CN103042689A - 排水板及排蓄水板制备工艺及其制备系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种排水板及排蓄水板制备工艺及其制备系统，所述工艺包括制备初成型底板、输送初成型底板、制备底板上的凸起及成品冷却收集，所述系统包括控制器、加热熔融装置、给料机、上辊和下辊，在下辊的柱体表面上设置有多个凸起模具，在上辊的柱体表面上设置有多个冲压槽，下辊表面上设置的凸起模具呈平行列式排布，在上辊上设置的冲压槽以行列式沿柱面平均分布。本发明的工艺及系统简单优化，解决了应用现有设备所导致的排水板及排蓄水板的凸起和底板厚度不均问题，使成型与脱模一体化实施，显著提高了成型效果，所得排水板及排蓄水板的凸起及底板厚度均匀，其整体性能大幅提升，从而为相关工程提供了保障，适于在相关领域中推广应用。

Description

排水板及排蓄水板制备工艺及其制备系统

技术领域

本发明涉及排水及蓄水装置的生产设备及工艺技术领域，尤其涉及一种排水板及排蓄水板制备工艺及其制备系统。

背景技术

目前，很多建筑、绿化工程都需要使用排水、蓄水设备，其中，排水板及排蓄水板因使用效果较好且施工方便而应用日益普遍。现有的排水板及排蓄水板普遍通过将PE、树脂、橡胶等原材料高温加热熔融制成底板，然后在由给料机在高温下降初成型的底板送人成型设备进行冲压，从而得到分布凸起的排水板或者排蓄水板，其中，对于凸起结构的形成普遍采用的设备是双辊同时运行的冲压设备，所采用的基本工艺方法是负压成型工艺，此种设备及所实施的工艺方法中，在一个辊上设置多个凸起的模具，在另一个辊上设置有多个与凸起模具相配合的凹槽，通过给料机将初成型的底板输送到两辊之间，通过两辊之间的底板受到负压作用，形成多个凸起，底板上凸起的排布方式对应于辊上凸起模具的分布，此种制备装置本身结构复杂、制造困难，并且，相应工艺所生产出来的产品常存在凸起本身厚度不均等问题，同时，因凸起模具要进入与之对应的凹槽，凸起周围的底板常在凸起成型时受到挤压，从而导致凸起周围的底板的厚度与其他未受挤压的底板部分的厚度不同，进而使排水板或者排蓄水板薄厚不均，受力及承压性能不一，由此，易造成排水板及排蓄水板在随后的建筑工程等应用中断裂等损坏现象，特别是相对薄的区域极易断裂，从而造成相关建筑工程出现渗漏，进而相应工程的质量和寿命受到严重影响。

发明内容

本发明的目的是，针对现有技术存在的问题，提供一种排水板及排蓄水板制备工艺及其制备系统，以简单结构、优化的工艺，制备出具有优良的物理机械性能的排水板及排蓄水板，增强排水板及排蓄水板的稳定性，延长其使用寿命，从而使相关工程的质量得到保证，相应地减少损耗，降低经济成本。

本发明解决问题的技术方案是：一种排水板及排蓄水板制备工艺，包括如下步骤：

（1）制备初成型底板

通过加热装置将制备底板的原材料熔融，然后将熔融料初步压制成底板；

（2）输送初成型底板

通过给料机将步骤（1）所得初成型的的底板送入通过支撑架支撑固定并且相平行设置的圆柱形上辊和下辊之间；

（3）制备底板上的凸起

初成型的底板进入上辊和下辊之间，上辊通过上辊上沿柱面平均分布的行列式冲压槽向下冲压底板，下辊通过下辊上设置呈平行列式排布的凸起模具向上冲压底板，同时，下辊通过负压吸附作用于底板，使底板除与凸起模具相吻合的区域也贴附于下辊表面，上辊和下辊通过冷却装置对接触的底板部分进行冷却，随着上辊及下辊的运行转动，底板携带在底板上方形成的凸起脱离下辊表面及其凸起模具；

随着上辊与下辊的运转，在上辊与下辊最接近的区域，每一个冲压槽与对应的一行凸起模具相配合，重复进行上述步骤。

本发明排水板及排蓄水板制备工艺还包括步骤（4）产品收集，在步骤（4）中，因步骤（3）所得带有凸起的底板即为排水板或者排蓄水板，为使排水板或者排蓄水板成品所携带的热量充分散发，通过旋转的长杠将其平拉，至其完全冷却至室温后进行卷起或者分切。

