CN103016138A - 涡轮增压发动机 - Google Patents

Abstract

一种涡轮增压发动机，包括主运动系统，配气系统，进排气系统，冷却系统，润滑系统，点火系统，电喷系统、曲轴箱强制通风系统及燃油蒸发净化系统，技术要点是：采用电子节气门；由三层带缝隙不锈钢钢板组成的歧管垫排气口；由气门的锥形阀片边沿处的锥体耐磨材料，以及对应设置的靠近环形凹槽的气门座耐磨工作端面；在主轴承盖的下部设置的固定设置在气缸体和主轴承盖安装凸台上的加强板，在加强板与曲轴相对应的位置上留有加强板落油孔。采用废气涡轮增压技术，降低发动机油耗；增加进气量，发动机的平均有效压力有所提高，对相关零件机械强度的补强，发动机动力适应性提升。

Description

涡轮增压发动机

技术领域

本发明属于汽油发动机技术领域，特别涉及一种涡轮增压发动机。

背景技术

在国家节能减排政策和能源危机及环境保护等因素的影响下，作为有效降低汽车油耗、改善汽车尾气排放污染，在节能减排的同时又提高了发动机的动力性，这一举两得的技术---涡轮增压技术逐渐被广大消费者所接受，所以，开发涡轮增压发动机已势在必行。为对应快速增长的中国汽车市场需求，提高公司产品的商品性，开发了高性能、低油耗、低污染的2.0升涡轮增压汽油发动机。

发明内容

本发明的目的是提供一种采用活塞冷却机油喷嘴、三层气缸垫结构、增加气门耐磨性能的涡轮增压发动机。

本发明的目的是这样实现的，它包括有由气缸体、气缸盖，曲轴、曲轴减震皮带轮、活塞、活塞销、活塞环、连杆总成组成的主运动系统；由凸轮轴、进排气门、机油控制阀、正时齿带及皮带轮、曲轴减震皮带轮、挺柱、气门弹簧、气门弹簧锁夹、气门弹簧上、下座，气门油封组成的配气系统；由进气歧管总成、铸铁排气歧管、涡轮增压器、气压机进、出接口、增压器水管组件、增压器润滑油管、回油管组件组成的进、排气系统；由进水接口、水泵、皮带轮组件、发动机缸体、缸盖中的水套、节温器、出水管组成的冷却系统；由油底壳、机油集滤器、机油泵壳组件、机油滤清器和机体中的油道组成的润滑系统；由火花塞、点火线圈、发电机组成的点火系统；由曲轴角度传感器、凸轮轴位置传感器、燃油分配管总成、电子节气门、爆震传感器、进气温度压力传感器、水温传感器组成的电喷系统以及包括摇臂罩盖组成的曲轴箱强制通风系统和由碳罐电磁阀及连接管路组成的燃油蒸发净化系统；其特征是：采用电子节气门，并且在摇臂罩盖上方安装有控制涡轮和曲轴箱之间压差的P.W.M阀；发动机缸盖和缸体的安装处的气缸垫采用三层金属结构；点火线圈采用笔式点火线圈，各缸独立点火；在发动机排气侧安装一废气涡轮增压机构；进气歧管采用稳压腔形式，稳压腔在进气歧管气道上方；采用铸铁排气歧管，且排气歧管垫中的气道孔四周涂有密封银浆；在排气歧管下方安装有用于支撑排气系统和增压系统的排气歧管支架；发电机采用较在普遍的90安培发电机电流更大的120安培发电机；在歧管垫排气口的环形边沿处中间层不锈钢钢板的两侧分别设置有一带有缝隙结构的不锈钢钢板，该不锈钢钢板靠近环形边沿处的端部与歧管排气口垂直平齐，而另一端则固定在排气歧管垫中间层不锈钢钢板上；在进气门或/和排气门的锥形阀片边沿处设置有一环形凹槽，在环形凹槽的内部堆焊有锥体耐磨材料；在靠近环形凹槽的气门座工作端设置有一环形槽，在环形槽内烧结有一层与环形凹槽相对应的气门座耐磨工作端面；在主轴承盖的下部设置有一加强板，该加强板通过安装螺栓固定设置在气缸体和主轴承盖安装凸台上；在加强板与曲轴相对应的位置上还留有加强板落油孔。

