CN103059902B

CN103059902B - 一种以动植物油为原料制备喷气燃料调合组分的方法

Info

Publication number: CN103059902B
Application number: CN201110324622.6A
Authority: CN
Inventors: 周金良; 孟祥堃; 渠红亮
Original assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Current assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Priority date: 2011-10-24
Filing date: 2011-10-24
Publication date: 2015-05-20
Anticipated expiration: 2031-10-24
Also published as: CN103059902A

Abstract

一种以动植物油为原料制备喷气燃料调合组分的方法，包括：动植物油脂进入第一加氢反应器，在氢气的存在下，与加氢处理催化剂接触进行加氢脱氧反应；反应后得到的烃类液相物流进入中间分馏塔，分馏得到的C₁₆～C₂₄馏分从顶部进入第二加氢反应器，在氢气的存在下，在裂化段进行选择性裂化反应，然后进入异构段进行异构化反应，分馏得到的C₆～C₁₅馏分从中部进入异构段进行异构化反应；第二加氢反应器反应后得到的烃类液相物流进入产品分馏塔，分馏得到喷气燃料调合组分。采用本发明提供的方法产品收率高，所制得的喷气燃料调合组分外观清澈透明，不含硫，不含芳烃，冰点低，热值高，与传统的石油基喷气燃料可按任意比例混合，是一种优良的调合组分。

Description

一种以动植物油为原料制备喷气燃料调合组分的方法

技术领域

本发明属于一种替代喷气燃料的制备方法。更具体地说，是一种以动植物油为原料，在氢气和催化剂存在的情况下制备喷气燃料调和组分的方法。

背景技术

随着我国航空业的迅速发展和国防建设步伐的加快，喷气燃料需求量越来越大。与此同时我国石油进口依存度逐年增加，对国防安全构成潜在的威胁。从满足我国航空业和国防需求的角度，发展替代喷气燃料具有重要的战略意义。

另一方面，传统喷气燃料含有硫、氮、芳烃等，其大量消耗不可避免地对大气环境造成污染。另外，传统喷气燃料的生产、燃烧过程所释放的CO₂等温室气体也已经引起越来越多的关注。根据欧盟推出的“绿色天空”计划，2012年1月1日起，所有进出欧盟的各航空公司的飞机所排放的温室气体必须纳入其碳排放交易体系，向欧盟缴纳碳排放费用。届时，各航空公司将会为其排放的CO₂等温室气体付出巨大的成本代价。

发展替代喷气燃料按原料及工艺路线的不同主要有两大类方法：一类以煤或天然气等非可再生资源为原料，利用费托合成反应制备喷气燃料；另一类以动植物油、生物质等可再生资源为原料经加氢或者费托合成反应制备喷气燃料。据文献报道，第一类方法不能降低CO₂等温室气体排放量，第二类方法中以动植物油为原料，以加氢法制备喷气燃料，可以有效降低CO₂等温室气体排放量。

因此，发展以动植物油原料，采用加氢的工艺制备喷气燃料的技术，在确保国家安全，实现可持续发展和减少温室气体排放方面具有深远的意义。

US20090158637公开了一种从可再生原料如植物油和动物油脂生产喷气燃料的方法。具体的工艺过程包括：a)在加氢处理和加氢脱氧的条件下，将可再生原料与加氢处理和加氢脱氧催化剂接触发生加氢处理和加氢脱氧反应，生成C₆～C₂₄的正构烷烃。B)将至少一部分正构烷烃在异构化条件下与异构化催化剂接触进行异构化反应生成支链烷烃。c)将正构烷烃，支链烷烃，或者正构烷烃与支链烷烃的混合物在选择性裂化的条件下与选择性裂化催化剂接触进行选择性裂化反应，生成的产物中C₉～C₁₅至少占30mol％。该工艺中可以先进行选择性裂化反应，然后进行异构化反应，也可以先进行异构化反应，然后进行选择性裂化反应，也可以并列进行。异构化反应与选择性裂化反应可以采用同一种催化剂，在同一反应区进行。一部分正构烷烃返回至加氢处理和加氢脱氧反应区，回流体积与原料相比为2∶1～8∶1。原料在预处理条件下，在预处理反应区中进行预处理以除去原料中的部分有害物质。预处理可以采用将原料与酸溶液，酸性离子交换树脂或者粘土接触的方法。原料中可以混合石油烃、费托合成产物、废塑料裂解产物等。加氢处理和脱氧反应产生的丙烷及选择性裂化反应生成的C₈以下的烃在蒸汽重整反应区进行重整反应制取氢并循环回加氢处理和脱氧反应区。加氢处理和脱氧的条件为200～300℃，1.4～4.8MPa。异构化反应条件为150～375℃，1.7～4.7MPa。选择性裂化反应条件为232～454℃，1.7～13.8MPa。

