CN103116199A - 棱镜片及使用该棱镜片的背光单元 - Google Patents

Abstract

本发明的目的是提供一种可防止画面眩光和干扰图案产生、能提高正面辉度及促进薄化的棱镜片以及使用该棱镜片的液晶显示装置用背光单元。本发明的棱镜片具有：透明的基体材料层；在上述基体材料层的表面侧层压的、粘合剂中分散有微粒的微粒涂布层；以及在上述微粒涂布层的表面侧以条纹状配备的多个条形突起棱镜部。上述棱镜片可防止画面眩光和干扰图案产生，可提高正面辉度。其结果是，通过减少光学镜片的数量促进液晶显示装置用背光单元的薄化。上述微粒涂布层和上述条形突起棱镜部之间配备有片状部，该片状部可与条形突起棱镜部一体成型。

Description

棱镜片及使用该棱镜片的背光单元

技术领域

本发明涉及一种适用于液晶显示装置背光单元的棱镜片以及使用该棱镜片的液晶显示装置用背光单元。

背景技术

液晶显示装置广泛使用从液晶层背面照射使其发光的背光光源方式，装配有在液晶层下面侧的侧光型、直下型等背光单元。配备有侧光型背光单元50的基本上如图2所示，具有作为光源的线形灯51、沿着灯51的端部配置的方形板状导光板52、在导光板52的表面侧配备的光扩散片53以及在光扩散片53的表面侧配备的棱镜片54。

对该背光单元50的功能进行说明。首先，灯51向导光板52射入的光线被导光板52背面的反射点或反射面（图中未示出）反射，从导光板52的表面射出。从导光板52射出的光线射入光扩散片53，经光扩散片53扩散，从光扩散片53表面射出。之后，从光扩散片53射出的光线射入棱镜片54，通过棱镜片54表面形成的条形突起棱镜部54a射出显示接近法线方向的峰状分布的光线。

如上所述，从灯51射出的光线通过光扩散片53扩散，然后通过棱镜片54显示接近法线方向的峰状折射，进一步照亮表面侧的整个液晶层（图中未示出）。

上述棱镜片可通过基于几何光学的表面设计，以正面侧（与棱镜片的平面方向垂直的方向）射出的光的比例增大，但可能产生由于整齐排列的棱镜部54a引起的干扰图案出现，产生眩光。

因此，有报道在棱镜片的表面侧配备上用扩散片，可上述防止眩光产生（参照特开2002-256053号公报）。

但是，在如上述公报的棱镜片的表面侧设置上用扩散片，不仅降低了由棱镜片提高的正面辉度，而且由于增加了光学镜片数量而与液晶显示装置用背光单元薄化的要求相悖。

专利文献

专利文献1：特开2002-256053号公报

发明内容

鉴于上述不利之处，本发明的目的在于提供一种即使在棱镜片与液晶层之间不设置上用扩散片，也可防止画面眩光和干扰图案产生，提高正面辉度及促进薄化的棱镜片以及使用该棱镜片的液晶显示装置用背光单元。

为解决上述课题的发明是一种棱镜片，所述棱镜片具有：透明的基体材料层；在上述基体材料层的表面侧层压的、粘合剂中分散有微粒的微粒涂布层；以及在上述微粒涂布层的表面侧以条纹状配备的多个条形突起棱镜部。

由于上述棱镜片在基体材料层和条形突起棱镜部之间配备有微粒涂布层，射入微粒涂布层的光线通过微粒在内部扩射，该扩射光可射入条形突起棱镜部。因此，上述棱镜片可减轻棱镜片所具有的聚光特性，防止画面眩光和干扰图案产生。

上述棱镜片在上述微粒涂布层和上述条形突起棱镜部之间可配备有片状部，该片状部可与条形突起棱镜部一体成型。由于上述片状部设置在微粒涂布层和条形突起棱镜部之间，即使在微粒涂布层的表面侧微粒突出使微粒涂布层表面存在凹凸不平的形状，也可以可靠地形成正确形状的条形突起棱镜部。也就是说，上述棱镜片中，在上述涂层的表面可直接形成上述条形突起棱镜部，但该情况下，由于上述微粒涂布层的表面凹凸不平的形状，可能不能正确地形成条形突起棱镜部之间低谷部分附近的形状，对此，通过配备如上所述的片状部，无论微粒涂布层表面的凹凸不平的形状是否存在，都能可靠地形成正确形状的条形突起棱镜部。

