CN103121803A - 一种混凝土用再生活性掺合料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明适用于建筑材料领域，提供了一种混凝土用再生活性掺合料及其制备方法，该方法包括将建筑垃圾依次进行一级破碎、二级破碎、除去金属物质、筛分、烘干，以及研磨。本发明采用建筑垃圾为原材料制备混凝土用再生活性掺合料，成本低，既能解决建筑垃圾处置问题，又能使建筑垃圾得到资源化利用，大幅提高建筑垃圾价值，且获得的混凝土用再生活性掺合料的品质较高，活性指数能超过65%，可取代粉煤灰作为一种混凝土用掺合料。

Description

一种混凝土用再生活性掺合料及其制备方法
技术领域
本发明属于建筑材料领域，尤其涉及一种混凝土用再生活性掺合料及其制备方法。
背景技术
建筑垃圾中含废旧混凝土、砂浆块、废陶瓷、页岩制品、石、砖瓦等，经过加工再生成再生骨料，具有矿化废渣的特点。建筑垃圾中的废陶瓷、页岩制品含有大量氧化硅、氧化铝等活性物质，是一种类似于火山灰质的混合材；另外建筑垃圾中的废旧混凝土、砂浆块、石研磨成粉后，也能激发其活性，所以建筑垃圾可用于制备再生活性粉体。
建筑垃圾再生活性粉体可作为砂浆、混凝土的掺合料，可以替代粉煤灰，是建筑垃圾资源一体化利用发展的方向之一。实验研究表明直接采用将建筑垃圾破碎处理后获得的再生骨料制备的粉体的活性指数为65%。
发明内容
本发明的目的在于：提供一种混凝土用再生活性掺合料的制备方法，旨在解决现有技术还不能将建筑垃圾制备出再生活性粉体的问题。
本发明的目的是这样实现的：
一种混凝土用再生活性掺合料的制备方法，包括下述步骤：
a、将大块建筑垃圾进行一级破碎，将建筑垃圾中的钢筋与混凝土分离；
b、将一级破碎后的建筑垃圾再进行二级破碎；
c、将二级破碎后的建筑垃圾中的金属类物质除去；
d、对除去金属类物质后的建筑垃圾进行筛分，将<10mm再生细骨料进行除泥，将>40mm的骨料再进行二级破碎；
e、将筛分出的l0mm-40mm的再生粗骨料和除泥后的<10mm的再生细骨料进行烘干；
f、将烘干后的再生骨料进行研磨，制备成再生活性掺合料。
在所述步骤d中，所述筛分由配置有不同孔径的多层筛的筛分装置实现。
在所述步骤e中，所述烘干是将物料的含水率控制在小于5%的重量比。
在所述步骤f中，所述研磨是将骨料研磨成比表面积为400-500m2/kg的粉体。
本发明的另一目的在于：提供一种按照如上所述的混凝土用再生活性掺合料的制备方法制得的再生活性掺合料。
本发明的突出优点是：本发明采用建筑垃圾为原材料制备混凝土用再生活性掺合料，成本低，既能解决建筑垃圾处置问题，又能使建筑垃圾得到资源化利用，大幅提高建筑垃圾价值，且获得的混凝土用再生活性掺合料的品质较高，活性指数能超过65%，可取代粉煤灰作为一种混凝土用掺合料。
附图说明
图1是本发明实施例提供混凝土用再生活性掺合料的制备方法的流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
图1示出了本发明实施例提供混凝土用再生活性掺合料的制备方法的流程，详述如下：
首先，将建筑垃圾(例如，废旧混凝土、砂浆块、废陶瓷、页岩制品、石、砖瓦等)输送到给料斗中。
在步骤S101中，先将大块建筑垃圾进行一级破碎，将建筑垃圾中的钢筋与混凝土分离，本步骤可采用颚式破碎机实现。
在步骤S103中，将一级破碎后的建筑垃圾再进行二级破碎，本步骤可采用圆锥式破碎机实现。
在步骤S105中，将二级破碎后的建筑垃圾中的金属类物质除去，本步骤可采用永磁铁或电磁除铁装置实现。