US20090283442公开了一种以可再生原料如动植物油制备喷气燃料的方法。所得产物有高的异构/正构比，可以直接作喷气燃料或作为喷气燃料调合组分。具体工艺过程包括：a)在氢气存在及一定的反应条件下，将原料与多功能催化剂，或一系列催化剂在一个反应区进行接触，发生加氢处理，加氢脱氧，异构化和选择性裂化反应，生成水，CO₂，轻烃，C₆～C₂₄的正构烷烃。b)将反应流出物进行分离得到C₆～C₂₄的正构烷烃。c)将C₆～C₂₄的正构烷烃进一步分离得到喷气燃料，并副产石脑油和较喷气燃料重的组分。所用催化剂活性组分为贵金属或者金属硫化物，载体为分子筛或非晶态氧化硅-氧化铝或氧化铝。一部分较喷气燃料重的组分返回反应区，回流体积与原料相比为0.1∶1～8∶1。原料在预处理条件下，在预处理反应区中进行预处理以除去原料中的部分有害物质。预处理可以采用将原料与酸溶液，酸性离子交换树脂或者粘土接触的方法。原料中可以混合石油烃、费托合成产物、废塑料裂解产物等。反应产生的丙烷及C₈以下的烃在蒸汽重整反应区进行重整反应制取氢并循环回反应区。

发明内容

本发明的目的是提供一种收率高，产品质量好的动植物油脂加氢处理制备喷气燃料调合组分的方法。

本发明提供的以动植物油为原料制备喷气燃料调合组分的方法包括：

(1)植物油和/或动物油脂进入第一加氢反应器，在氢气的存在下，与加氢处理催化剂接触进行加氢脱氧反应；

(2)第一加氢反应器反应后得到的烃类液相物流进入中间分馏塔，分馏得到C₆～C₁₅馏分和C₁₆～C₂₄馏分；

(3)第二加氢反应器上部为裂化段，装填选择性裂化催化剂，下部为异构段，装填异构化催化剂，步骤(2)分馏得到的C₁₆～C₂₄馏分从顶部进入第二加氢反应器，在氢气的存在下，在裂化段进行选择性裂化反应，然后进入异构段进行异构化反应，分馏得到的C₆～C₁₅馏分从中部进入异构段进行异构化反应；

(4)第二加氢反应器反应后得到的烃类液相物流进入产品分馏塔，分馏得到喷气燃料调合组分。

本发明提供的以动植物油为原料制备喷气燃料调合组分的方法的有益效果为：

采用本发明提供的方法制备喷气燃料调合组分可以获得较高的喷气燃料收率，所制得的喷气燃料调合组分外观清澈透明，不含硫，不含芳烃，冰点低，热值高，与传统的石油基喷气燃料可按任意比例混合，是一种优良的调合组分。

附图说明

附图为本发明提供的以动植物油为原料制备喷气燃料调合组分的方法的流程示意图。

具体实施方式

本发明提供的方法是这样具体实施的：

(3)第二加氢反应器上部为裂化段，装填裂化催化剂，下部为异构段，装填异构化催化剂，步骤(2)分馏得到的C₁₆～C₂₄馏分从顶部进入第二加氢反应器，在氢气的存在下，在裂化段进行选择性裂化反应，然后进入异构段进行异构化反应，分馏得到的C₆～C₁₅馏分从中部进入异构段进行异构化反应；

