CN108947291A - 一种利用建筑垃圾制备再生细骨料方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及建筑材料加工技术领域，尤其是一种利用建筑垃圾制备再生细骨料方法，采用颚式破碎机、反击式破碎机联合破碎废弃建筑物物料，使得获得的细骨料中的针片状物料含量大幅度的降低，改善了制备的细骨料的质量，确保了在替代天然骨料配制成混凝土之后，其能够有效的稳定混凝土的性能，提高混凝土质量。

Description

一种利用建筑垃圾制备再生细骨料方法

技术领域

本发明涉及建筑材料加工技术领域，尤其是一种利用建筑垃圾制备再生细骨料方法。

背景技术

目前，我国天然骨料资源日益匮乏，而随着城市升级改造快速发展，每年都有数亿吨建筑垃圾产生，并且排放量呈现出逐年增加的趋势，而这些建筑垃圾往往是未经过处理，直接将其填埋或者露天存放，不仅占用了土地资源，而且还破坏了水资源，影响了生态环境，严重制约着社会的可持续发展。不仅如此，在城市升级改造过程中，其需要使用大量的砂石骨料，而随着砂石骨料的大量开采使用，其严重破坏了自然资源和土地资源，使得环境受到严重的破坏，而且随着自然砂石的不断开采和使用，其自然资源日益匮乏，使用自然砂石作为骨料生产混凝土产品，其成本较高。

根据《建筑垃圾再生骨料的概述》一文中介绍，建筑垃圾再生骨料主要用于取代天然骨料，配制普通的混凝土或砂浆、或者作为原料生产非烧结砌块或者非烧结砖。目前，对于建筑垃圾再生骨料取代天然骨料，在很多建筑工程中均得到了成功应用，并且有些混凝土搅拌站已经专设存储库，将建筑垃圾作为再生骨料生产的原料，实现了建筑垃圾资源化利用。可是，建筑垃圾有别于天然骨料，建筑垃圾处理厂的应用也有一定的特殊性。为了能够保证建筑垃圾再生骨料应用的效果和质量，推动建筑垃圾再生骨料在建筑工程中的应用，我国制定了《混凝土用建筑垃圾再生粗骨料》(GB/T25177-2001)、《混凝土和砂浆用建筑垃圾再生细骨料》(GB/T25176-2001)的国家标准，并且还制定了建筑工程行业标准-《建筑垃圾再生骨料应用技术规程》。在上述的标准和技术规程中，对于混凝土用建筑垃圾再生粗骨料被定义为由建筑物废弃物中的混凝土、砂浆、石、砖瓦等加工而成，用于配制混凝土的粒径大于4.75mm的颗粒；而对于混凝土和砂浆用建筑垃圾再生细骨料被定义为由建筑废弃物中的混凝土、砂浆、石、砖瓦等加工而成，用于配制混凝土和砂浆的粒径不大于4.75mm的颗粒。

而根据现有技术中，对于再生细骨料的研究中发现，例如《再生骨料发展前景及在混凝土中的运用》(黄清林、陈磊等，出自《全国预拌混凝土绿色生产和转型升级研讨会暨2015中国混凝土企业家高峰论坛论文集》)一文中所总结而得出来的结论是：对于再生骨料的破碎设备与再生骨料的质量影响相当大，破碎的再生骨料质量越好，对混凝土的取代率越高，而且混凝土的工作性能越好。普通破碎与破碎整形好的再生骨料差异特别大，再生骨料破碎质量不同，导致制备的混凝土产品的性能与结果也完全不同。鉴于此，现有技术中，对于采用再生骨料替代天然粗骨料配制混凝土，由于再生骨料是采用建筑废弃物经过处理制备而得，各方面的性能虽然得到了提高，但仍然低于天然骨料，使得在混凝土配制过程中，往往是采用粗骨料对天然骨料的不同取代率来实现混凝土配制，而再生骨料混凝土的影响因素多，质量波动大，而且经过现有技术中的介绍，对于再生骨料的种类、再生骨料的取代率、水泥用量、外加剂掺量等等诸多因素，均会对再生骨料混凝土性能造成影响。