在步骤S107中，由配置有不同孔径的多层筛的筛分装置对除去金属类物质后的建筑垃圾进行筛分，能够通过筛网尺寸为10mm的筛网的含泥量较重的再生细骨料筛出后进入步骤S109处理；未能通过最大筛网尺寸(40mm)的筛网的骨料则返回步骤S103处理，即再输送入二级破碎装置破碎；介于中间的l0mm-40mm再生粗骨料则进入步骤S111处理。
在步骤S109中，对筛分出的<10mm再生细骨料进行除泥后再进入步骤S111处理。
在步骤S111中，将筛分后收集的骨料进行烘干，以控制物料的含水率小于5%(重量比计算)，本步骤可采用立式烘干机实现。
在步骤S113中，将烘干后的l0mm-40mm的再生粗骨料和<10mm的再生细骨料通过高效球磨机等装置进行研磨，研磨成比表面积为400-500m2/kg的粉体，制备成再生活性掺合料，输送到物料仓储存。
按照上述方法制备的再生活性掺合料，其性能检测结果如下表所示。
检测项目 检测结果
比表面积（m2/kg） 400-500
需水量比（%） ＜105
烧失量（%） ＜6.8
含水量（%） ＜1.0
三氧化硫（%） ＜0.8
游离氧化钙（%） ＜1.0
安定性（mm） ＜1.7
28d活性指数（%） ≥69.0
内照射指数（Ira） ＜0.2
外照射指数（Ir） ＜0.2
其中，放射性参照GB6566-2010进行检测；烧失量、三氧化硫和游离氧化钙参照GB/T176-2008进行检测；安定性试验按GB/T1346-2011进行检测；比表面积用比表面积测定仪检测；需水量比按GB/T2419-2005测定试验胶砂和对比胶砂的流动度，以二者流动度达到130mm-140mm时的加水量之比确定再生掺合料的需水量比；含水量以烘干前和烘干后的质量之差与烘干前的质量之比确定；活性指数按GB/T17671-1999测定试验胶砂和对比胶砂的抗压强度，以二者抗压强度之比确定。
本发明采用建筑垃圾为原材料，通过对两次破碎后的骨料进行筛分，并通过除泥系统降低再生骨料的含泥量，经烘干后可除去木屑、塑料等杂质，使骨料洁净化，同时在一定程度上提高建筑垃圾的活性，因此，本发明提供的再生活性掺合料的制备方法既能解决建筑垃圾处置问题，又能使建筑垃圾得到资源化利用，使建筑垃圾价值大幅提高，为实现建筑垃圾资源化高附加值综合利用奠定基础；同时，制备的再生活性掺合料品质较高，属于高附加值再生产品，可取代粉煤灰作为一种混凝土及砂浆用掺合料，该制备工艺为混凝土制品提供了原料基础。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种混凝土用再生活性掺合料的制备方法，其特征在于，包括下述步骤：
a、将大块建筑垃圾进行一级破碎，将建筑垃圾中的钢筋与混凝土分离；
b、将一级破碎后的建筑垃圾再进行二级破碎；
c、将二级破碎后的建筑垃圾中的金属类物质除去；
d、对除去金属类物质后的建筑垃圾进行筛分，将<10mm再生细骨料进行除泥，将>40mm的骨料再进行二级破碎；
e、将筛分出的l0mm-40mm的再生粗骨料和除泥后的<10mm的再生细骨料进行烘干；
f、将烘干后的再生骨料进行研磨，制备成再生活性掺合料。
2.如权利要求1所述的混凝土用再生活性掺合料的制备方法，其特征在于，在所述步骤d中，所述筛分由配置有不同孔径的多层筛的筛分装置实现。
3.如权利要求1所述的混凝土用再生活性掺合料的制备方法，其特征在于，在所述步骤e中，所述烘干是将物料的含水率控制在小于5%的重量比。
4.如权利要求1所述的混凝土用再生活性掺合料的制备方法，其特征在于，在所述步骤f中，所述研磨是将骨料研磨成比表面积为400-500m2/kg的粉体。
5.一种按照如权利要求1所述的混凝土用再生活性掺合料的制备方法制得的再生活性掺合料。
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