本发明提供的方法中，所述的第一加氢反应器中的加氢脱氧反应条件可以为本领域常规的动植物油的加氢脱氧反应条件，优选地，所述第一加氢反应器的反应条件包括，反应温度为200～450℃、更优选280～350℃，反应压力为1.0～15.0MPa、更优选3.0～6.0MPa，体积空速为0.1～6.0h^-1、更优选1.0～3.0h^-1，氢油体积比为100～1500Nm³/m³、更优选300～1000Nm³/m³；

步骤(2)中所述的中间分馏塔的分馏条件优选为，塔顶压力为0.10～2.0MPa，塔顶温度为40～80℃，塔釜温度为320～360℃，回流比为0.1～5.0。

步骤(3)中所述的第二加氢反应器上部的裂化段的反应条件可以为本领域常规的临氢选择性裂化反应条件，下部的异构化的反应条件为本领域常规的临氢异构反应条件，优选地，所述裂化段的反应条件为：反应温度为280～380℃、更优选300～360℃，反应压力为1.0～15.0MPa、更优选4.0～8.0MPa，体积空速为0.5～5.0h^-1、更优选0.5～3.0h^-1，氢油体积比为200～1500Nm³/m³、更优选300～1000Nm³/m³；所述的异构段的反应条件为：反应温度为250～380℃、更优选280～350℃，反应压力为1.0～12.0MPa、更优选3.0～8.0MPa，体积空速为0.5～6.0h^-1、更优选0.5～3.0h^-1，氢油体积比为100～1200Nm³/m³、更优选300～1000Nm³/m³。

本发明提供的方法中，所述的植物油和/或动物油脂为现有的各种植物油和动物油中的一种或几种的混合物。例如，植物油可以为棕榈油、棕榈仁油、大豆油、菜籽油、棉籽油、玉米胚油、米糠油、葵花籽油、红花籽油、花生油、蓖麻油、芝麻油、花椒籽油、茶油、椰子油、核桃油、橄榄油、黄连木油、亚麻仁油、桐油、松脂油、乌桕油和海藻油中的一种或几种的混合物，或者上述植物油的氢化油，其中优选棕榈油、棕榈仁油、亚麻仁油、菜籽油、黄连木油、椰子油和海藻油中的一种或几种。动物油脂可以为猪油、牛油、羊油和鱼油中的一种或几种的混合物。上述动物油和植物油脂可以任意混合使用。在可能的情况下，还可以使用各种废油，如餐饮废油、地沟油等作为原料或者原料之一。

所述动植物油为毛油或精炼油。当以毛油为原料时，需先对其进行预处理，以除去其中的固体杂质、明水、部分杂质离子，包括Na、Ca、P等，因为杂质离子的存在会对后续催化剂的活性和稳定性产生不利的影响。

本发明提供的方法中，步骤(1)中所述的第一加氢反应器为装填加氢处理催化剂的固定床反应器。所述的加氢处理催化剂为硫态化金属催化剂，活性组分选自VIB族金属中的一种或几种和VIII族金属中的一种或几种的组合，载体选自氧化铝、氧化硅、氧化钛、氧化锆和分子筛中的一种或多种的混合物。例如活性组分可以是Ni-Mo或Ni-W或Co-Mo或Co-W的双金属或多金属组分。优选具有优异的水热稳定性能的加氢处理催化剂，因为动植物油的加氢脱氧反应会有部分水生成，水的存在可能会引起加氢处理催化剂强度降低，导致床层压降增大，最终使操作周期缩短。

本发明提供的方法中，步骤(1)中第一加氢反应器中设置至少两层加氢处理催化剂床层，相邻两层催化剂床层之间通入冷氢。动植物油脂在第一加氢反应器中，在氢气存在的情况下，与加氢处理催化剂接触进行加氢脱氧反应。动植物油脂的主要成分是三脂肪酸甘油酯，平均分子量为700～900，其次是少量的游离脂肪酸，其中氧含量约为10％。氧元素的存在会导致燃料燃烧热低、稳定性差，并对设备造成腐蚀，因而必须予以脱除。原料油脱氧过程中会放出较高的热量，使床层温升较高，优选的方案为在相邻催化剂床层间打入冷氢的方式控制床层的温度分布。