本结构配气系统采用液压挺柱结构。

所述的加强板是在气缸体底部安装有加强板，用七个加强板固定螺栓将加强板分别固定安装在气缸体底面螺纹孔及相应主轴承盖螺纹孔内。

本结构的凸轮轴驱动方式采用皮带传动，并采用自动涨紧器涨紧皮带。

所述歧管排气口边沿处的缝隙结构的长度为1.5～3毫米，缝隙结构的宽度为0.45～0.7毫米。靠近歧管排气口环形边沿处的不锈钢钢板外表面上还涂有铝银浆耐热涂层，铝银浆耐热涂层的宽度为3～7毫米，厚度为0.02～0.04毫米。

所述的锥体耐磨材料为：硬质合金，钴基合金，镍基合金或钴铬合金；所述的气门座耐磨工作端面的烧结材料为：铸铁，铁钼合金，铁钼硅合金或钒硅合金。

本发明的优点是：

本发明发动机优点：采用先进的汽油机涡轮增压技术，具有高寿命、高性能、低油耗、高环保的性能。具体技术特点：

1. 采用铸铁缸体及铸铁零部件、高集成型铝制机油泵壳组件，寿命长；

2. 配气机构采用单缸4气门、单顶置凸轮轴、液压式挺柱、电子节气门； 

3. 采用铸铁气缸体和铸铁气缸套，缸套直接预铸在气缸体中；

4. 采用三层金属结构的气缸垫；

5. 凸轮轴驱动方式采用皮带传动，并采用自动涨紧器涨紧皮带；

6. 采用涨断连杆设计及制造技术；

7. 采用废气涡轮增压技术；

8. 排放可适应欧IV、国V；

由于采用废气涡轮增压技术，使得发动机的燃油经济性得到了提高。为降低活塞的热负荷强度，采用了在气缸体主轴承座上安装活塞冷却喷嘴，在一定的机油压力下，将机油喷射到活塞内腔表面以冷却活塞。由于进气量的增加，发动机的平均有效压力有所提高，对相关零件机械强度进行了补强，可以适应发动机动力性的提升。本发明还具有结构简单合理，成本低，性价比高，安全可靠等优点。

 

