CN103130428B - 利用双氰胺废渣、电石渣生产石灰的方法 - Google Patents

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Abstract

一种利用双氰胺废渣、电石渣生产石灰的方法，包括如下步骤：将双氰胺废渣、电石渣按预定重量比例混合搅拌均匀，并压制成型获得坯料，其中预定重量比例为：双氰胺废渣95～30％，电石渣5～70％；将压制好的坯料送入碳化窑内、并向碳化窑通入尾气进行碳化及烘干，其中，碳化时间为4～8小时，烘干后的坯料水份小于5％；将碳化烘干后的坯料送入石灰窑进行煅烧以获得石灰，其中煅烧温度为800～1000度。通过本方法可以利用双氰胺废渣、电石渣生产出纯度较高的石灰。

Description

利用双氰胺废渣、电石渣生产石灰的方法
技术领域：
本发明涉及工业废渣再利用技术领域，特别涉及一种利用双氰胺废渣、电石渣生产石灰的方法。
背景技术：
目前，采用石灰石烧制成石灰，是被广泛用于建筑行业的基本原材料，而生产双氰胺产品的工艺过程是石灰-电石-石灰氮-双氰胺-产生的大量废渣，现有的生产双氰胺产品的厂家，在生产过程中产生大量的双氰胺废渣，其废渣堆积如山，占用大量土地，同时，该废渣含有一定有害物质，给周围环境造成一定影响，例如，饮用水受到污染、农作物受到危害等。
虽然现有技术中已有利用双氰胺废渣与无烟煤生产石灰，以此达到工业废渣回收利用的目的，亦即，将无烟煤粉碎以使无烟煤颗粒小于1.5mm以下、双氰胺废渣废料含水率18～20％，采用立窑，一层无烟煤一层废渣坯料依次叠加放置于炉窑内，煅烧温度为700～900度，烧制时自下而上，最后将烧好的氧化钙粉碎既可。但是上述现有技术存在以下问题：双氰胺废渣是一种非常松散的粉状物质，极难成型，其主要成分为碳酸钙，含量为85％，即使成型在立窑中依次叠加将会使成型的坯料压碎，无烟煤燃烧后的灰分与烧好的石灰混在一起，降低了石灰的纯度；另外，由于无烟煤燃烧过程中会产生大量的硫，硫与空气中的氧气发生反应生成二氧化硫，二氧化硫与碳酸钙在含水率为18～20％的条件下反应生成硫酸钙，进一步的又因双氰胺废渣废料与无烟煤颗粒采用叠加方式，产生的二氧化硫继续与上层的一部分碳酸钙反应生成硫酸钙，硫酸钙在高温下生成石膏，石膏混入石灰中，致使生产出的石灰纯度降低。
发明内容：
有鉴于此，有必要提供一种能够生产纯度较高的石灰的利用双氰胺废渣、电石渣生产石灰的方法。
一种利用双氰胺废渣、电石渣生产石灰的方法，包括如下步骤：
将双氰胺废渣、电石渣按预定重量比例混合搅拌均匀，并压制成型获得坯料，其中预定重量比例为：双氰胺废渣95～30％，电石渣5～70％；
将压制好的坯料送入碳化窑内、并向碳化窑通入尾气进行碳化及烘干，其中，碳化时间为4～8小时，烘干后的坯料水份小于5％；
将碳化烘干后的坯料送入石灰窑进行煅烧以获得石灰，其中煅烧温度为800～1000度。
利用双氰胺废渣、电石渣生产石灰的方法生产石灰时，由于将双氰胺废渣与粘度较强的电石渣按照比例混合后进行压制成型获得坯料，成型的坯料不易破碎，且在碳化时采用尾气进行碳化及干燥后，坯料的强度进一步加强，同时由于烘干后的坯料水份小于5％，不具备二氧化硫与碳酸钙反应的条件，故坯料中不会生成硫酸钙，进一步的尾气中的二氧化碳气体与电石渣中的氢氧化钙生成碳酸钙，在煅烧阶段由于碳化及干燥后得坯料不易破碎，这样燃烧不完全的煤及灰分难以混入烧好的石灰中，如此利用双氰胺废渣、电石渣生产出纯度较高的石灰。
附图说明：
图1是一较佳实施方式的利用双氰胺废渣、电石渣生产石灰的方法流程图。
图中：利用双氰胺废渣、电石渣生产石灰的方法步骤S301～S303
具体实施方式：
本实施方式采用一种粘结性较强的电石渣作为粘结材料，其中电石渣主要是含有85％的氢氧化钙，通过合理重量配比，将电石渣与松散无粘结的双氰胺废渣混合搅拌压制获得不易破碎的坯料，成型的坯料不易破碎，且在碳化时采用尾气进行碳化及干燥后，坯料的强度进一步加强，同时由于烘干后的坯料水份小于预定值，不具备二氧化硫与碳酸钙反应的条件，故坯料中不会生成硫酸钙，进一步的尾气中的二氧化碳气体与电石渣中的氢氧化钙生成碳酸钙，在煅烧阶段由于坯料不易破碎，进而避免燃烧不完全的煤及灰分难以混入烧好的石灰中。
请参看图1，本发明提供的一较佳实施方式的利用双氰胺废渣、电石渣生产石灰的方法流程图，该利用双氰胺废渣、电石渣生产石灰的方法包括以下步骤：
步骤S301，将双氰胺废渣、电石渣按预定重量比例混合搅拌均匀，并压制成型获得坯料，其中预定重量比例为：双氰胺废渣95～30％，电石渣5～70％，坯料的水份占总重量的20～30％。在本实施方式中，将双氰胺废渣、电石渣按预定重量比例混合搅拌均匀，并压制成型获得坯料的具体步骤为：将双氰胺废渣、电石渣按预定重量比例混合搅拌均匀；对搅拌均匀的双氰胺废渣、电石渣混合料进行轮碾，对轮碾后的双氰胺废渣、电石渣混合料进行压制成型操作以获得坯料；双氰胺废渣与电石渣的重量比例是：双氰胺废渣占总重量的70％，电石渣占总重量的30％，压制成型获得坯料的水份占总重量的28％。在其他实施方式中，双氰胺废渣与电石渣的重量比例是：双氰胺废渣占总重量的50％，电石渣占总重量的50％，压制成型获得坯料的水份占总重量的25％；或者双氰胺废渣与电石渣的重量比例是：双氰胺废渣占总重量的40％，电石渣占总重量的60％，压制成型获得坯料的水份占总重量的22％。
步骤S302，将压制好的坯料送入碳化窑内、并向碳化窑通入尾气进行碳化及烘干，其中，碳化时间为4～8小时，烘干后的坯料水份小于5％。在本实施方式中，尾气可以是脱硫后的锅炉烟气、用燃气烧制石灰时的石灰窑中的尾气：当采用的尾气为锅炉烟气时，由于锅炉烟气得温度在120度左右，所以碳化时间为要较长一些，例如碳化时间为6小时；当采用石灰窑的尾气时，由于石灰窑的尾气在300度左右，所以碳化时间为要较短一些，例如碳化时间为5小时。在碳化过程中，尾气中的二氧化碳与坯料中的氢氧化钙反应生成碳酸钙，致使坯料的强度增强。在本实施方式中，碳化窑采用立式窑，亦即尾气从底部通入、从顶部排出，这样能够将尾气中的灰尘留在窑内，以达到除尘目的。
步骤S303，将碳化烘干后的坯料送入石灰窑进行煅烧以获得石灰，其中煅烧温度为800～1000度。其中，煅烧获得的石灰为粒状，粒状尺寸为30mm至60mm，粒状石灰可以防止其硝化情况的发生，且可以被生产双氰胺产品企业、电石产品企业直接作为生产原料使用。
上述利用双氰胺废渣、电石渣生产石灰的方法，由于将双氰胺废渣与粘度较强的电石渣按照比例混合后进行压制成型获得坯料，成型的坯料不易破碎，且在碳化时采用尾气进行碳化及干燥后，坯料的强度进一步加强，同时由于烘干后的坯料水份小于5％，不具备二氧化硫与碳酸钙反应的条件，故坯料中不会生成硫酸钙，进一步的尾气中的二氧化碳气体与电石渣中的氢氧化钙生成碳酸钙，在煅烧阶段由于碳化及干燥后得坯料不易破碎，这样燃烧不完全的煤及灰分难以混入烧好的石灰中，如此利用双氰胺废渣、电石渣生产出纯度较高的石灰，且烧制成品颗粒度大于3厘米，氧化钙的含量在83％以上，满足电石化工厂的生产所需粒度。