再生混凝土骨料，采用废弃混凝土物料经过破碎处理生产，其含有30％左右的硬化水泥砂浆，而这些水泥砂浆大多数独立成块，少量附着在天然骨料的表面，同时在破碎过程中，由于破碎机的作用，使得混凝土受到挤压、冲撞、研磨等外力的影响，使得骨料内部存在大量的微小裂纹，造成粘结力下降，使得其相对于天然骨料吸水率高、吸水速度快、表观密度、堆积密度小、压碎指标大等特点。

当前，建筑垃圾的处理方法是采用颚式破碎机进行初破以后，在经过其他破碎机进行中破和细破，再经过筛分，符合要求的作为建筑垃圾骨料来使用。可是，在建筑垃圾中，有混凝土块、砖块、尘土，还有衣物、塑料凳轻物质，使得传统制备和处理方法得到的骨料成分复杂，导致在制备和处理过程中，其物理性质随着处理和制备进程的不同，其发生变化较大，进而极大程度的影响了再生骨料替代天然骨料配制成混凝土后的性能。

鉴于此，现有技术中，对建筑垃圾制备再生骨料作出了研究，例如：专利号为201210429073.3的再生骨料高性能混凝土的制备方法中介绍了对废弃混凝土进行破碎处理，分别得到大石子、小石子、砂子，并将破碎过程中产生的粉尘进行风力捕捉，而对于废弃混凝土首先采用颚式破碎机破碎，再采用反击式破碎机进行破碎，并经过第一筛分机筛分，得到粒径大于25mm的材料返回反击式破碎机中破碎，得到粒径为20-25mm的大石子输出，得到粒径小于20mm的材料采用冲击式破碎机进行破碎，经过第二筛分机筛分，得到5-20mm的碎石和粒径小于5mm的砂子，其中得到小石子的性能如下表1所示：

表1

而得到的砂子的性能如下表2所示：

表2

并将上述制备的大石子、小石子、砂子混合，再加入聚羧酸减水剂，同时加入水泥，制备成混凝土，其混凝土性能为：初始坍落度230-245mm，扩展度在527-547mm，1h坍落度204-215mm，7d抗压强度38.6-44.5MPa，28d抗压强度为45.3-53.6MPa。

再如：专利申请号为201510057304.6的建筑废弃物再生骨料的生产方法中介绍了预筛分、除杂、一级破碎(鄂式破碎和/或反击式破碎)、一级分筛、二级破碎、二级分筛、分料、再生骨料调和、均化、入库，经过把建筑废弃物制造为工程用砂石，解决了建筑废弃物堆放占地一级环境污染问题，又可以提供大量建筑工程用砂石，节能环保，同时也避免人工砂石开采过程中带来的能源问题和环境问题，使得再生骨料性能稳定，采用的方法是将粒径大小为1-5mm和粒径为0-1mm的细骨料按照重量比为1:0.8-1.2的比例进行复配，获得细骨料。

再例如：专利申请号为201510692879.5的再生骨料混凝土的原料生产装置，第一破碎机、振动给料机、第二破碎机和分级振动筛；分级振动筛包括上下两层筛板等，使得能够同时筛分获得多种粒径的骨料，有效避免粉尘污染，降低骨料颗粒表面的粉尘量，稳定骨料的粒径，并且将粉尘收集之后，作为后续的添加料，实现对再生混凝土的性能。

再例如：专利申请号为201710499715.X的建筑垃圾再生骨料制造装置，包括给料设备和圆形筛、颚式破碎机、第一反击破碎机、混凝土砖块分离筛、冲击破碎机、第二反击破碎机、第三反击破碎机、第一振动筛、第二振动筛、第三振动筛等，实现了将建筑垃圾废弃物进行分选、分类，避免了将建筑垃圾废弃物一起进入破碎机导致进料量过大或过度破碎的问题，使得各种尺寸和材料的建筑垃圾能够被合适的破碎机破碎，得到最大量的各种骨料，提高破碎效率，提高骨料的生产量，而且减少了户外作业时，对环境的污染等。