附图说明

    图1是本发明的发动机主视图结构示意简图；

图2是图1中A向视图结构示意简图；

图3是图2中C向视图结构示意简图；

图4是图1中B向视图结构示意简图；

图5是图2中D向视图结构示意简图；

图6是发动机气缸体后端面结构示意简图；

图7是图5中E向视图结构示意简图；

图8是发动机燃油喷射系统结构示意简图；

图9是图8中F-F剖视结构示意图；

图10是发动机摇臂罩盖结构示意简图；

图11是摇臂和凸轮轴结构示意简图；

图12是发动机进气结构示意简图；

图13是发动机进气歧管结构示意简图；

图14是发动机排气系统结构示意简图；

图15是发动机排气歧管结构示意简图；

图16是发动机增压系统结构示意简图；

图17是图16中G向视图结构示意简图；

图18是发动机皮带传动系统；

图19是发动机机油泵壳安装结构示意简图；

图20是发动机机油泵壳结构示意简图；

图21是发动机配气系统结构示意简图；

图22是曲轴减震皮带安装配合各零件结构示意简图；

图23是发动机水泵安装结构示意简图；

图24是图23中H-H剖视结构示意简图；

图25是发动机活塞结构示意简图；

图26是发动机机油标尺结构示意简图；

图27是发动机轴承安装结构示意简图；

图28是图27中I向放大结构示意简图；

图29是发动机飞轮轮廓结构示意简图；

图30是发动机飞轮结构示意简图；

图31是发动机排气歧管垫结构示意简图；

图32是图27中 J-J剖视结构示意简图；

图33是本发明实例的性能曲线图；

图34是本发明实例的万有特性曲线图。

 附图主要部分的符号说明

1-正时齿带盖；2-凸轮轴正时齿带轮，3-涡轮增压器，4-曲轴，5-曲轴减震皮带轮，6-水泵组件，7-动力转向泵支架，8-节气门体，9-发电机，10-机油滤清器，11-机油滤清器支架，12-正时齿带，13-进气歧管总成，14-起动机，15-油底壳，16-爆震传感器，17-燃油分配管，18-气缸体，19-气缸盖，20-气缸垫，21-水温感应塞，22-机油尺组件，23-摇臂盖组件，24-飞轮，25-电控阀，26-水管组件，27-节温器，28-排气歧管总成，29-机油压力开关 ，30-进气/压力温度传感器，31-点火线圈，32-正时标记，33-定位销，34-气正时齿带后盖，35-法兰螺栓，36-法兰螺栓，37-张紧轮，38-设定销，39-自动张紧器，40-调整螺钉，41-橡胶塞，42-张紧轮支架组件，43-正时前盖，44-机油泵齿带轮，45-活塞，46-第一活塞环，47-第二活塞环，48-油环，49-连杆，50-曲轴上轴承，51-曲轴下轴承，52-曲轴止推轴承，53-主轴承侧盖，54-水泵垫，55-法兰螺栓，56-机油泵壳组件，57-前盖垫，58-O型环，59-塞盖，60-发动机吊环，61-摇臂“C”，62-摇臂“D”，63-活塞臂，64-摇臂轴盖，65-凸轮轴，66-进气门，67-排气门，68-气门弹簧，69-气门弹簧座，70-气门弹簧上座，71-气门锁夹，72-V型皮带，73-V型皮带，74-发电机支架，75-动力转向泵皮带轮，76-水泵皮带轮，77-喷油器组件系统，78-绝缘体，79-喷油调压器，80-油管，81-软管夹，82-回油管，83-排气歧管垫，84-加强板，85-进气门座圈，86-排气门座圈。

下面将结合附图通过实例对本发明作进一步详细说明，但下述的实例仅仅是本发明其中的例子而已，并不代表本发明所限定的权力保护范围，本发明的权利保护范围以权利要求书为准。

具体实施方式

实例1

由图1～32所示，图中的18为气缸体、19为气缸盖、曲轴为4、曲轴减震皮带轮5、活塞45、第一活塞环46、第二活塞环47、油环48、连杆组件49、曲轴上轴承50、曲轴下轴承51、曲轴止推轴承52、主轴承侧盖52和飞轮组件24组成的主运动系统；由凸轮轴正时齿带轮2、凸轮轴65、进气门66、排气门67、电控阀25、机油压力开关29、正时齿带12、凸轮轴V型皮带72、曲轴正时皮带73、张紧轮37、设定销38、自动涨紧器39、调整螺钉40、橡胶塞41、张紧轮支架组件42、气门弹簧68、气门弹簧锁夹71、气门弹簧座69、气门弹簧上座70组成的可变气门正时配气系统；由进气歧管总成13、铸铁排气歧管28、涡轮增压器3、增压器进水管组件3-7、增压器进水管组件3-8、增压器进油管3-5、增压器回油管3-3、泄压阀3-12、胶管组件3-14、胶管夹3-11及进回油垫片3-10组成的进、排气系统；由水管组件26、水泵组件6、水泵垫54、机油泵壳组件56、气缸体中的水套18-3、节温器27、出水接管和小循环管组成的冷却系统；由油底壳15、机油泵壳组件56、机油滤清器10、机油滤清器支架11和机体中的油道组成的润滑系统；由内部火花塞及点火线圈31、发电机9组成的点火系统；由燃油分配管17、喷油器组件系统77、电子节气门8、爆震传感器16、进气温度压力传感器30、水温感应塞21组成的电喷系统；以及由P.C.V阀23-3、摇臂罩盖组件23组成的曲轴箱强制通风系统；由碳罐电磁阀25及连接管路23-6组成的燃油蒸发净化系统。