本发明提供的方法中，优选的方案是步骤(1)中第一加氢反应器的加氢处理催化剂床层上部设置加氢保护剂床层。所述的加氢保护剂可以采用加氢工艺中常规的加氢保护剂，本发明对此没有限制。优选的加氢保护剂为活性组分为Mo和Ni，载体为氧化铝的催化剂。所述的氧化铝物相多为γ-、δ-、θ-Al₂O₃的混合相。动植物油脂原料在进入加氢处理催化剂床层之前，先在加氢保护剂床层中反应，将反应物分子中的碳碳双键饱和。从而避免在加氢处理床层中发生碳碳双键的饱和反应，放出大量的热量，使床层的温升过高。另外避免在加氢处理催化剂床层中，碳碳双键发生聚合反应生成焦炭，堵塞床层顶部，引起床层压降迅速上升。加氢保护剂还可以根据需要，部分或者全部脱除原料中的Na、Ca等杂质离子。

本发明提供的方法中，步骤(1)中所述的植物油和/或动物油脂进入第一加氢反应器前混入浓度为1～10重量％的硫化剂，所述的硫化剂为H₂S、CS₂、二甲基二硫醚、甲基硫醚、正丁基硫醚和噻吩中的一种或几种。

本发明提供的方法中，优选步骤(1)中第一加氢反应器的产物经分离后得到的液态烃部分返回第一加氢反应器。更优选所述的返回第一加氢反应器的液态烃与进入第一加氢反应器的原料油的体积比为(0.1～10)∶1。

第一加氢反应器的产物经分离后得到的气体先进入气体分离装置分离得到H₂和CO，H₂与新氢混合后经压缩机升压后返回第一加氢反应器，CO去制氢装置中的变换反应装置制氢。

本发明提供的方法中，第一加氢反应器的反应流出物经高压分离器分离后得到的液态烃进入中间分馏塔分馏。所述的中间分馏塔的塔顶压力为0.10～2.0MPa，塔顶温度为40～80℃，塔釜温度为320～360℃，回流比为0.1～5.0。中间分馏塔塔顶流出富含C₃H₈并混有少量H₂S的轻烃，与从产品分馏塔得到的干气混合后部分或全部进入制氢装置，或者经进一步分离、精制得到液化气副产品。中间分馏塔中部侧线流出的碳链较短的C₆～C₁₅馏分，馏程为60℃～280℃，中间分馏塔塔底流出的碳链较长C₁₆～C₂₄馏分，馏程为240℃～350℃。

本发明提供的方法中，所述的第二加氢反应器为固定床反应器，上部为裂化段，装填选择性裂化催化剂，下部为异构段，装填异构化催化剂。中间分馏塔塔底流出的C₁₆～C₂₄馏分从顶部进入第二加氢反应器，在氢气的存在下，在裂化段进行长链烷烃的选择性裂化反应，得到C₉～C₁₆的烷烃和碳数较少的轻烃；中间分馏塔中部侧线流出的C₆～C₁₅馏分从第二加氢反应器的中部进料，C₁₆～C₂₄馏分在裂化段的反应产物与C₆～C₁₅馏分的正构烷烃混合后在第二加氢反应器下部的异构段进行异构化反应。

本发明提供的方法中，氢气可以从第二加氢反应器的顶部进料，和烃流并行由反应器下部引出，也可以由第二加氢反应器的底部进料，与反应烃流逆行，从反应器顶部引出。也可以分几股分别引入反应器。

本发明提供的方法中，第二加氢反应器上部装填选择性裂化催化剂，下部装填异构化催化剂。所述的选择性裂化催化剂、异构化催化剂为相同或不同的催化剂，其中，催化剂载体中均含有SAPO-11、SAPO-31、SAPO-41、ZSM-22、ZSM-23和ZSM-48分子筛中的一种或几种，金属活性组分中均含有Pt、Pd、Rh、Ru、Os、Ir、Ag和Au中的一种或几种。