综上可见，无论是在建筑垃圾废弃物生产再生骨料的工艺上，还是在建筑垃圾废弃物生产再生骨料的设备上，均有着大量的研究。反击式破碎机是利用冲击能来破碎物料的破碎机械，机器工作时，在电动机的带动下，转子高速旋转，物料进入板锤作用区时，与转子上的板锤撞击破碎，后又被抛向反击装置上再次破碎，然后又从反击衬板上弹回到板锤作用区重新破碎，此过程重复进行，物料由大到小进入一、二、三反击腔重复进行破碎，直到物料被破碎至所需粒度，由出料口排出，自动化程度高，运行成本低，破碎率高，节能，产量大，污染少，维修简便,生产出的机制砂符合国家建筑砂标准，产品粒度均匀，粒形好，级配合理。上述现有技术中，虽然公开了采用颚式破碎机与反击式破碎机联合处理制备再生骨料，并经过整个工艺的控制，以实现对再生骨料性能的改善。可是，对于再生骨料性能改善，使得采用再生骨料替代天然骨料配制混凝土，使得混凝土的性能得到改善，依然是本领域技术人员不断研究和追求的方向；而且现有技术中，处理工艺依然较为复杂，而且处理成本较大，能耗较高，并且获得的再生骨料用于配制成混凝土之后的性能依然不理想，尤其是降低再生骨料中针片状颗粒的形成与存在，是本领域技术人员着重研究的方向。

发明内容

为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供一种利用建筑垃圾制备再生细骨料方法。

具体是通过以下技术方案得以实现的：

利用建筑垃圾制备再生细骨料方法，包括以下步骤：

(1)将废弃钢材选出，再采用板链式运输机将建筑垃圾废弃物输送到颚式破碎机中破碎；

(2)将颚式破碎机中破碎物料经过皮带输送机输送到反击式破碎机中破碎；

(3)将反击式破碎机中破碎物料经过皮带输送机送到振动筛上，将筛底料作为再生骨料，存入骨料仓；筛面料经过皮带输送机输送带立式研磨机中研磨，获得微粉，存入微粉仓。该方法采用颚式破碎机、反击式破碎机联合破碎废弃建筑物物料，使得获得的细骨料中的针片状物料含量大幅度的降低，改善了制备的细骨料的质量，确保了在替代天然骨料配制成混凝土之后，其能够有效的稳定混凝土的性能，提高混凝土质量；尤其将反击式破碎机中破碎出来的物料，经过振动筛处理，促进了对骨料的整形、塑性，进一步的降低了骨料中的针片状成分含量，提高了骨料品质。

优选，所述的步骤(2)和/或步骤(3)，其中在皮带输送机上端安装有横向滚动式磁铁。该横向滚动式磁铁的设置，使得从皮带输送机上吸附出来的铁屑等物料，经过横向滚动式磁铁甩出皮带运输机上，实现清除皮带输送机上的铁屑的功能，能耗低，效率高。

优选，所述的立式研磨机前安装有吊式吸铁器。确保物料中的铁屑成分在进入最后一个设备中前，能够被大幅度清除，避免对立式研磨机的损坏，延长立式研磨机的使用寿命。

优选，所述的振动筛，将再生骨料分筛成粗骨料、中骨料、细骨料和细粉料，其中：粗骨料粒径大小为(9-30]mm，中骨料粒径大小为(4.75-9]mm，细骨料粒径大小为(1.35-4.75]mm，细粉料粒径大小为(0-1.35]mm。实现了将建筑垃圾固体废弃物制备再生骨料过程中，将制备的再生骨料进行分级处理，获得多种粒径大小的骨料成分；将细骨料、细粉料分离开来，实现降低制备的细骨料中粉尘含量以及针片状物料成分，提高细骨料的可控性能。