在铸铁气缸体进气侧安装进气歧管总成13，燃油分配管17和喷油器组件系统77安装在进气歧管总成13上，并且在进气歧管13的安装面法兰处有燃油分配管17的喷油油道；在正常工况时，喷油器组件系统77上的喷油调压器79会根据发动机的转速指令（来自电控单元ECU）控制喷油压力，通过燃油喷嘴经油管80进入燃烧室内燃烧；为防止喷油嘴处导电并与少量汽油接触，在喷油嘴处设有绝缘体78,并且为保护喷油器组件77，在燃油分配管17上增加软管夹81。

在排气歧管垫83的环形边沿处中间层不锈钢钢板83-02的两侧分别设置有一带有缝隙结构的不锈钢钢板83-01及83-03，该不锈钢钢板靠近环形边沿处的端部与歧管排气口垂直平齐，而另一端则固定在排气歧管垫中间层不锈钢钢板83-02上；在进气门或/和排气门的锥形阀片边沿处设置有一环形凹槽，在环形凹槽的内部堆焊有锥体耐磨材料；在靠近环形凹槽的气门座工作端设置有一环形槽，在环形槽内焊接有一层与环形凹槽相对应的气门座耐磨工作端面；在主轴承盖的下部设置有一加强板，该加强板通过安装螺栓固定设置在气缸体和主轴承盖安装凸台上；在加强板与曲轴相对应的位置上还留有加强板落油孔。

该发动机排量为1.997升，缸径为85mm，冲程为88mm。缸体采用传统铸铁材料，通过低压离心铸造技术，将四个钢套与缸体铸成一个整体。在气缸体左右侧面各预留几个螺纹孔，便于控制压缩机的安装位置。

气缸盖19采用先进的屋脊式燃烧室，小夹角的气门配置，单顶置凸轮轴、四气门的结构型式。进、排气凸轮轴通过液压挺柱驱动气门，并且使用摇臂和多摇臂轴及其它液压挺柱零件，虽然体积稍微大但毕竟配合紧密，达到很好驱动效果。气缸盖与气缸体18通过螺栓及螺栓安装孔18-1配合安装，气缸体上有用于水循环冷却的水套18-3，围绕燃烧室18-2分布。起动机14通过安装在气缸体端面上的盖板孔18-4与整车变速箱相连。

在气缸盖的上端布置有摇臂室罩盖23，在摇臂盖本体23-1上安装有四个独立的点火线圈31，分别单独控制四个火花塞。四缸单独点火，点火信号来自电控单元ECU。采用笔式点火线圈，去掉了并列四缸的高压线和点火线圈支架，减小了体积，也降低了成本。如图10所示，在摇臂盖23上面，安装有P.C.V阀23-3，曲轴箱通气孔23-5，美化罩支撑23-2和本2.0增压发动机的标志23-4。摇臂罩盖下方为摇臂室空间，包括驱动摇臂转动的摇臂“C”61、摇臂“D”62和活塞臂63，在摇臂前端有对摇臂起保护作用的摇臂轴盖64，摇臂和摇臂轴盖共同包围者凸轮轴65。

针对增压发动机恶劣工况的需要，对活塞45、连杆49及活塞销等零件都进行了特殊的强化处理。其中，针对活塞45，调整第一活塞环46、第二活塞环47和油环48的高度；针对连杆49，在保证其强度的同时也保护活塞，对其泄油孔的角度做了调整，使其偏移主泄油孔方向，机油可以完美的喷射在活塞的裙部。为降低摩擦损失，在活塞裙部表面印刷了树脂涂层。

曲轴通过曲轴减震皮带轮5和正时齿带12以及安装在凸轮轴上的V型皮带72驱动凸轮轴。在正时齿带12的左侧布置有张紧轮37和自动涨紧器39，右侧布置有张紧轮支架组件42，保证了正时齿带始终处于涨紧工作状态。电脑控制单元（ECU）根据曲轴角度传感器和凸轮轴位置传感器提供的发动机工况信号，通过控制燃油分配管17和喷油器组件系统77以及曲轴箱压力来达到发动机最佳工作状况。

