基体的纵轴线或中心轴线的方向上实现所述工件或坯件尤其在外齿以及同心钻孔的区域内的主要成型。所述工件或坯件与至少一个成型模具之间沿所述纵轴线或中心轴线的方向不会发生或者仅在很小的范围内发生相对运动。因此，由此制造的齿轮尤其是在设计为具有不同于圆形的内轮廓的同心钻孔的区域内具有横向于并且尤其是基本上垂直于基体纵轴线或中心轴线定向或径向定向的纤维走向。在所述外齿的区域内，由此制造的齿轮尤其具有基本上沿齿方向并且尤其是(对于圆柱齿轮)沿径向定向的纤维走向。这种纤维走向非常有利。

优选规定：所述同心的钻孔设计为具有花键轴形状(或者说内花键齿)、多边形形状或者细齿(或者说内插接齿)、尤其是在直形(即非斜形)的渐开线齿中优选具有短齿(所谓的短齿)。在现有技术中所述用于构造轴-轮彀之间的形状配合连接的花键轴形状、多边形形状以及细齿以不同的实施形式已知。

附图说明

下面借助示意性附图进一步阐述本发明，然而并非用于限定本发明。在附图中所示的和/或后面所阐述的特征可以与具体特征组合无关地作为本发明的普遍特征。

图1以立体图示出可通过按本发明的方法制造的斜齿圆柱齿轮；

图2以立体图示出可通过按本发明的方法制造的锥形齿轮；

图3以立体图示出用于制造如图1或图2所示的齿轮的圆环柱形的坯件；

图4示出根据本发明的用于制造如图1或图2所示的齿轮的方法流程；

图5以立体剖视图示出用于实施摆动成型过程的摆动成型装置；

图6A和6B以立体图示出两个对应的可用于如图5的摆动成型装置中的模具部分；

图7以剖视图示出用于如图6的摆动成型装置中的可选模具构型；

图8以立体剖视图示出用于实施旋转锻造成型过程的旋转锻造成型装置。

具体实施方式

图1示出了一种整体以100表示的齿轮，其中，所述齿轮为所谓的圆柱齿轮，所述齿轮例如可安装在汽车传动装置中。所述齿轮100包括环柱形的、具有两个相对置的端侧或端面的基体110。所述基体110在其外周向面上设计为具有外周向齿120，其中，所述外周向齿为斜齿。此外，所述齿轮100或者基体110还具有同心的通孔130。所述同心即意味着，所述钻孔130的纵轴线与所述外周向齿120的中心轴线重合，其中，所述共同的轴线L也相对于齿轮100的旋转轴线。所述同心的钻孔130的内轮廓设计为具有直形(即沿轴向延伸)的短齿形细齿131，并且由此具有不同于圆形的内轮廓。所述齿轮130可借助所述细齿131抗扭地布置在轴上，其中，所述轴在连接区域内具有与所述细齿131相对应的齿。

图2示出了一个整体以200表示的齿轮，其中，所述齿轮为所谓的锥形齿轮，所述锥形齿轮同样可例如安装在汽车传动装置中。与图1所示的圆柱齿轮100不同的是，所述锥形齿轮200设计为具有锥形齿220。与如图1所示的圆柱齿轮100相同的是，所述锥形齿轮200具有同心的通孔230，其中，所述同心钻孔230的内轮廓同样设计为具有短齿形细齿231。用210表示基体。

根据本发明规定：图1和图2中所示的齿轮100和200的制造包括成型环形的坯件300(参见图3)，其中，通过成型的造型方式形成或者说构造所述外齿120或220和细齿131或231。为此并不设置切削成型。尤其规定：所述外齿120或220以及细齿131或231基本同时、即在一个压力机做功冲程内形成，这例如可借助摆动辗压或者旋转锻造来实现，后面会予以进一步说明。

图3示出了一种圆环柱形的坯件300，所述坯件例如通过凸台的锻造制造，如上所述。所述坯件的形状与管段相似，其中外径可大于轴向长度(沿纵轴线L的方向)。所述坯件300包括具有同心的圆形通孔330的基体310，所述圆形通孔330具有圆柱形内侧面331。用320表示外周向面。以L来表示所述中心轴线或者纵轴线或者旋转轴线。以R来表示垂直于所述纵轴线或者中心轴线L的径向。在图1与图2中也相应地给出了附图标记L和R。