作为上述微粒涂布层的平均厚度，优选为1μm以上、10μm以下。由此，可将射入上述微粒涂布层的光线准确和可靠地进行内部扩散，同时也符合液晶显示装置薄化的要求。

此外，作为上述微粒涂布层的层压量优选为2g/m²以上、10g/m²以下。由此，可将射入上述微粒涂布层的光线准确和可靠地进行内部扩散，同时也符合液晶显示装置薄化的要求。

进一步，作为微粒7的平均粒径，优选为1μm以上、10μm以下。由此，光扩散等效果明显，同时也容易形成微粒涂布层。

优选上述微粒粒径的变异系数为30%以下。由此，通过使上述微粒涂布层中含有的微粒粒径均一化，可使射入微粒涂布层的光线均匀地进行内部扩散。

优选上述粘合剂的折射率大于上述微粒的折射率。由此，作为粘合剂，可使用折射率大的产品，因此，从基体材料层射向微粒涂布层的光线很难在粘合剂界面上全反射，可实现光线的有效利用。

上述粘合剂的折射率与上述微粒的折射率的差优选为0.01以上、0.60以下。上述粘合剂与上述微粒折射率的差若小于上述下限，可能会引起在微粒涂布层的内部扩散不充分；若超过上述上限，可能在微粒的界面增大全反射，雾度值过度增高引起正面辉度降低。

因此，液晶显示装置用背光单元使从灯发出的光线分散并将光线导向表面侧，若所述液晶显示装置用背光单元具有上述棱镜片，可防止画面眩光和干扰图案产生，提高正面辉度以及促进薄化。

此处，“表面侧”是表示液晶显示模块或组装液晶显示模块时显示的观看侧。“背面侧”表示与“表面侧”相反。此外，“粒径的变异系数”由下式（1）算出。

变异系数（%）=微粒粒径标准偏差/微粒平均粒径           （1）

如上述说明，本发明的棱镜片可减轻棱镜片所具有的聚光特性，可防止画面眩光和干扰图案产生，提高正面辉度，其结果是，由于减少了光学镜片的数量，因而促进了液晶显示装置用背光单元的薄化。

附图说明

图1表示本发明的一个实施方式中的棱镜片的模式性截面图。

图2为使用现有棱镜片的液晶显示装置用背光单元的模式性截面图。

附图标记说明：

1 棱镜片

2 基体材料层

3 微粒涂布层

4 片状部

5 条形突起棱镜部

6 粘合剂

7 微粒

50 背光单元

51 灯

52 导光板

53 光扩散板

54 棱镜片

54a 条形突起棱镜部

具体实施方式

以下，参照图对本发明的实施方式进行详细说明。图1的棱镜片1从背面侧到表面侧依次具有：透明的基体材料层2、粘合剂6中分散有微粒7的微粒涂布层3、上述微粒涂布层3的表面层压的片状部4以及多个条形突起棱镜部5。

由于有必要使光线透过，基体材料层2可由透明、特别是无色透明的合成树脂形成。对作为用于基体材料层2的合成树脂没有特别限定，可列举聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、丙烯酸树脂、聚碳酸酯、聚苯乙烯、聚烯烃、醋酸纤维素、耐候性氯乙烯、活性能量线固化树脂等。

对上述基体材料层2的平均厚度没有特别限定，例如可为10μm以上、500μm以下，优选为35μm以上、250μm以下，特别优选为50μm以上、188μm以下。若基体材料层2的厚度未达到上述范围，暴露在背光单元的热量中时，容易发生卷曲，可能使处理变得困难。相反地，若基体材料层2的厚度超过上述范围，可能使液晶显示装置的辉度降低，此外，背光单元的厚度变大与液晶显示装置的薄化要求相悖。

微粒涂布层3层压于上述基体材料层2的表面。该微粒涂布层3具有间隔设置的大量微粒7以及将该微粒7固定于基体材料层2的粘合剂6。

微粒7通过上述粘合剂6在上述基体材料层2的表面侧以大致相同的密度配备固定。由于该微粒7和粘合剂6的折射率之差，该微粒涂布层3可使射入的光线进行内部扩散。

作为微粒7的材料，大致分为无机填料和有机填料。作为无机填料，具体地，可使用二氧化硅、氢氧化铝、氧化铝、氧化锌、硫化钡、硅酸镁或它们的混合物。作为有机填料的具体材料，可使用丙烯酸树脂、有机硅树脂、丙烯腈树脂、聚氨酯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯腈、聚酰胺等。其中，特别优选透明度高、不会阻碍光线透过的丙烯酸树脂、有机硅树脂。