优选，所述的再生细骨料，是将细骨料与细粉料按照重量比为1:0.9-1.1的比例，经过皮带运输机输送至骨料仓进行复配，调和成再生细骨料产品。经过一定的比例进行复配处理，使得复配获得的再生细骨料的性能可控，有助于在替代天然砂石骨料配制成混凝土的性能和质量。

本发明创造在制备再生细骨料过程中，其采用的是以下装置：利用建筑垃圾制备再生细骨料装置，包括颚式破碎机，颚式破碎机入口端经过板链式输送机与废物仓连接；颚式破碎机进口端经过皮带输送机与反击式破碎机入口端连接；反击式破碎机出口端经过皮带输送机与振动筛的入口端连通；振动筛的底面与骨料仓连通；振动筛的筛面经过皮带输送机与立式研磨机入口连通；立式研磨机的出口端与微粉仓连通。经过板链式输送机设置，将废物仓与颚式破碎机连接，使得将废物仓中的建筑垃圾废弃物经过板链式输送机输送过程中，实现对建筑垃圾废弃物的预筛选，降低进入颚式破碎机中破碎前的物料的粉尘含量，确保提高制备出来的骨料颗粒的洁净度，降低粉末含量，提高骨料品质和性能。优选，在板链式输送机上设置振动装置，使得在板链式输送机输送过程中，能够实现边振动、边筛选，进而降低了原料物上的粉尘含量。

优选，所述的皮带输送机的上端设置有横向滚动式磁铁。经过将磁铁设置成横向，并按照横向滚动，利用磁铁滚动过程的作用力，实现了将皮带运输机上的铁屑吸附并甩出皮带运输机范围，使得铁屑进入到铁屑仓，得到存储，实现回收利用。

优选，所述的立式研磨机，在入口处设置有吊式吸铁器。确保细小的铁屑不会进入到研磨机中，延长研磨机的使用寿命，确保微粉研磨效果较佳。

优选，所述的振动筛由上至下设置有孔径为30mm，9mm，4.75mm，1.35mm的四层筛网；振动筛上层筛网的筛面经过皮带输送机与立式研磨机的入口连通；振动筛第二层筛网的筛面经过皮带输送机与骨料仓的粗骨料仓连通；振动筛第三层筛网的筛面经过皮带输送机与骨料仓的中骨料仓连通；振动筛第四层筛网的筛面经过皮带输送机与骨料仓的细骨料仓连通；振动筛第四层筛网的筛底经过皮带输送机与骨料仓的细粉料仓连通。使得在振动筛中实现对反击式破碎机中出来的物料得到分级分筛处理，实现了在处理过程中，降低骨料颗粒表面的粉尘，提高骨料品质，使得用于配制成混凝土物料之后的混凝土性能稳定，质量较优。

优选，所述的第四层筛网，与筛面和筛底连接的皮带运输机分别将细骨料与细粉料输送至复配仓中复配，获得再生细骨料。实现对再生细骨料针片状成分含量的控制，极大程度的降低针片状物料成分的含量，提高再生细骨料的品质，确保混凝土质量较高。尤其在复配处理过程中，优选将细骨料与微粉按照重量比为1:0.9-1.1进行复配，极大程度的降低了再生细骨料中的粉尘含量(泥土、泥块等)，提高了再生细骨料的品质。