图4示意性地示出了用于制造所述齿轮100和200的方法流程，为此详见与此相关的上述说明内容。在第一个方法步骤10中通过水平锻造制造所述坯件300。在方法步骤20中对所述坯件300进行热处理，接着在方法步骤30中对所述坯件进行清洁。在方法步骤40中，通过钻孔或镗孔将坯件300中的通孔330置于正好与所述外周向面320同心的位置和形状。然后，使所述坯件300在加工步骤50中经过成型，其中，通过成型的造型方式不仅制造出外齿120或220，也制造出细齿131或231。对于斜形外周向齿，可借助压紧螺栓或类似装置的旋转式推料运动来实现起模过程，即从造型的凹模中压出。

在方法步骤60中进行淬火。紧接着所述淬火，可以在方法步骤70中进行接下来的淬火后精加工，其中尤其是指切削加工。所述淬火后精加工例如可包括端面的硬车削、外周向齿120的磨削或者锥形齿220的硬拉削。

借助图4所述的用于制造齿轮100或200的方法还可包括其它在前文中并未予以详细说明的方法步骤、中间步骤和/或子步骤。

图5示出了方法步骤50，在所述方法步骤中，所述坯件或工件300会经过摆动成型，以产生圆柱齿轮100。仅示意性地并且未按照实际比例示出的摆动成型装置400具有上模具支座415以及下模具支座425，所述摆动成型装置安装在未示出的摆动成型压力机中，其中，所述模具支座均可补充地设计具有冷却装置(例如冷却通道)以及卸料装置。在所述上模具支座415中布置有钟摆或钟形摆动装置417，其带有模具上部410。在所述下部的模具支座425中布置有模具下部420。

图6示出了模具部分410和420。为了构造或者形成工件300上的外周向齿120，所述模具上部410包括具有相应的阴性齿轮廓413的凹模412。为了构造或者形成工件300上的内细齿131，所述模具下部420包括具有相应的阴性齿轮廓423的凸模或心轴422。纵轴线或中心轴线L相对于图1、图2和图3中所示的纵轴线和中心轴线L。对于径向延伸R同理。

将所述坯件或者工件300定位在所述模具部分410与420之间，以便增量地摆动成型。通过在所述模具下部420上施加在纵向L上作用的力F，将靠置在所述模具下部420上的坯件300压靠在所述模具上部410上。同时，所述钟形摆动装置417连同模具上部410一起围绕摆动轴线T进行摆动运动M1(例如摆动立体角在0°至2°之间)。所述摆动轴线T与所述中心轴线或者纵轴线L叠合。由于这种摆动运动，在所述模具上部410与工件300之间始终只有较小的接触面。由此，成型力始终只部分地并且集中地作用于所述工件300特定的局部表面上(部分按压)，由此能够产生金属物料或材料的良好流变特性，并且实现较大的变形。在此，逐渐地基本在径向上(即垂直于纵轴线或中心轴线L；参见图3中的附图标记R)将所述工件300的物料或者实心金属材料压入模具上部410中的凹模412内并且也压靠在模具下部420中的凸模或心轴422上，在该过程中基本上同时地构造所述外周向齿120以及内细齿131。因此，在一个压力机做功冲程内以10至20个摆动循环制造出外周向齿120以及内细齿131。所制造的圆柱齿轮100在给定的几何形状公差范围内，因此基本上是能够安装的。

在图5和图6中所示的设备元件和模具元件的布置与构型仅为示例性说明。可类似于上述说明进行锥形齿轮200的制造。可使用不同于上述方法变型的其它方法变型来进行摆动成型。

因此，图7例如就示出了一种特别优选的模具构型，在所述构型中，构成所述外周向齿120的模具元件以及构成所述内细齿131的模具元件布置在模具下部420中。据此，所有构成齿的模具元件仅布置在一个模具部件中。用425和426来标注所述下模具支座以及下固定环。用427来表示上固定环。在所示实施例中，模具下部420设计为双构件式，并且包括凹模状的模具外部420a和凸模状的模具内部420b，所述两个部分基本可设计为如图6所示的模具部分。将所有构成齿的模具元件布置在不摆动的下模具420中，已经证明是非常有利的。

图8示出了一个可选的方法步骤50，其中，所述坯件或工件300会经过旋转锻造以便制造圆柱齿轮100。仅示意性地并且未按照实际比例示出的旋转锻造成型装置500具有上模具支座515以及下模具支座525，所述旋转锻造成型装置安装在未示出的旋转锻造成型压力机中。作为补充，可设置冷却装置(例如冷却通道)以及卸料装置。在所述上模具支座515中布置有模具上部510，所述模具上部510具有构造出内细齿131的心轴512。用于构造外周向齿120的模具下部520布置在所述下模具支座525中。