进一步地，所述下辊两侧的圆形底面中的一个圆形底面上沿圆周设置有多个气孔；在所述下辊靠近上辊的一侧和支撑架之间设置有一块遮挡板，在所述遮挡板上设置有吸气管和支撑杆，所述吸气管连接有吸气泵，所述支撑杆与所述支撑架相固定连接；所述遮挡板能够覆盖所述下辊圆形底面上的气孔；所述遮挡板上设置有气槽，所述吸气管与所述气槽相连通；所述下辊上设置的凸起模具包括通过螺纹连接的凸起壳体和固定轴，所述固定轴为固定设置在下辊的表面上，所述固定轴的一侧设有与下辊内部气体管道相通的通气孔；所述气孔通过所述下辊内部的气体管道与所述通气孔相通；在步骤（3）中，下辊的负压吸附作用是通过所述吸气泵、吸气管、气槽、气孔、气体管道及通气孔实现的，随着上辊与下辊的运转，所述遮挡板与下辊一侧圆形底面上不同的气孔相接触，当所述遮挡板覆盖所接触的气孔时，所述被覆盖的气孔位于气槽中，吸气泵通过吸气管吸走与所覆盖气孔相通的下辊内部气体管道内的气体，以及通过所述通气孔与所述下辊内部气体管道相通的底板与下辊之间的气体，产生负压，使底板被吸附于下辊上；当所述遮挡板随着下辊的转动离开所覆盖的气孔时，外界空气通过气孔进入下辊内气体管道，并通过通气孔进入底板与下辊的接触面之间，形成正压，使底板即底板上形成的凸起脱离下辊表面及下辊表面上的凸起模具。

优选地，所述固定轴的一侧为四边型，所述与下辊内部气体管道相通的通气孔设置在所述固定轴四边形的一侧。

进一步地，所述冷却装置包括冷却水水箱、冷却水输送泵、冷却水进水管、冷却水循环管道、冷却水回收管和冷却水回收储存箱，在所述上辊内部设置有上冷却水循环管道，在所述下辊内设置有下冷却水循环管道；在步骤（3）中，上辊通过内部设置的冷却装置对接触的底板部分进行冷却的同时，下辊也通过内部设置的冷却装置对接触的底板部分进行冷却，在此冷却过程中，所述冷却水输送泵抽取所述冷却水水箱中的水，冷却水通过所述冷却水进水管分别输送到输送上冷却水循环管道和所述下冷却水循环管道，冷却水分别对上辊和下辊表面进行冷却，吸热后的冷却水分别通过所述冷却水回水管流到所述冷却水回收储存箱。

优选地，在所述上冷却水循环管道内，冷却水由下而上流到冷却水回收管；在所述下冷却水循环管道内，冷却水由上而下流到冷却水回收管。

本发明还提供了一种实施上述排水板及排蓄水板制备工艺的排水板及排蓄水板制备系统，包括控制器及通过控制器控制的加热熔融装置、给料机、上辊和下辊，所述上辊与下辊均为圆柱形，所述上辊与下辊的柱体相平行设置，所述上辊和下辊通过支撑架支撑固定，在所述下辊的柱体表面上设置有多个凸起模具，在所述上辊的柱体表面上设置有多个冲压槽，其中，所述下辊表面上设置的凸起模具呈平行列式排布，在所述上辊上设置的冲压槽以行列式沿柱面平均分布；每个所述冲压槽能够与每行列式排布的凸起模具相配合。

进一步地，所述各冲压槽与垂直于上辊两侧圆形底面的中心轴线相平行，所述中心轴线垂直于所述上辊两侧的圆形底面，此种设置利于每个所述冲压槽能够与每行列式排布的凸起模具相充分配合。

进一步地，在所述下辊两侧的圆形底面中的一个圆形底面上沿圆周设置有多个气孔；优选地，在所述下辊靠近上辊的一侧和支撑架之间设置有一块遮挡板，在所述遮挡板上设置有吸气管和支撑杆，所述吸气管连接有吸气泵，所述支撑杆与所述支撑架相固定连接；所述遮挡板能够覆盖所述下辊圆形底面上的气孔；所述遮挡板上设置有气槽，所述吸气管与所述气槽相连通；所述下辊上设置的凸起模具包括通过螺纹连接的凸起壳体和固定轴，所述固定轴为固定设置在下辊的表面上，所述固定轴的一侧设有与下辊内部气体管道相通的通气孔；所述气孔通过所述下辊内部的气体管道与所述通气孔相通。