附图说明

图1为本发明创造的工艺流程示意图。

图2为本发明创造的工艺设备连接关系示意图。

1-废物仓 2-板链式输送机 3-颚式破碎机 4-磁铁 5-皮带输送机 6-反击式破碎机 7-振动筛 8-骨料仓 9-立式研磨机 10-微粉仓 11-铁屑仓。

具体实施方式

下面结合具体的实施方式来对本发明的技术方案做进一步的限定，但要求保护的范围不仅局限于所作的描述。

在某些实施例中，利用建筑垃圾制备再生细骨料方法，包括以下步骤：

(1)将废弃钢材选出，再采用板链式运输机将建筑垃圾废弃物输送到颚式破碎机中破碎；

(2)将颚式破碎机中破碎物料经过皮带输送机输送到反击式破碎机中破碎；

(3)将反击式破碎机中破碎物料经过皮带输送机送到振动筛上，将筛底料作为再生骨料，存入骨料仓；筛面料经过皮带输送机输送带立式研磨机中研磨，获得微粉，存入微粉仓。

并将该方法制备出来的再生细骨料(粒径在0-4.75mm之间)进行骨料颗粒级配的检测，其结果如下表3所示：

表3

由表3的数据来看，该方法制备出来的再生细骨料中的颗粒粒径均匀性较优，其微粉含量较少，尤其经过微粉含量的检测，其＜11％。

对于在处理过程中，直接按照传统的再生细骨料的制备方法，将钢铁的杂质经过拣选之后，直接送入颚式破碎机中破碎处理，并经过立式破碎机进行处理，按照上述方法，不经过板链式运输机进行运输处理，并对制备的再生细骨料的微粉含量进行检测，其结果约为18％左右。并在板链式运输机运输过程中，使得板链式运输机发生振动运输，并按照上述制备方法进行制备再生细骨料处理，并检测其微粉含量，维持在6％左右，可见能够大幅度的减少再生细骨料中微粉的含量。

在某些实施例中，所述的步骤(2)和/或步骤(3)，其中在皮带输送机上端安装有横向滚动式磁铁。并经过处理，极大程度的降低了产品中的铁屑含量，提高了再生细骨料的质量。

在某些实施例中，为了避免对立式研磨机的损坏，使得制备的微粉品质较优，在所述的立式研磨机前安装有吊式吸铁器。

在某些实施例中，所述的振动筛，将再生骨料分筛成粗骨料、中骨料、细骨料和细粉料，其中：粗骨料粒径大小为(9-30]mm，中骨料粒径大小为(4.75-9]mm，细骨料粒径大小为(1.35-4.75]mm，细粉料粒径大小为(0-1.35]mm。实现了再生骨料的分级分筛，使得将粗骨料、中骨料、细骨料以及细粉料得到分级、分选出来。

在某些实施例中，所述的再生细骨料，是将细骨料与细粉料按照重量比为1:0.9-1.1的比例，经过皮带运输机输送至骨料仓进行复配，调和成再生细骨料产品。使得能够根据细骨料与细粉料重量配比，调整再生细骨料的性能以及品质，确保配制而成的再生细骨料用于替代天然骨料配制成混凝土的性能和品质较优，尤其能够大幅度的改善混凝土的抗压强度等性能。

在某些实施例中，对于再生细骨料制备过程，采用的装置是：如图2所示，包括颚式破碎机3，颚式破碎机3入口端经过板链式输送机2与废物仓1连接；颚式破碎机3进口端经过皮带输送机5与反击式破碎机6入口端连接；反击式破碎机6出口端经过皮带输送机5与振动筛7的入口端连通；振动筛7的底面与骨料仓8连通；振动筛7的筛面经过皮带输送机5与立式研磨机9入口连通；立式研磨机9的出口端与微粉仓连通。经过将板链式输送机2连接颚式破碎机3与废物仓，极大程度的确保了在运输建筑垃圾废弃物的过程中，实现对建筑垃圾废弃物的预筛选，降低建筑垃圾废弃物中的杂质，确保提高制备的再生细骨料品质，改善用于配制混凝土的品质和性能，尤其是配制成不同型号的抹灰砂浆、砌筑砂浆等产品的性能得到了稳定。在某些实施例中，所述的皮带输送机5的上端设置有横向滚动式磁铁4。在横向磁铁滚动的作用力下，将吸附在表面的铁屑甩出皮带运输机上，进入到铁屑仓11中得到回收利用，不仅降低了对铁屑清除的强度和难度，而且降低了能耗和工作量，提高了清除效果、清除率，避免了对设备的影响，延长了装置的使用寿命。