将所述坯件或工件300定位在模具上部510与模具下部520之间，以便实现增量旋转锻造成型。通过在模具上部510上施加沿轴向作用的力F，将靠置在模具下部520上的坯件300压靠在所述模具下部520上。同时，模具上部510和模具下部520进行旋转运动M2和M3。由于旋转轴线L2和L3相互之间以固定的角度定向，所以在模具上部510与工件300之间始终只有较小的接触面。由此达到与摆动成型相同的效果，而无需进行摆动运动。对于旋转锻造成型也可采用其它的方法变型。

在本发明的范围中，图中所示的和/或前面所述的特征可相互组合以构成本发明其它可能的实施方式。

附图标记清单

10方法步骤

20方法步骤

30方法步骤

40方法步骤

50方法步骤

60方法步骤

70方法步骤

100圆柱齿轮

110基体

120外周向齿

130同心钻孔

131细齿

200锥形齿轮

210基体

220细齿

230同心钻孔

231细齿

300坯件、工件

310基体

320外周向面

330同心钻孔

331内侧面

400摆动成型装置

410模具上部

411模具体

412凹模

413模具内齿轮廓

415上模具支座

417钟形摆动装置

420模具下部

421模具体

422模具凸模、模具心轴

423模具外齿轮廓

425下模具支座

426下固定环

427上固定环

500旋转锻造成型装置

510模具上部

512模具凸模、模具心轴

515上模具支座

520模具下部

525下模具支座

F挤压力

L纵轴或者旋转轴线

L2转动轴线，旋转轴线(模具上部)

L3转动轴线，旋转轴线(模具下部)

M1摆动运动

M2旋转运动(模具上部)

M3旋转运动(模具下部)

R径向(径向延伸)

T摆动轴线

Claims (13)

1.一种用于制造单构件一体式的、由实心金属材料构成的齿轮(100；200)的方法，所述齿轮具有带外齿(120；220)以及同心钻孔(130；230)的基体(110；210)，其中，所述同心钻孔(130；230)设计为具有不同于圆形的内轮廓，以便所述齿轮(100；200)能够由此抗扭地布置在轴上，所述方法包括以下方法步骤：

-制备一个环形的且由实心金属材料构成的坯件(300)；并且

-通过增量成型方法成型所述坯件(300)，其中，不论是外齿(120；220)，还是同心钻孔(130；230)的内轮廓，均通过坯件(300)的逐渐成型同时地构造为具有最终的几何形状，

其中，使用摆动成型来实现所述成型，所述同心钻孔(130；230)设计具有内细齿(131、231)，其中，不论是形成外齿(120；220)还是形成内细齿(131、231)的模具元件均布置在不摆动的模具下部(420)中。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述齿轮设置用于汽车传动装置中。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在室温下或者在更高的为200℃的温度下实现所述成型。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，在最大高达850℃的温度下实现所述成型。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，通过锻造来制造所述坯件(300)。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，通过水平锻造来制造所述坯件(300)。

7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，在成型前通过钻孔和/或镗孔使所述坯件(300)的内侧面(331)形成正好与外侧面(320)同心的位置和/或形状。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在成型后对所述材料进行淬火。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，接着进行淬火后精加工。

10.一种齿轮，其中，所述齿轮单构件一体式地由实心金属材料构成并且按照根据上述权利要求中任一项所述的方法制成，并且具有带外周向直齿或斜齿以及一个同心钻孔的基体，其中，所述同心钻孔设计为具有不同于圆形的内轮廓，以便所述齿轮能够由此抗扭地布置在轴上。

11.一种齿轮，其中，所述齿轮单构件一体式地由实心金属材料构成并且按照根据上述权利要求中任一项所述的方法制成，并且具有带锥形齿以及一个同心钻孔的基体，其中，所述同心钻孔设计为具有不同于圆形的内轮廓，以便所述齿轮能够由此抗扭地布置在轴上。

12.根据权利要求10或11所述的齿轮，其特征在于，所述同心钻孔设计为具有花键轴形状、多边形形状或者细齿。

13.根据权利要求10或11所述的齿轮，其特征在于，所述齿轮用于汽车传动装置中。