较佳地，所述固定轴的一侧为四边型，所述与下辊内部气体管道相通的通气孔设置在所述固定轴四边形的一侧，此种设置，能够利于负压作用均匀分布，同时，也利于正压作用均匀实施。

进一步地，所述冷却装置包括依次相连接的冷却水水箱、冷却水输送泵、冷却水进水管、冷却水循环管道、冷却水回收管和冷却水回收储存箱，其中，所述冷却水循环管道包括两组，一组为在所述上辊内部设置的上冷却水循环管道，另一组为在所述下辊内设置的下冷却水循环管道。

应用本发明排水板及排蓄水板制备工艺及其制备系统，突破了传统的凸起模具与圆形凹槽一对一的结构设置以及与其对应的生产工艺，以一个冲压槽对应一行凸起模具等创新结构进行排水板及排蓄水板的生产，在系统运行及生产过程中，对底板及凸起模具统一均匀施加向下的冲压力及负压吸附作用力以及同时进行的冷却作用，从而充分防止凸起形成过程中对凸起周围底板造成挤压以及因受力不均所导致的凸起厚度不一等问题发生，使产品排水板或者排蓄水板上形成厚度均匀的凸起，并使其凸起周围的底板与底板其他部分无厚度偏差得到保障，进而使产品排水板及排蓄水板的承压效果保持一致，相应地使其物理机械性能整体得到显著提升，有效避免因部分区域发生断裂故障而对整个工程质量和寿命造成严重影响；再者，工艺的实施和调控以及系统制造、维护和维修也更加方便快捷，大量减少工作量，大幅提高工作效率，从整体上降低了经济成本，相应地也为有关工程质量和寿命提供了保障。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明的工艺设计新颖合理，简单优化，操作便捷，使成型与脱模一体化实施，实现各相关负压吸附及冷却等作用力统一均匀实施，从而使成型效果得到显著提高，达到所制得的排水板及排蓄水板的凸起及底板厚度均匀，进而使排水板及排蓄水板的物理机械性能整体得到大幅提升；

2、本发明的系统结构创新，有效克服现有生产设备的不足，解决了应用现有设备所导致的排水板及排蓄水板的凸起和底板厚度不均问题，能够实现排水板及排蓄水板的承压受力性能一致，使其稳定性和使用寿命得到增强和延长，充分避免渗漏锻炼现象发生，从而为相关建筑工程提供了充分保障，适于在排水板及排蓄水板生产的相关领域中推广应用。

附图说明

图1为本发明排水板及排蓄水板制备系统的结构示意图

图2为本发明排水板及排蓄水板制备系统的上辊与下辊分布的结构示意图；

图3为图2中B处及固定轴的结构示意图；

图4为图2中C处的结构示意图。

图中所示：1-给料机，2-支撑架，3-上辊，4-下辊，5-凸起模具，6-冲压槽，7-气孔，8-遮挡板，9-支撑杆，10-吸气管，11-固定轴。

具体实施方式

实施例1

一种排水板及排蓄水板制备工艺，包括如下步骤：

（1）制备初成型底板

通过加热装置将制备底板的原材料熔融，然后将熔融料初步压制成底板；

（2）输送初成型底板

通过给料机将步骤（1）所得初成型的的底板送入通过支撑架支撑固定并且相平行设置的圆柱形上辊和下辊之间；

（3）制备底板上的凸起

初成型的底板进入上辊和下辊之间，上辊通过上辊上沿柱面平均分布的行列式冲压槽向下冲压底板，下辊通过下辊上设置呈平行列式排布的凸起模具向上冲压底板，同时，下辊通过负压吸附作用于底板，使底板除与凸起模具相吻合的区域也贴附于下辊表面，上辊和下辊通过冷却装置对接触的底板部分进行冷却，随着上辊及下辊的运行转动，底板携带在底板上方形成的凸起脱离下辊表面及其凸起模具；

随着上辊与下辊的运转，在上辊与下辊最接近的区域，每一个冲压槽与对应的一行凸起模具相配合，重复进行上述步骤。

在上述排水板及排蓄水板制备工艺中还包括步骤（4）产品收集，在步骤（4）中，因步骤（3）所得带有凸起的底板即为排水板或者排蓄水板，为使排水板或者排蓄水板成品所携带的热量充分散发，通过旋转的长杠将其平拉，至其完全冷却至室温后进行卷起或者分切。