在某些实施例中，为了避免对微粉研磨过程的研磨机的损坏，提高研磨效率，所述的立式研磨机9，在入口处设置有吊式吸铁器。

在某些实施例中，为了实现分级、分筛、分选、分类各种不同规格尺寸的骨料，使得将粗骨料与细骨料完全的分离开来，在处理过程中，所述的振动筛7由上至下设置有孔径为30mm，9mm，4.75mm，1.35mm的四层筛网；振动筛7上层筛网的筛面经过皮带输送机与立式研磨机9的入口连通；振动筛7第二层筛网的筛面经过皮带输送机与骨料仓的粗骨料仓连通；振动筛7第三层筛网的筛面经过皮带输送机与骨料仓的中骨料仓连通；振动筛7第四层筛网的筛面经过皮带输送机与骨料仓的细骨料仓连通；振动筛7第四层筛网的筛底经过皮带输送机与骨料仓的细粉料仓连通。

在某些实施例中，所述的第四层筛网，与筛面和筛底连接的皮带运输机分别将细骨料与细粉料输送至复配仓中复配，获得再生细骨料。使得制备的再生细骨料的性能实现可控调整，确保将其用于配制成混凝土之后的混凝土(抹灰砂浆、砌筑砂浆等)性能较优。

为了能够进一步的说明本发明创造制备的再生细骨料性能，本研究者经过了如下试验：

按照如图1所示的工艺，将存放在废物仓中的建筑垃圾废弃物经过板链式输送机(板链式给料机)输送到颚式破碎机中进行破碎，并将颚式破碎机出口出来的物料，采用反击式破碎机破碎至粒径在4.75mm左右的颗粒，送入振动筛，过筛处理，获得再生细骨料。

并将该再生细骨料经过中国建材检验认证集团贵州有限公司进行检测，其结果如表4所示：

表4

由表4中数据显示可以得出，其制备的再生细骨料的性能优异，均能够满足相关标准的要求。

进一步的，本研究者将对制备的细骨料经过反击式破碎机破碎处理之后，将其采用振动筛进行过筛处理，其中振动筛由上至下设置有孔径为30mm，9mm，4.75mm，1.35mm的四层筛网；振动筛上层筛网的筛面经过皮带输送机与立式研磨机的入口连通；振动筛第二层筛网的筛面经过皮带输送机与骨料仓的粗骨料仓连通；振动筛第三层筛网的筛面经过皮带输送机与骨料仓的中骨料仓连通；振动筛第四层筛网的筛面经过皮带输送机与骨料仓的细骨料仓连通；振动筛第四层筛网的筛底经过皮带输送机与骨料仓的细粉料仓连通。并对细骨料与细粉料按照重量比为1:0.9-1.1配制成再生细骨料，进行检测，其结果如下表5所示：

表5

由表5中数据显示可以得出，经过将再生细骨料制备过程中，经过将细骨料与细粉料分离开来之后，经过复配成再生细骨料，其获得的再生细骨料的性能均有一定程度的改善，有助于提高再生细骨料的品质。

如图1所示，按照制备方法，将制备获得的再生骨料，在振动筛作用下，筛分为粗骨料、中骨料、细骨料和细粉料，并将其中的细粉料单独存放于仓库备用，将细骨料与制备工艺过程中，经过研磨机研磨而成的微粉按照质量比为1:0.9-1.1的配比混合成再生细骨料，并对该再生细骨料进行颗粒级配检测，结果如表6所示：

表6

由表6的数据可以看出，经过复配的处理，能够有助于改善制备的再生细骨料的性能，提高其均匀性。

本发明创造制备获得的再生细骨料(表4所示的再生骨料)，将其按照以下方法配制成不同型号规格的抹灰砂浆，配制方法采用的配比方法如下表7所示：

表7

并将按照表7配制而成的抹灰砂浆作为样品，并对该抹灰砂浆的各项性能指标进行检测，其结果如表8所示：

表8

由表8的数据结果显示可以看出，本发明创造的再生细骨料用于配制成抹灰砂浆，能够极大程度的改善抹灰砂浆的性能，提高抹灰砂浆的品质。

除此之外，本研究者还将上述的再生细骨料(表4所示的再生骨料)，将其按照参照JGJ/T98-2010配制成不同型号规格的砌筑砂浆，配制方法采用的配比情况如下表9所示：