本发明提供的方法中，优选的方案中步骤(3)中第二加氢反应器的裂化段设置至少两个选择性裂化催化剂床层，相邻两个催化剂床层间通入冷氢。部分冷氢回流的方式可以控制裂化床层的温度分布。下部的异构段催化剂采用单层放置。

第二加氢反应器的反应流出物引入产品分馏塔，经产品分馏塔分馏得到喷气燃料调和组分。产品分馏塔分馏得到的干气与中间分馏塔分馏得到的富气混合后部分或全部进入制氢装置，或者经进一步分离、精制得到液化气副产品。产品分馏塔分馏得到的副产品石脑油直接作为副产品出装置，或者部分或全部进入制氢装置。产品分馏塔的副产品柴油直接作为副产品出装置，或者部分或者全部返回第二加氢反应器的裂化段。

下面结合附图，具体说明本发明的具体实施方式，但本发明并不因此而受到任何限制。

附图为本发明提供的以动植物油为原料制备喷气燃料调合组分的方法的流程示意图。如附图所示，动植物油原料物流经管线1由泵2加压后经管线3与来自管线4的硫化剂混合后，与来自管线12a的氢气混合进入第一加氢反应器6进行加氢脱氧反应。反应产物经管道7进入高压分离器8，分离得到的气相物流经管线9进入气体分离装置10，分离得到的酸性废水经管线14排出，烃类液相物流经管线15后一部分经过管线15a返回第一加氢反应器，一部分经管线15b进入中间分馏塔16。经气体分离装置10分离后得到的氢气物流与来自管线5a的补充新氢混合后经循环氢压缩机12压缩后返回第一加氢反应器6，其中冷氢经管线12b打入催化剂床层中间。经气体分离装置10分离后得到的CO物流经管线13进入CO变换反应装置制氢。

中间分馏塔16切割得到的轻烃酸性气体经管道17与来自管线27的干气混合后经管线28引出。切割得到的碳链较短的组分(C₆～C₁₅)经管线18由第二加氢反应器19的中部进入反应器发生反应，切割得到的较重组分(C₁₆～C₂₄)经管线20与来自管线24a的氢气混合后由第二加氢反应器19的顶部进入反应器发生反应。反应产物由反应器底部经管线21引出进入高压分离器22进行气液分离。分离得到的氢气与来自管线5b的补充新氢混合后经压缩机24升压后分为两路，其中一路经管线24b作为冷却介质打入第二加氢反应器的裂化段的催化剂床层之间。分离得到的液态烃经管线25进入产品分馏装置26。分馏得到喷气燃料目的产品经管线30引出，得到的气态烃经管线27与来自管线17的气体混合后经管线28引出，石脑油、柴油副产品分别经管线29、31引出。混合气体部分或全部进入制氢装置或者经进一步地分离、精制后得到液化气副产品。汽油可根据情况选择部分或者全部进入制氢装置制氢，柴油可根据情况选择部分或者全部经管线32与管线20中的物流混合进入第二加氢反应器回炼。

下面的实施例将对本发明提供的方法进行进一步的说明，但并不因此而限制本发明的应用范围。

实施例1

以椰子油为原料，最终的柴油副产品不回炼，反应条件如表1.1所示，产品性质如表1.2所示，原料性质见表3。喷气燃料收率为41.5重量％。

制备催化剂所用的试剂均为化学纯。

其中，第一加氢反应器所用催化剂的制备方法为：称取2000克氢氧化铝粉(干基70重量％)和631克含二氧化硅25重量％的硅溶胶混合后用挤条机挤成外接圆直径为1.3毫米的三叶草形条，将所得三叶草形条于120℃干燥4小时后在600℃条件下焙烧3小时，制得载体A，载体A中氧化硅含量为10.1重量％。将200克该载体A用176毫升含16.9克氟化铵的水溶液浸渍2小时，120℃干燥3小时后在480℃焙烧3小时，制得含氟氧化硅-氧化铝载体B。将该载体B用170毫升含11.9克仲钼酸铵的水溶液浸渍3小时，120℃干燥8小时后400℃焙烧3小时，之后用162毫升含27.2克硝酸镍、57.3克偏钨酸铵的水溶液浸渍3小时，然后于120℃干燥4小时，并在450℃焙烧4小时，得到加氢精制催化剂，其组成为氧化镍2.72重量％、氧化钼3.25重量％、氧化钨17.11重量％，余量为载体A。