如图18所示的正时齿带（驱动皮带）传动系统，整个传动系统由正时齿带12带动凸轮轴正时齿带轮2、曲轴减震皮带轮5、机油泵齿带轮44和张紧轮支架组件42进行转动。曲轴角度传感器和凸轮轴角度传感器检测电控单元ECU的信号并由ECU来控制发动机工况，燃烧室内燃烧驱动曲轴4转动，凸轮轴65连接进排气门的开启和关闭，使整个发动机处于平衡的工况下。

如图19所示机油泵壳组件56的安装结构，机油泵壳组件56安装由外围固定的前盖垫57、O型环58和塞盖59共同配合完成，通过法兰螺栓55安装在发动机缸体端面上，并且在和缸体相结合处有密封垫（机油泵壳垫）。在机油泵壳组件56前面为驱动皮带张紧的自动张紧器39。机油泵壳组件位于正时齿带的前方，是多功能零件,其上有多处发动机机油油路18-5，保证润滑效果。它将机油泵、润滑油路、发动机支架及水泵水路一体化，实现了多功能。通过曲轴上的机油泵驱动齿轮直接驱动机油泵内转子，内转子带动外转子转动，从而将内、外转子之间腔体内机油挤出，进入气缸体主油道内，时刻保证机油供应。 

在曲轴前端布置了两段式曲轴减震皮带轮5，靠近发动机侧的一段用来驱动水泵皮带轮76、发电机9和空调压缩机，外侧的一段用来驱动动力转向泵，发电机由发电机支架74固定，水泵由安装螺栓55固定。另外，在气缸盖的后端面安装有水温感应塞21以及节气门加热出水管和暖风入水管。在发动机左侧（从发动机后端看）布置了进气歧管13，电子节气门体8和燃油导轨17。在发动机右侧布置了排气歧管28和涡轮增压器3，为保护增压器和线束管路，在增压器上方安装增压器隔热罩3-2。

整个增压器部分如图16和图17所示，3-1涡轮增压器的蜗壳，3-2为增压器隔热罩，3-3为增压器回油管，3-4为增压器回油软管，3-5为增压器进油管，3-6为通气软管管夹，3-7为增压器进水管，3-8为增压器出水管，3-9为铰接螺栓，3-10为回油垫片，3-11为执行器，3-12为泄压阀，3-13为泄压阀支架，3-14为通气软管，3-15为胶管管夹，3-16为安装螺钉，这几个部分组成了本发明的增压系统。完整的废气涡轮增压系统还有与之相连的发动机进气系统13和排气系统28。

如图12和图13所示共同组成进气管路，即进气歧管总成13，它由稳压腔13-1、进气歧管法兰13-2、一缸气道13-3、二缸气道13-4、三缸气道13-5、四缸气道13-6及进气歧管支架13-7组成，通过泛滥螺栓13-8安装在缸盖上。

如图14和图15所示共同组成排气管路，即排气歧管总成28，它由排气歧管罩A28-1、排气歧管罩B28-2、排气歧管支架28-3、一缸排气道28-5、二缸排气道28-6、三缸排气道28-7、四缸排气道28-8和排气歧管法兰28-9组成。排气歧管罩A和排气歧管罩B通过法兰螺栓28-10安装在排气歧管上，排气歧管总成通过法兰螺栓28-4安装在气缸盖上。

气缸体节温器27安装在缸体入水口处，小循环管和暖风回水管组成水管组件26，直接进入气缸体入水口处。

如图26所示机油尺组件22，它由机油尺杆组件22-1，机油尺安装支架22-2和机油尺导管22-3组成。本发明机油尺组件22插在油底壳15上，能够保证发动机在极限运转（如爬坡、下坡等）的情况下机油的循环。机油尺组件22通过法兰螺栓与发动机吊环60共紧。

在气缸体的主轴承座上安装有曲轴轴承，分别为曲轴上轴承50，曲轴下轴承51，曲轴止推轴承52。为提高曲轴箱裙部与主轴承盖的刚度，减小发动机的振动和噪音，在气缸体底部安装有加强板84。用七个加强板固定螺栓将加强板分别固定安装在气缸体底面螺纹孔及相应主轴承盖螺纹孔内。