表9

并将按照表9配制而成的砌筑砂浆作为样品，并对该砌筑砂浆的各项性能指标进行检测，其结果如表10所示：

表10

由表10的数据显示可以看出，本发明创造的再生细骨料用于配制成砌筑砂浆，能够极大程度的改善砌筑砂浆的性能，提高砌筑砂浆的品质。

为了能够进一步的说明，本发明创造的再生细骨料能够为混凝土等产品配置的性能得到改善，本研究者经过在制备过程中，对再生细骨料进行如下制备处理：

将建筑垃圾废弃物采用板链式运输机输送到颚式破碎机中破碎，并将破碎出来的物料采用皮带运输机输送到反击式破碎机中破碎，并将破碎获得的物料采用皮带输送机输送至振动筛中，将其采用四层筛网进行过筛处理，筛网尺寸为30mm，9mm，4.75mm，1.35mm，经过过筛处理，在筛网尺寸30mm的筛面料经过皮带输送机输送到立式研磨机中研磨成微粉(过4.75mm的筛)，进而获得以下尺寸的颗粒粒径的物料成分，具体分为粗骨料(9-30mm)、中骨料(4.75-9mm)、细骨料(1.35-4.75mm)、细粉料(0-1.35mm)。

将上述各个规格的骨料成分，按照以下配比制备成混凝土，并对混凝土性能进行检测。

样品1：将85kg粗骨料、31kg中骨料、71kg细骨料混合后，再加入1kg聚羧酸减水剂，并加入32.5kg水泥(掺入有10kg细粉料)，搅拌混合制备再生骨料混凝土。

样品2：将85kg粗骨料、31kg中骨料、71kg细骨料混合后，再加入1kg聚羧酸减水剂，并加入32.5kg水泥(掺入有68kg微粉)，搅拌混合制备再生骨料混凝土。

样品3：将85kg粗骨料、31kg中骨料、71kg细骨料混合后，再加入1kg聚羧酸减水剂，并加入32.5kg水泥(掺入有30kg细粉料)，搅拌混合制备再生骨料混凝土。

样品4：将90kg粗骨料、30kg中骨料、75kg细骨料混合后，再加入1.1kg聚羧酸减水剂，并加入30kg水泥，搅拌混合制备再生骨料混凝土。

样品5：将90kg粗骨料、30kg中骨料、75kg细骨料混合后，再加入1.1kg聚羧酸减水剂，并加入30kg水泥(掺入有79kg微粉)，搅拌混合制备再生骨料混凝土。

并将上述样品1-5中的混凝土进行性能检测，检测结果如下表11所示：

表11

由上表11的数据显示可以看出，对于将再生细骨料制备过程中，将细骨料与细粉料分开来处理，并用于添加在混凝土中，有助于改善混凝土的性能，提高混凝土的品质；尤其是对于采用细骨料与微粉混合加入到混凝土材料中，有助于提高混凝土抗压强度性能。

除此之外，在对上述粗骨料、中骨料、细骨料、细粉料进行配制成混凝土样品之前，对上述的细骨料成分进行针片状成分检测，其结果为＜2.3％，可见，本发明创造经过处理制备获得的细骨料中的针片状成分的含量得到了大幅度的下降，提高了再生细骨料的品质；并对再生细骨料、再生骨料制备过程中，对于筛网孔径为30mm的筛面料成分研磨成微粉(过4.75mm的筛网)后，与细骨料(1.35-4.75mm)的物料进行混合之后，制备成混凝土，其能够提高混凝土的性能，增强混凝土的抗压强度。