第二加氢反应器的裂化段和异构段采用相同的贵金属催化剂，催化剂的制备方法为：

将水、硅溶胶、氯化铝、氢氧化钾和己二胺混合，其中硅溶胶中氧化铝/氧化硅＝0.002，水/氧化硅＝100，经凝胶、晶化合成分子筛。晶化温度为160℃，晶化时间为84小时。晶化完成后，将反应釜自然冷却，打开反应釜，将结晶物与溶液过滤分离，用去离子水将结晶物洗涤3次，之后于120℃干燥4小时，600℃焙烧4小时，得到分子筛原粉，组成为氧化硅/氧化铝＝272。

取所得分子筛原粉100克，用20重量％的硝酸铵溶液1000毫升进行离子交换，离子交换的温度为70℃，时间为2小时，交换次数为3次。经干燥，焙烧，得到氢型分子筛，其中干燥温度为100℃，干燥时间为4小时，焙烧温度为580℃，焙烧时间为4小时。所得氢型分子筛含0.10重量％的氧化钾。

将所得氢型分子筛与一定量的拟薄水铝石、田菁粉混合均匀，加入硝酸水溶液，充分混捏，然后在挤条机上挤出直径为1.3毫米的三叶草形条，在150℃下干燥3小时，然后在空气中500℃焙烧6小时，得到载体。将载体用含有二氯四氨合铂的溶液进行饱和浸渍，然后在110℃下干燥4小时，在空气气氛中450℃焙烧6小时。然后将所得催化剂进行还原，还原温度为400℃，还原时间为3小时，氢气压力为0.1MPa。还原后的催化剂组成为：分子筛99.2重量％，铂0.8重量％。

表1.1实施例1操作条件

表1.2实施例1产品性质

编号	3^#喷气燃料标准	实施例1
			冰点，℃	-47(最高)	-57.1
闪点，℃	38(最小)	61
			密度，(20℃)，g/cm³	0.775～0.830	0.745
热值，MJ/kg	42.8(最低)	45.1
			芳烃，体积％	20.0	0
总硫含量，质量/％	0.20(最高)	＜0.0001

实施例2

采用与实施例1相同的反应器和催化剂，和实施例1不同的是，原料采用70重量％的棕榈油和30重量％的猪油的混合油，第一加氢反应器设置3个加氢处理催化剂床层，相邻两个催化剂床层间打入冷氢以控制反应温度，第一加氢反应器得到的液态烃产物的50％和原料混合返回反应器顶部，反应条件如表2.1所示，产品性质如表2.2所示。原料性质见表3。喷气燃料收率为39.8重量％。

表2.1实施例2操作条件

表2.2实施例2产品性质

编号	3^#喷气燃料标准	实施例2
			冰点，℃	-47(最高)	-62.2
闪点，℃	38(最小)	55
			密度，(20℃)，g/cm³	0.775～0.830	0.746
热值，MJ/kg	42.8(最低)	44.1
			芳烃，体积％	20.0	0
总硫含量，质量/％	0.20(最高)	＜0.0001

表3：原料性质

Claims

1.一种以动植物油为原料制备喷气燃料调合组分的方法，其特征在于，包括：

(3)第二加氢反应器上部为裂化段，装填选择性裂化催化剂，下部为异构段，装填异构化催化剂，步骤(2)分馏得到的C₁₆～C₂₄馏分从顶部进入第二加氢反应器，在氢气存在的条件下，在裂化段进行选择性裂化反应，然后进入异构段进行异构化反应，分馏得到的C₆～C₁₅馏分从中部进入异构段进行异构化反应；

2.按照权利要求1的方法，其特征在于，所述的第一加氢反应器的操作条件为：反应温度为200～450℃，反应压力为1.0～15.0MPa，体积空速为0.1～6.0h^-1，氢油体积比为100～1500Nm³/m³。