作为微粒7的平均粒径的下限，优选为1μm，特别优选为1.5μm，进一步特别优选为2μm；作为该平均粒径的上限，优选为10μm，特别优选为7μm，进一步特别优选为4μm。若微粒7的平均粒径未达到上述范围，可能光扩散等效果不充分。相反地，若微粒7的平均粒径超过上述范围，微粒涂布层形成材料的涂布可能变得困难。上述微粒7的平均粒径是任意抽取100个微粒7经显微镜放大测定粒子直径，通过将上述值简单平均得到。此外，在微粒7不是球形的情况下，以任意方向上微粒7的尺寸和与之垂直方向上微粒7的尺寸来求平均值。

作为微粒7，适于使用粒径分布宽度小的单分散微粒群。具体来说，作为微粒7的粒径变异系数，优选为30%以下，特别优选20%以下，进一步特别优选为10%以下。由此，由于该微粒涂布层中含有的微粒的粒径均一化，可使射入微粒涂布层中的光线均匀地进行内部扩散。

此外，上述微粒涂布层3的平均厚度优选大于上述微粒7的平均粒径。由此，微粒7不会过于突出微粒涂布层3的表面，可将微粒涂布层3的表面粗糙度控制在一定范围内。

作为该微粒涂布层3的平均厚度的下限，优选为1μm，特别优选为3μm，进一步特别优选为5μm。另一方面，作为该微粒涂布层3的平均厚度的上限，优选为10μm，特别优选为8μm，进一步特别优选为6μm。若微粒涂布层3的平均厚度较上述范围小，有可能无法固定微粒7。相反地，若微粒涂布层3的平均厚度超过上述范围，则可能与棱镜片1的薄化要求相悖。

此外，作为微粒7的配入量（相对于作为粘合剂形成材料的聚合物组成物中的基体材料聚合物100份，固体成分换算的配入量）的下限，优选为1份，特别优选为1.5份，进一步特别优选为2份。另一方面，作为微粒7的上述配入量的上限，优选为5份，特别优选为3份，进一步特别优选为2.5份。若微粒7的配入量未达到上述范围，则有可能通过微粒7的光扩散不充分。另一方面，若微粒7的配入量超过上述范围，则可能通过微粒7的内部扩散过大，正面辉度降低。

作为上述微粒涂布层3的层压量的下限，优选为2g/m²，特别优选为4g/m²。另一方面，作为微粒涂布层3的层压量的上限，优选为10g/m²，特别优选为8g/m²。若微粒涂布层3的层压量较上述范围小，有可能无法固定微粒7。相反地，若微粒涂布层3的层压量超过上述范围，则可能与棱镜片1的薄化要求相悖。

上述微粒涂布层3表面的算术平均粗糙度（Ra）优选为0.3μm以下，特别优选为0.2μm以下，进一步特别优选为0.1μm以下。在上述算术平均粗糙度超过上述上限的情况下，在微粒涂布层3的表面（界面）扩散过大，可能降低正面辉度。此外，该微粒涂布层3的表面的算术平均粗糙度（Ra）优选为0.01μm以上，特别优选为0.03μm以上，进一步特别优选为0.05μm以上。

上述微粒涂布层3表面的十点平均粗糙度（Rz）优选为1.4μm以下，特别优选为1μm以下，进一步特别优选为0.8μm以下。在上述十点粗糙度（Rz）超过上述上限的情况下，由于凹凸不平的形状过于粗糙，可能在微粒涂布层3的界面扩散过大。此外，微粒涂布层3表面的十点平均粗糙度（Rz）优选为0.2μm以上，特别优选为0.3μm以上，进一步特别优选为0.4μm以上。

此外，上述微粒7的折射率优选小于上述粘合剂6的折射率。由此，作为粘合剂6可使用折射率大的物质，因此从基体材料层2射向微粒涂层3的光线很难在粘合剂6的界面全反射，可实现光线的有效利用。

进一步地，上述粘合剂6的折射率与上述微粒7的折射率的差优选为0.01以上、0.60以下，特别优选为0.02以上、0.1以下。若上述粘合剂6与上述微粒7的折射率的差较上述范围小，则可能不能充分发挥内部扩散的作用。另一方面，若上述折射率之差超过上述范围，则可能在微粒7的界面反射变多，雾度值过高引起正面辉度降低。具体来说，例如作为微粒7可使用折射率为1.45以上、1.5以下的硅微粒，作为粘合剂6可使用折射率为1.5以上、1.53以下的丙烯酸系树脂制成的粘合剂。