最后，需要进一步说明的是：对于本发明创造制备获得的再生细骨料成分有：粒径为0-4.75mm的颗粒、粒径为1.35-4.75mm的颗粒、粒径为1.35-4.75mm的颗粒和粒径为0-1.35mm的颗粒的混合物、粒径为1.35-4.75mm的颗粒和粒径为0-4.75mm的微粉的混合物。

对于上述再生细骨料在配制成抹灰砂浆、砌筑砂浆的过程中，其原料选取与配比，参照本发明创造中的表7和表9的配比处理方法进行配制。对于上述再生细骨料在配制成混凝土时，按照样品1-5配制方法进行配制，并搅拌混合均匀而成。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种利用建筑垃圾制备再生细骨料方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)将废弃钢材选出，再采用板链式运输机将建筑垃圾废弃物输送到颚式破碎机中破碎；

(2)将颚式破碎机中破碎物料经过皮带输送机输送到反击式破碎机中破碎；

(3)将反击式破碎机中破碎物料经过皮带输送机送到振动筛上，将筛底料作为再生骨料，存入骨料仓；筛面料经过皮带输送机输送带立式研磨机中研磨，获得微粉，存入微粉仓。

2.如权利要求1所述的利用建筑垃圾制备再生细骨料方法，其特征在于，所述的步骤(2)和/或步骤(3)，其中在皮带输送机上端安装有横向滚动式磁铁。

3.如权利要求1所述的利用建筑垃圾制备再生细骨料方法，其特征在于，所述的立式研磨机前安装有吊式吸铁器。

4.如权利要求1所述的利用建筑垃圾制备再生细骨料方法，其特征在于，所述的振动筛，将再生骨料分筛成粗骨料、中骨料、细骨料和细粉料，其中：粗骨料粒径大小为(9-30]mm，中骨料粒径大小为(4.75-9]mm，细骨料粒径大小为(1.35-4.75]mm，细粉料粒径大小为(0-1.35]mm。

5.如权利要求4所述的利用建筑垃圾制备再生细骨料方法，其特征在于，所述的再生细骨料，是将细骨料与细粉料按照重量比为1:0.9-1.1的比例，经过皮带运输机输送至骨料仓进行复配，调和成再生细骨料产品。

6.一种利用建筑垃圾制备再生细骨料装置，其特征在于，包括颚式破碎机(3)，颚式破碎机(3)入口端经过板链式输送机(2)与废物仓(1)连接；颚式破碎机(3)进口端经过皮带输送机(5)与反击式破碎机(6)入口端连接；反击式破碎机(6)出口端经过皮带输送机(5)与振动筛(7)的入口端连通；振动筛(7)的底面与骨料仓(8)连通；振动筛(7)的筛面经过皮带输送机(5)与立式研磨机(9)入口连通；立式研磨机(9)的出口端与微粉仓连通。

7.如权利要求6所述的利用建筑垃圾制备再生细骨料装置，其特征在于，所述的皮带输送机(5)的上端设置有横向滚动式磁铁(4)。

8.如权利要求6所述的利用建筑垃圾制备再生细骨料装置，其特征在于，所述的立式研磨机(9)，在入口处设置有吊式吸铁器。

9.如权利要求6所述的利用建筑垃圾制备再生细骨料装置，其特征在于，所述的振动筛(7)由上至下设置有孔径为30mm，9mm，4.75mm，1.35mm的四层筛网；振动筛(7)上层筛网的筛面经过皮带输送机与立式研磨机(9)的入口连通；振动筛(7)第二层筛网的筛面经过皮带输送机与骨料仓的粗骨料仓连通；振动筛(7)第三层筛网的筛面经过皮带输送机与骨料仓的中骨料仓连通；振动筛(7)第四层筛网的筛面经过皮带输送机与骨料仓的细骨料仓连通；振动筛(7)第四层筛网的筛底经过皮带输送机与骨料仓的细粉料仓连通。

10.如权利要求9所述的利用建筑垃圾制备再生细骨料装置，其特征在于，所述的第四层筛网，与筛面和筛底连接的皮带运输机分别将细骨料与细粉料输送至复配仓中复配，获得再生细骨料。