如图1所示，一种实施上述排水板及排蓄水板制备工艺的排水板及排蓄水板制备系统，包括控制器（图中未示）及通过控制器控制的加热熔融装置（图中未示）、给料机1、上辊3和下辊4，所述上辊3与下辊4均为圆柱形，所述上辊3与下辊4的柱体相平行设置，所述上辊3和下辊4通过支撑架2支撑固定，在所述下辊4的柱体表面上设置有多个凸起模具5，在所述上辊3的柱体表面上设置有多个冲压槽6，所述下辊4表面上设置的凸起模具5呈平行列式排布，在所述上辊3上设置的冲压槽6以行列式沿柱面平均分布；每个所述冲压槽6能够与每行列式排布的凸起模5具相配合。

上述实施例中，所述各冲压槽6与垂直于上辊3两侧圆形底面的中心轴线相平行，此种设置利于每个所述冲压槽6能够与每行列式排布的凸起模具5相充分配合。

实施例2

一种排水板及排蓄水板制备工艺同实施例1，还包括如下不同：

所述下辊4两侧的圆形底面中的一个圆形底面上沿圆周设置有多个气孔7；在所述下辊4靠近上辊3的一侧和支撑架2之间设置有一块遮挡,8，在所述遮挡板8上设置有吸气管10和支撑杆9，所述吸气管10连接有吸气泵，所述支撑杆9与所述支撑架2相固定连接；所述遮挡板8能够覆盖所述下辊4圆形底面上的气孔7；所述遮挡板上设置有气槽，所述吸气管与所述气槽相连通；

所述下辊4上设置的凸起模具5包括通过螺纹连接的凸起壳体和固定轴11，所述固定轴11为固定设置在下辊4的表面上，所述固定轴11的一侧设有与下辊4内部气体管道相通的通气孔7；

所述气孔7通过所述下辊4内部的气体管道与所述通气孔7相通；

在步骤（3）中，下辊4的负压吸附作用是通过所述吸气泵、吸气管10、气槽、气孔7、气体管道及通气孔7实现的，随着上辊3与下辊4的运转，所述遮挡板8与下辊4一侧圆形底面上不同的气孔7相接触，当所述遮挡板8覆盖所接触的气孔7时，所述被覆盖的气孔7位于所述气槽中，吸气泵通过吸气管10吸走与所覆盖气孔7相通的下辊4内部气体管道内的气体，以及通过所述通气孔7与所述下辊4内部气体管道相通的底板与下辊之间的气体，产生负压，使底板被吸附于下辊4上；当所述遮挡板8随着下辊4的转动离开所覆盖的气孔7时，外界空气通过气孔7进入下辊4内气体管道，并通过通气孔7进入底板与下辊4的接触面之间，形成正压，使底板即底板上形成的凸起脱离下辊4表面及下辊4表面上的凸起模具5。

如图1、图2、图3及图4所示，实施上述排水板及排蓄水板制备工艺的一种排水板及排蓄水板制备系统同实施例1，不同的是还包括如下设置：

在所述下辊4两侧的圆形底面中的一个圆形底面上沿圆周设置有多个气孔7；

在所述下辊4靠近上辊3的一侧和支撑架2之间设置有一块遮挡板8，在所述遮挡板8上设置有吸气管10和支撑杆9，所述吸气管10连接有吸气泵，所述支撑杆9与所述支撑架2相固定连接；所述遮挡板8能够覆盖所述下辊4圆形底面上的气孔7；所述遮挡板上设置有气槽，所述吸气管与所述气槽相连通；

所述下辊4上设置的凸起模具5包括通过螺纹连接的凸起壳体和固定轴11，所述固定轴11为固定设置在下辊4的表面上，所述固定轴11的一侧设有与下辊4内部气体管道相通的通气孔7；

所述气孔7通过所述下辊4内部的气体管道与所述通气孔7相通。

上述实施例中，上述各结构的设置及其综合作用能够使负压吸附成型及正压脱模的力均匀分布，从而使产品排水板或者排蓄水板的底板及其上的凸起厚度均匀；其中，所述遮挡板8与下辊4设置气孔7的圆形底面摩擦接触，随着下辊4的运行转动，所述遮挡板8对应覆盖不同的气孔7；所述支撑杆9的数量优选为4个，所述支撑杆9优选为钢制弹簧；所述气槽的设置种设置能够使所述遮挡板8与下辊4设置气孔7的圆形底面的接触更加紧密，使负压吸气作用更加充分；优选地，所述固定轴11的一侧为四边型，所述与下辊4内部气体管道相通的通气孔7设置在所述固定轴11四边形的一侧，此种设置，能够利于负压作用均匀分布，同时，也利于正压作用均匀实施。