上述粘合剂6是使含有基体材料聚合物的聚合物组合物固化形成的。如上所述，通过聚合物组合物固化形成粘合剂6，可将微粒7固定在基体材料层2的表面侧。

作为上述基体材料聚合物，适于使用丙烯酸系树脂，但对该基体材料聚合物没有特别限定，可使用聚氨酯、聚酯、氟系树脂、有机硅系树脂、聚酰胺-酰亚胺、环氧树脂、紫外线固化树脂等。此外，作为上述基体材料聚合物，优选加工性强、可通过涂布等操作容易地形成微粒涂布层3的多元醇。此外，粘合剂6中使用的基体材料聚合物有必要使光线通过，因此应为透明，优选为无色透明。此外，上述聚合物也可两种以上合用。

作为上述多元醇，例如（a）在羟基过量的条件下得到的聚酯多元醇；和（b）含有含羟基的不饱和单体的单体成分聚合得到，同时优选具有(甲基)丙烯酸单元等的丙烯酸多元醇。聚酯多元醇或丙烯酸多元醇作为基体材料聚合物的粘合剂6具有高耐候性，可抑制微粒涂布层3的变黄等。此外，上述聚酯多元醇或丙烯酸多元醇也可合用。

此外，用于形成粘合剂6的聚合物组合物，除基体材料聚合物之外，还可与例如微细无机填料、固化剂、增塑剂、分散剂、各种流平剂、抗静电剂、紫外线吸收剂、抗氧化剂、粘度调节剂、润滑剂、光稳定剂等适度配合。其中，优选与紫外线吸收剂配合，由此可增加粘合剂屏蔽透过光线中的紫外线的功能。通过增加紫外线屏蔽功能，上述棱镜片1可屏蔽从背光单元灯发出的微量紫外线，可防止因紫外线破坏液晶层的情况。

作为紫外线吸收剂，只要是可吸收紫外线并进行高效的热能转换，同时对光稳定的化合物，就没有特别限定，可使用公知的物质。其中，由于紫外线吸收功能强，与上述基体材料聚合物兼容性良好，优选在基体材料聚合物中稳定存在的水杨酸系紫外线吸收剂、二苯甲酮系紫外线吸收剂、苯并三唑系紫外线吸收剂、氰基丙烯酸酯系紫外线吸收剂，也可使用从上述组中选择的一种或两种以上的物质。此外，作为紫外线吸收剂，适于使用分子链上具有紫外线吸收基团的聚合物（例如，（株）日本触媒的“ュ一ダブルUV”系列等）。通过使用分子链上具有紫外线吸收基团的聚合物，与基体材料聚合物兼容性好，可防止紫外线吸收剂的渗出等引起的紫外线吸收功能劣化。此外，也可将分子链上具有紫外线吸收基团的聚合物作为粘合剂6的基体材料聚合物。另外，上述结合有该紫外线吸收基团的聚合物作为粘合剂6的基体材料聚合物，在该基体材料聚合物中也可进一步含有紫外线吸收剂，进一步提高紫外线吸收功能。

相对于基体材料聚合物，作为上述紫外吸收剂的含量下限，优选为0.1质量%，特别优选为1质量%，进一步特别优选3质量%。另一方面，作为上述紫外线吸收剂的含量上限，优选为10质量%，特别优选为8质量%，进一步特别优选5质量%。若上述紫外线吸收剂的含量较上述范围小，则不能充分发挥紫外线吸收功能。相反地，若上述紫外线吸收剂的含量较上述范围大，则可能对基体材料聚合物产生不良影响，降低粘合剂6的强度、耐久性。

代替上述紫外线吸收剂或与上述紫外线吸收剂一起，也可以使用紫外线稳定剂（包括分子链上结合有紫外线稳定基团的基体材料聚合物）。通过上述紫外线稳定剂，可使由紫外线产生的游离基、活性氧等不活化，提高紫外线稳定性、耐候性等。作为上述紫外线稳定剂，适于使用对于紫外线的稳定性高的受阻胺系紫外线稳定剂。此外，通过紫外线吸收剂和紫外线稳定剂的合用，可防止紫外线引起的劣化以及显着提高耐候性。