3.按照权利要求2的方法，其特征在于，所述的第一加氢反应器的操作条件为：反应温度为280～350℃，反应压力为3.0～6.0MPa，体积空速为1.0～3.0h^-1，氢油体积比为300～1000Nm³/m³。

4.按照权利要求1的方法，其特征在于，步骤(3)所述的第二加氢反应器的操作条件为，裂化段：反应温度为280～380℃，反应压力为1.0～15.0MPa，体积空速为0.5～5.0h^-1，氢油体积比为200～1500Nm³/m³；异构段：反应温度为250～380℃，反应压力为1.0～12.0MPa，体积空速为0.5～6.0h^-1，氢油体积比为100～1200Nm³/m³。

5.按照权利要求4的方法，其特征在于，步骤(3)所述的第二加氢反应器的操作条件为，裂化段：反应温度为300～360℃，反应压力为4.0～8.0MPa，体积空速为0.5～3.0h^-1，氢油体积比为300～1000Nm³/m³；异构段：反应温度为280～350℃，反应压力为3.0～8.0MPa，体积空速为0.5～3.0h^-1，氢油体积比为300～1000Nm³/m³。

6.按照权利要求1-5中任一种的方法，其特征在于，所述的加氢处理催化剂为硫态化金属催化剂，活性组分选自VIB族金属中的一种或几种和VIII族金属中的一种或几种的组合，载体选自氧化铝、氧化硅、氧化钛、氧化锆和分子筛中的一种或多种的混合物。

7.按照权利要求1-5中任一种的方法，其特征在于，步骤(1)中所述的第一加氢反应器中的设置至少两层加氢处理催化剂床层，相邻两层催化剂床层之间通入冷氢。

8.按照权利要求1-5中任一种的方法，其特征在于，步骤(1)中所述的第一加氢反应器的加氢处理催化剂床层上部设置加氢保护剂床层。

9.按照权利要求8的方法，其特征在于，所述的加氢保护剂为活性组分为Mo和Ni，载体为氧化铝的催化剂。

10.按照权利要求1-5中任一种的方法，其特征在于，步骤(1)中所述的植物油和/或动物油脂进入第一加氢反应器前混入浓度为1～10重量％的硫化剂，所述的硫化剂为H₂S、CS₂、二甲基二硫醚、甲基硫醚、正丁基硫醚和噻吩中的一种或几种。

11.按照权利要求1-5中任一种的方法，其特征在于，步骤(1)中所述的第一加氢反应器的产物经分离后得到的液态烃部分返回第一加氢反应器。

12.按照权利要求11的方法，其特征在于，所述的返回第一加氢反应器的液态烃与进入第一加氢反应器的原料油的体积比为0.1～10∶1。

13.按照权利要求1-5中任一种的方法，其特征在于，步骤(2)中间分馏塔的塔顶压力为0.10～2.0MPa，塔顶温度为40～80℃，塔釜温度为320～360℃，回流比为0.1～5.0。

14.按照权利要求1-5中任一种的方法，其特征在于，所述的选择性裂化催化剂、异构化催化剂为相同或不同的催化剂，其中，催化剂载体中均含有SAPO-11、SAPO-31、SAPO-41、ZSM-22、ZSM-23和ZSM-48分子筛中的一种或几种，金属活性组分中均含有Pt、Pd、Rh、Ru、Os、Ir、Ag和Au中的一种或几种。

15.按照权利要求14的方法，其特征在于，步骤(3)中第二加氢反应器的裂化段设置至少两个选择性裂化催化剂床层，相邻两个催化剂床层间通入冷氢。

16.按照权利要求1-5中任一种的方法，其特征在于，所述植物油和/或动物油脂为棕榈油、棕榈仁油、大豆油、菜籽油、棉籽油、玉米胚油、米糠油、葵花籽油、红花籽油、花生油、蓖麻油、芝麻油、花椒籽油、茶油、椰子油、椰子仁油、核桃油、橄榄油、黄连木油、文冠果种子油，亚麻仁油、桐油、松脂油、乌桕油，猪油、牛油、羊油、鱼油、鸡油、鸭油和鹅油中的一种或几种。