实施例3

一种排水板及排蓄水板制备工艺同实施例2，还包括如下不同：

所述冷却装置包括冷却水水箱、冷却水输送泵、冷却水进水管、冷却水循环管道、冷却水回收管和冷却水回收储存箱，在所述上辊3内部设置有上冷却水循环管道，在所述下辊4内设置有下冷却水循环管道；

在步骤（3）中，上辊3通过内部设置的冷却装置对接触的底板部分进行冷却的同时，下辊4也通过内部设置的冷却装置对接触的底板部分进行冷却，在此冷却过程中，所述冷却水输送泵抽取所述冷却水水箱中的水，冷却水通过所述冷却水进水管分别输送到输送上冷却水循环管道和所述下冷却水循环管道，冷却水分别对上辊3和下辊4表面进行冷却，吸热后的冷却水分别通过所述冷却水回水管流到所述冷却水回收储存箱。

在上述制备工艺中，较佳地，在所述上冷却水循环管道内，冷却水由下而上流到冷却水回收管；在所述下冷却水循环管道内，冷却水由上而下流到冷却水回收管；此种方式，能够使热量交换保持梯度进行，使冷却更加充分，从而有效节约用水的同时，也使位于上辊3和下辊4之间的各物料冷却均匀，从而为成型的均匀一致性提供保障。

如图1、图2、图3及图4所示，实施上述排水板及排蓄水板制备工艺的一种排水板及排蓄水板制备系统同实施例1，不同的是还包括如下设置：

所述冷却装置包括依次相连接的冷却水水箱、冷却水输送泵、冷却水进水管、冷却水循环管道、冷却水回收管和冷却水回收储存箱，其中，所述冷却水循环管道包括两组，一组为在所述上辊3内部设置的上冷却水循环管道，另一组为在所述下辊4内设置的下冷却水循环管道。

上述实施例中，上述冷却装置的上下相对称设置，易于使热量交换从底板等物料的上下同时进行冷却，为提升成型的品质和提供脱模的效率提供了充分的保障。

本发明不限于上述实施方式，本领域技术人员所做出的对上述实施方式任何显而易见的改进或变更，都不会超出本发明的构思和所附权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种排水板及排蓄水板制备工艺，其特征在于，包括如下步骤：

（1）制备初成型底板

通过加热装置将制备底板的原材料熔融，然后将熔融料初步压制成底板；

（2）输送初成型底板

通过给料机将步骤（1）所得初成型的的底板送入通过支撑架支撑固定并且相平行设置的圆柱形上辊和下辊之间；

（3）制备底板上的凸起

初成型的底板进入上辊和下辊之间，上辊通过上辊上沿柱面平均分布的行列式冲压槽向下冲压底板，下辊通过下辊上设置呈平行列式排布的凸起模具向上冲压底板，同时，下辊通过负压吸附作用于底板，使底板除与凸起模具相吻合的区域也贴附于下辊表面，上辊和下辊通过冷却装置对接触的底板部分进行冷却，随着上辊及下辊的运行转动，底板携带在底板上方形成的凸起脱离下辊表面及其凸起模具；

随着上辊与下辊的运转，在上辊与下辊最接近的区域，每一个冲压槽与对应的一行凸起模具相配合，重复进行上述步骤。

2.根据权利要求1所述的排水板及排蓄水板制备工艺，其特征在于：所述下辊两侧的圆形底面中的一个圆形底面上沿圆周设置有多个气孔；在所述下辊靠近上辊的一侧和支撑架之间设置有一块遮挡板，在所述遮挡板上设置有吸气管和支撑杆，所述吸气管连接有吸气泵，所述支撑杆与所述支撑架相固定连接；所述遮挡板能够覆盖所述下辊圆形底面上的气孔；所述遮挡板上设置有气槽，所述吸气管与所述气槽相连通；