然后，针对上述微粒涂布层3的形成方法进行说明。作为上述微粒涂布层3的形成方法具有：（a）通过在构成粘合剂6的聚合物组合物中混合微粒7，制造微粒涂布层用聚合物组合物的步骤；和（b）将上述微粒涂布层用聚合物组合物层压于透明的基体材料层2的表面，使其固化形成微粒涂布层3的步骤。

作为上述微粒涂布层用聚合物组合物的层压方法，没有特别限定，可采用各种公知的方法。具体来说，可列举的层压方法有例如凹印涂布法、辊涂法、棒涂法、刮刀涂布法、喷涂法等。

上述多个条形突起棱镜部5在微粒涂布层3的表面侧以条纹状配备，上述片状部4设置于微粒涂布层3和条形突起棱镜部5之间。此处，上述片状部4与上述多个条形突起棱镜部5为同一材质一体成型制成。通过上述片状部4，即使在微粒涂布层3的表面侧微粒7突出使微粒涂布层3表面存在凹凸不平的形状，也可以可靠地形成正确形状的条形突起棱镜部5。也就是说，在微粒涂布层的表面直接形成条形突起棱镜部的情况下，由于上述微粒涂布层的表面凹凸不平的形状，可能不能正确地形成条形突起棱镜部之间低谷部分附近的形状，对此，通过设置如上所述的片状部4，无论微粒涂布层3表面的凹凸不平的形状是否存在，都能可靠地形成正确形状的条形突起棱镜部5。此外，上述片状部4为背面与上述微粒涂布层3表面以密切接触的状态层压于微粒涂布层3表面。

对上述片状部4的平均厚度没有特别限定，优选为2μm以上、5μm以下。由于片状部4的平均厚度在上述范围内，在可靠地形成正确形状的条形突起棱镜部5的同时，可防止上述棱镜片1变得过厚。

条形突起棱镜部5是一个侧面（底面）与片状部4表面接触的三角柱状物。条形突起棱镜部5的横截面形状通常为顶角α是90°、底角β是45°的等腰直角三角形。

作为条形突起棱镜部5的底面宽度（W）的下限，优选为10μm，特别优选为30μm。另一方面，作为上述宽度（W）的上限，优选1000μm，特别优选为400μm。若条形突起棱镜部5的底面宽度（W）超过上述上限，可能成为眩光、辉度不均匀等产生的原因。

由于有必要使光线透过，片状部4和条形突起棱镜部5由透明、特别是无色透明的合成树脂形成。上述片状部4和条形突起棱镜部5的折射率优选为1.3以上、1.8以下，特别优选为1.45以上、1.6以下，进一步特别优选为1.5以上、1.53以下。此外，片状部4（及条形突起棱镜部5）的折射率和粘合剂6的折射率的差优选为0.1以下，特别优选为0.01以下。

此外，作为形成片状部4和条形突起棱镜部5的合成树脂，适于采用活性能量线固化树脂。作为上述活性能量线固化树脂，可采用经紫外线、电子束等的活性能量线固化的物质，例如可列举聚酯类、环氧系树脂、聚酯(甲基)丙烯酸酯、环氧(甲基)丙烯酸酯、氨基甲酸酯(甲基)丙烯酸酯等(甲基)丙烯酸酯系树脂等。其中，从光学特性等观点出发，优选(甲基)丙烯酸酯系树脂。作为如上所述的固化树脂中使用的活性能量线固化组合物，从处理性和固化性等观点出发，优选例如多元丙烯酸酯及/或多元甲基丙烯酸酯（以下，记为“多元(甲基)丙烯酸酯”）、单丙烯酸酯及/或单甲基丙烯酸酯（以下，记为“单(甲基)丙烯酸酯”）、由活性能量线引起的光聚合引发剂作为主要成分的物质等。作为代表性的多元(甲基)丙烯酸酯，可列举多元醇聚(甲基)丙烯酸酯、聚酯聚(甲基)丙烯酸酯、环氧聚(甲基)丙烯酸酯、氨基甲酸酯聚(甲基)丙烯酸酯等。也可将上述两种以上合用。此外，作为单(甲基)丙烯酸酯，可列举一元醇的单(甲基)丙烯酸酯、多元醇的单(甲基)丙烯酸酯等。

上述棱镜片1的制造方法，只要能形成上述结构的产品，就没有特别限定，通常以如下方法制造：制成透明的基体材料层2，在其表面侧形成微粒涂布层3，之后，条形突起棱镜部5和片状部4经一体成型。作为上述条形突起棱镜部5的形成方法，具体来说，有以下方法：