Claims (9)

1.一种利用双氰胺废渣、电石渣生产石灰的方法，包括如下步骤：
将双氰胺废渣、电石渣按预定重量比例混合搅拌均匀，并压制成型获得坯料，其中预定重量比例为：双氰胺废渣95～30％，电石渣5～70％；
将压制好的坯料送入碳化窑内、并向碳化窑通入含有二氧化碳的尾气进行碳化及烘干，其中，碳化时间为4～8小时，烘干后的坯料水份小于5％；
将碳化烘干后的坯料送入石灰窑进行煅烧以获得石灰，其中煅烧温度为800～1000度。
2.根据权利要求1所述的利用双氰胺废渣、电石渣生产石灰的方法，其特征在于：双氰胺废渣与电石渣的重量比例是：双氰胺废渣占总重量的70％，电石渣占总重量的30％，压制成型获得坯料的水份占总重量的28％。
3.根据权利要求1所述的利用双氰胺废渣、电石渣生产石灰的方法，其特征在于：双氰胺废渣与电石渣的重量比例是：双氰胺废渣占总重量的50％，电石渣占总重量的50％，压制成型获得坯料的水份占总重量的25％。
4.根据权利要求1所述的利用双氰胺废渣、电石渣生产石灰的方法，其特征在于：双氰胺废渣与电石渣的重量比例是：双氰胺废渣占总重量的40％，电石渣占总重量的60％，压制成型获得坯料的水份占总重量的22％。
5.根据权利要求1所述的利用双氰胺废渣、电石渣生产石灰的方法，其特征在于：所述尾气是脱硫后的锅炉烟气。
6.根据权利要求1所述的利用双氰胺废渣、电石渣生产石灰的方法，其特征在于：所述尾气为燃气烧制石灰的石灰窑中的尾气。
7.根据权利要求1所述的利用双氰胺废渣、电石渣生产石灰的方法，其特征在于：所述碳化窑采用立式窑。
8.根据权利要求1所述的利用双氰胺废渣、电石渣生产石灰的方法，其特征在于：将碳化烘干后的坯料送入石灰窑进行煅烧以获得的石灰为粒状，粒状尺寸为30mm至60mm。
9.根据权利要求1所述的利用双氰胺废渣、电石渣生产石灰的方法，其特征在于：将双氰胺废渣、电石渣按预定重量比例混合搅拌均匀，并压制成型获得坯料的具体步骤为：
将双氰胺废渣、电石渣按预定重量比例混合搅拌均匀；
对搅拌均匀的双氰胺废渣、电石渣混合料进行轮碾，对轮碾后的双氰胺废渣、电石渣混合料进行压制成型操作以获得坯料。
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