CN103099835A - 从金盏花(万寿菊)中提取叶黄素浸膏的新工艺 - Google Patents
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Abstract
从金盏花(万寿菊)中提取叶黄素浸膏的新工艺,把金盏花(万寿菊)花瓣或发酵后的花瓣,进行粉碎,在密闭容器中用有机溶剂萃取,萃取液在负压下被浓缩,低温干燥,最终获得质量百分比不低于15%叶黄素浸膏。此法生产工艺简单,避免了传统工艺中的挤水、烘干过程,有效地节省了能源,减少污染,降低了加工成本,提高叶黄素的含量。
Description
技术领域:
本发明涉及从金盏花(万寿菊)中提取叶黄素浸膏的新工艺。
背景技术:
叶黄素是人眼视网膜黄斑区的主要组成部分。人体自身不能合成,主要依靠从食物中摄取。金盏花(万寿菊)中含有丰富的叶黄素,所以,近年来,从金盏花(万寿菊)中提取叶黄素及叶黄素浸膏成为研究的热点。在提取叶黄素浸膏的传统工艺中,挤水、烘干是不可或缺的一部分,目的在于出去金盏花(万寿菊)中的水分,更有利于有机溶剂的萃取。然而,挤水、烘干过程中的高温会使叶黄素大量的损失,其损失量可达20%左右,严重制约了以叶黄素作为添加剂生产食品、药品、保健品及饲料及其它有关叶黄素产品质量的提高。并且烘干需要燃煤供给能量,这就造成了能量的大量消耗和环境污染,整个工艺成本大,对环境破坏强烈。
发明内容:
本发明要解决的问题是公开一种从金盏花(万寿菊)中获得叶黄素浸膏的新工艺。
具体解决方案如下:
把金盏花(万寿菊)花瓣或发酵后的花瓣,进行粉碎,在密闭容器中用有机溶剂正己烷或正丁烷进行密闭超声萃取,条件为:0.1-10MPa,时间0.1-10小时,温度在70℃以下。经过滤后,萃取液在负压下被浓缩,浓缩温度低于70℃,进行低温干燥。
本发明的积极效果:
1、通过传统工艺制备的叶黄素浸膏,在制备过程中,为了除去金盏花(万寿菊)中水分,需对金盏花(万寿菊)进行挤水、烘干处理。烘干过程采用燃煤,即造成能源
浪费又增加了环境负担,造成大气污染。挤水过程中产生的废水造成地下水污染。本发明提供的工艺,把金盏花(万寿菊)花瓣或发酵后的花瓣,进行粉碎,在密闭容器中用有机溶剂正己烷或正丁烷进行密闭超声萃取,避免了烘干,挤水。
2、由于传统工艺中的烘干过程温度高达100℃以上,造成了金盏花(万寿菊)中叶黄素的大量损坏,本发明解决了这一难题,保证了产品质量。
3、由于传统工艺中有挤水的过程,造成了金盏花(万寿菊)中叶黄素的大量流失,本发明解决了这一难题,保证了产品质量。
4、采取此工艺提取的叶黄素其反式率比传统工艺高4-8个百分点。
5、从金盏花(万寿菊)中提取叶黄素后的残渣可以作为食用菌栽培的培养基。
具体实施方式:
将收购的金盏花(万寿菊)直接粉碎至黏糊状或常温下经15天发酵处理,把发酵后的原料进行粉碎至黏糊状,然后置于密闭容器中,加入有机溶剂正己烷或正丁烷至完全浸没进行萃取,萃取条件为:0.1-10MPa,时间0.1-10小时,温度低于70℃。之后,把萃取液抽到负压,温度低于70℃的容器中进行低温浓缩。最后低温干燥,得到叶黄素酯含量不低于总质量15%的叶黄素浸膏。
Claims (5)
1.从金盏花(万寿菊)中提取叶黄素浸膏的工艺,其特征在于把金盏花(万寿菊)花瓣直接粉碎至黏糊状或发酵后粉碎至黏糊状,在密闭容器中用有机溶剂萃取,萃取液在负压下被浓缩,低温干燥,最终获得质量百分比不低于15%叶黄素浸膏。
2.根据权利要求书1所述的从金盏花(万寿菊)中提取叶黄素浸膏的工艺,其特征在于将花瓣直接粉碎至黏糊状或发酵后粉碎至黏糊状。
3.根据权利要求书1所述的从金盏花(万寿菊)中提取叶黄素浸膏的工艺,其特征在于萃取金盏花(万寿菊)中叶黄素用正己烷或正丁烷为溶剂,萃取时间为0.1-10小时,萃取压力为0.1-10MPa,温度低于70℃,回流萃取。
4.根据权利要求书1-3中任一项所述的从金盏花(万寿菊)中提取叶黄素浸膏的工艺,其特征在于萃取过程中采用超声萃取方式。
5.根据权利要求书1-3中任一项所述的从金盏花(万寿菊)中提取叶黄素浸膏的工艺,其特征在于浓缩后的萃取物采用通氮气或惰性气体进行低温干燥。
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CN106366028A (zh) * | 2015-07-24 | 2017-02-01 | 邹福林 | 从万寿菊浸膏中提取高含量叶黄素酯的新工艺 |
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SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20130515 |