（a）在具有棱镜片1的表面形状（由多个条形突起棱镜部5形成的表面形状）的反转形状的薄片模具进行合成树脂层压，剥离其薄片模具，形成条形突起棱镜部5等的方法；

（b）在具有棱镜片1的表面形状的反转形状的模具中，注入熔融树脂的注射成型法；

（c）被片状化的树脂经再加热在与前述同样的模具与金属板之间挤压以转印形状的方法；

（d）在周围具有棱镜片1的表面形状的反转形状的辊模具与其它辊的辊隙中通入熔融状态的树脂，转印上述形状的片材挤出成型法；

（e）在微粒涂布层3上涂布紫外线固化树脂，与上述同样的具有反转形状的薄片模具、模具或辊模具挤压未固化的紫外线固化树脂进行形状转印，通过紫外线使紫外线固化树脂固化的方法；

（f）与上述同样的具有反转形状的模具或辊模具中填充涂布未固化的紫外线固化树脂，以微粒涂布层3按压均匀后，通过紫外线使紫外线固化树脂固化的方法；

（g）使用电子束固化树脂代替紫外线固化树脂的方法等。

上述棱镜片1用于公知的液晶显示装置的背光单元。具体来说，上述棱镜片1配备于导光板和液晶层之间。进一步具体来说，上述棱镜片1配备于如图2所示的光扩散片53的表面侧，配备于光扩散片53与液晶层之间。

由于在基体材料层2与表面侧的条形突起棱镜部5之间设置有微粒涂布层3，上述棱镜片1可使射入微粒涂布层3中的光线由微粒7内部扩散，上述扩散光射入条形突起棱镜部5。因此，上述棱镜片1可减轻棱镜片所具有的聚光特性，即使目前这样未特别设置上用扩散片，也可防止画面眩光和干扰图案产生。

此外，由于粘合剂6中含有紫外线吸收剂，上述棱镜片1可屏蔽背光单元的灯产生的微量紫外线，可防止紫外线引起的液晶层破坏。

进一步，上述实施方式中，针对基体材料层的表面形成微粒涂布层进行了说明，但在基体材料层的表面插入其它层，在该其它层的表面上形成微粒涂布层的产品也可根据设计进行变更，只要是基体材料层的表面侧层压微粒涂布层的产品就在本发明的保护范围内。

此外，上述实施方式中，针对微粒涂布层与条形突起棱镜部之间配备的片状部进行了说明，本发明中片状部不是必须构成要件。此外，即使是设置片状部的情况下，不限于如上述实施方式的微粒涂布层的表面上层压片状部，只要微粒涂布层的表面侧上层压有片状部，微粒涂布层和片状部之间也可以插入其它层。

工业实用性

如上所述，本发明的棱镜片及使用该棱镜片的背光单元可防止画面眩光和干扰图案产生。其结果是，通过减少光学镜片的数量可提高正面辉度以及促进液晶显示装置用背光单元的薄化。

Claims (9)

1.一种棱镜片，所述棱镜片具有：透明的基体材料层；在上述基体材料层的表面侧层压的、粘合剂中分散有微粒的微粒涂布层；以及在上述微粒涂布层的表面侧以条纹状配备的多个条形突起棱镜部。

2.如权利要求1所述的棱镜片，其中，上述微粒涂布层和上述条形突起棱镜部之间配备有片状部，所述片状部与所述条形突起棱镜部一体成型。

3.如权利要求1所述的棱镜片，其中，上述微粒涂布层的平均厚度为1μm以上、10μm以下。

4.如权利要求1所述的棱镜片，其中，上述微粒涂布层的层压量为2g/m²以上、10g/m²以下。

5.如权利要求1所述的棱镜片，其中，上述微粒的平均粒径为1μm以上、10μm以下。

6.如权利要求1所述的棱镜片，其中，上述微粒粒径的变异系数为30%以下。

7.如权利要求1所述的棱镜片，其中，上述粘合剂的折射率大于上述微粒的折射率。

8.如权利要求1所述的棱镜片，其中，上述粘合剂的折射率与上述微粒的折射率的差为0.01以上、0.60以下。

9.一种液晶显示装置用背光单元，其特征在于，所述液晶显示装置用背光单元使从灯发出的光线分散并将光线导向表面侧，所述液晶显示装置用背光单元具有权利要求1~8任意一项所述的棱镜片。

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