所述下辊上设置的凸起模具包括通过螺纹连接的凸起壳体和固定轴，所述固定轴为固定设置在下辊的表面上，所述固定轴的一侧设有与下辊内部气体管道相通的通气孔；

所述气孔通过所述下辊内部的气体管道与所述通气孔相通；

在步骤（3）中，下辊的负压吸附作用是通过所述吸气泵、吸气管、气槽、气孔、气体管道及通气孔实现的，随着上辊与下辊的运转，所述遮挡板与下辊一侧圆形底面上不同的气孔相接触，当所述遮挡板覆盖所接触的气孔时，所述被覆盖的气孔位于气槽中，吸气泵通过吸气管吸走与所覆盖气孔相通的下辊内部气体管道内的气体，以及通过所述通气孔与所述下辊内部气体管道相通的底板与下辊之间的气体，产生负压，使底板被吸附于下辊上；当所述遮挡板随着下辊的转动离开所覆盖的气孔时，外界空气通过气孔进入下辊内气体管道，并通过通气孔进入底板与下辊的接触面之间，形成正压，使底板即底板上形成的凸起脱离下辊表面及下辊表面上的凸起模具。

3.根据权利要求2所述的排水板及排蓄水板制备工艺，其特征在于：所述固定轴的一侧为四边型，所述与下辊内部气体管道相通的通气孔设置在所述固定轴四边形的一侧。

4.根据权利要求1所述的排水板及排蓄水板制备工艺，其特征在于：所述冷却装置包括冷却水水箱、冷却水输送泵、冷却水进水管、冷却水循环管道、冷却水回收管和冷却水回收储存箱，在所述上辊内部设置有上冷却水循环管道，在所述下辊内设置有下冷却水循环管道；

在步骤（3）中，上辊通过内部设置的冷却装置对接触的底板部分进行冷却的同时，下辊也通过内部设置的冷却装置对接触的底板部分进行冷却，在此冷却过程中，所述冷却水输送泵抽取所述冷却水水箱中的水，冷却水通过所述冷却水进水管分别输送到输送上冷却水循环管道和所述下冷却水循环管道，冷却水分别对上辊和下辊表面进行冷却，吸热后的冷却水分别通过所述冷却水回水管流到所述冷却水回收储存箱。

5.根据权利要求4所述的排水板及排蓄水板制备工艺，其特征在于：在所述上冷却水循环管道内，冷却水由下而上流到冷却水回收管；在所述下冷却水循环管道内，冷却水由上而下流到冷却水回收管。

6.一种排水板及排蓄水板制备系统，其特征在于：包括控制器及通过控制器控制的加热熔融装置、给料机、上辊和下辊，所述上辊与下辊均为圆柱形，所述上辊与下辊的柱体相平行设置，所述上辊和下辊通过支撑架支撑固定，在所述下辊的柱体表面上设置有多个凸起模具，在所述上辊的柱体表面上设置有多个冲压槽，所述下辊表面上设置的凸起模具呈平行列式排布，在所述上辊上设置的冲压槽以行列式沿柱面平均分布；每个所述冲压槽能够与每行列式排布的凸起模具相配合。

7.根据权利要求6所述的排水板及排蓄水板制备系统，其特征在于：所述各冲压槽与垂直于上辊两侧圆形底面的中心轴线相平行；所述中心轴线垂直于所述上辊两侧的圆形底面。

8.根据权利要求6所述的排水板及排蓄水板制备系统，其特征在于：在所述下辊两侧的圆形底面中的一个圆形底面上沿圆周设置有多个气孔；

在所述下辊靠近上辊的一侧和支撑架之间设置有一块遮挡板，在所述遮挡板上设置有吸气管和支撑杆，所述吸气管连接有吸气泵，所述支撑杆与所述支撑架相固定连接；所述遮挡板能够覆盖所述下辊圆形底面上的气孔；所述遮挡板上设置有气槽，所述吸气管与所述气槽相连通；

所述下辊上设置的凸起模具包括通过螺纹连接的凸起壳体和固定轴，所述固定轴为固定设置在下辊的表面上，所述固定轴的一侧设有与下辊内部气体管道相通的通气孔；

所述气孔通过所述下辊内部的气体管道与所述通气孔相通。

9.根据权利要求8所述的排水板及排蓄水板制备系统，其特征在于：所述固定轴的一侧为四边型，所述与下辊内部气体管道相通的通气孔设置在所述固定轴四边形的一侧。

10.根据权利要求6所述的排水板及排蓄水板制备系统，其特征在于：所述冷却装置包括依次相连接的冷却水水箱、冷却水输送泵、冷却水进水管、冷却水循环管道、冷却水回收管和冷却水回收储存箱，其中，所述冷却水循环管道包括两组，一组为在所述上辊内部设置的上冷却水循环管道，另一组为在所述下辊内设置的下冷却水循环管道。

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