将所述起动机14从发动机内侧固定在气缸体安装起动机端上，在飞轮24的侧面还设置有一与起动机作动时避免干涉的飞轮环形避让槽24-03；飞轮环形避让槽的槽宽为3～5mm，槽深为4～6mm。由于起动机14是从发动机内侧固定在气缸体安装起动机端面上，起动时起动机小齿轮和飞轮齿圈24-02啮合，为避免起动机作动时和飞轮12-01干涉，在飞轮靠近气缸体侧端面加工了环形避让槽24-03。

由于涡轮增压发动机排气温度和压力都较高，若采用传统的上、下两层不锈钢钢板制作的排气歧管垫26，由于制造和焊接误差，上、下两层垫排气口处的密封筋带不能完全重合，会造成筋的错位，由此带来筋的弹力损失，在高温、高压气体的作用下，会造成排气歧管漏气，所以设计采用了三层结构的排气歧管垫83。其结构为上层不锈钢钢板83-01，中间层不锈钢钢板83-02和下层不锈钢钢板83-03。在歧管排气口的环形边沿处的两侧分别设置有一带有缝隙结构的不锈钢钢板83-01和83-03，该不锈钢钢板靠近环形边沿处的端部与歧管排气口垂直平齐，而另一端则固定焊接在中间层不锈钢钢板83-02上。在排气歧管垫上、下不锈钢钢板外表面的排气口环形边沿一定宽度范围内还涂有铝银浆耐热涂层，以确保密封带可靠密封。

由于涡轮增压发动机热负荷增加，为提高气门和气门座圈的耐磨性，对气门和气门座圈的配合部位结构进行了改进设计。本发明所述的气门包括：进气门和排气门，气门座包括：进气门座和排气门座。利用焊接技术完成局部结构改变，增强局部强度。由于下述的进气门与排气门结构相同，进气门座与排气门座结构相同，因此以进气门和进气门座为例进行说明。

进气门座圈85是镶嵌在气缸盖进气道进气出口端，由座侧合金85-01与非座侧合金85-02通过高温烧结在一起，而形成气门座耐磨工作端面。与进气门66配合的部分为座侧合金85-01，采用了耐磨材料。进气门66的锥形阀片边沿处设置有一环形凹槽，在环形凹槽的内部堆焊有锥体耐磨材料66-01；在靠近环形凹槽的气门座工作端设置有一环形槽，在环形槽内烧接有一层与环形凹槽内锥体耐磨材料67-01相对应的气门座耐磨工作端面。排气门座圈86是镶嵌在气缸盖排气道排气出口端，也是由座侧合金86-01与非座侧合金86-02通过高温烧结在一起。与排气门67配合的部分为座侧合金86-01，也采用了耐磨材料而形成了气门座耐磨工作端面。排气门67的锥形阀片边沿处设置有一环形凹槽，在环形凹槽的内部堆焊有锥体耐磨材料67-01。

所述的锥体耐磨材料为：硬质合金，钴基合金，镍基合金或钴铬合金；所述的气门座耐磨工作端面的烧结材料为：铸铁，铁钼合金，铁钼硅合金或钒硅合金。

本发明多点电喷废气涡轮增压发动机为四行程汽油机，其工作循环包括四个活塞行程，即进气行程、压缩行程、膨胀行程（作功行程）和排气行程。  

在进气行程中，进气门打开，活塞由上止点向下运行，经过压气机增压的空气经过中冷器、电子节气门、进气歧管进入缸盖的进气道，电脑控制单元（ECU）控制喷油器开启，将燃油喷射到进气道内，并与空气混合，混合后的可燃气体从两个进气门进入到气缸里。

在活塞下行过了下止点后，进、排气门全部关闭，曲轴推动活塞向上止点移动，进入压缩行程，进入气缸体内的可燃混合气被压缩。

在压缩行程终了前，活塞运行接近上止点时，ECU控制点火线圈使火花塞发出电火花，点燃被压缩的可燃混合气，高温高压的可燃混合气燃烧膨胀，推动活塞从上止点向下止点运动，通过连杆使曲轴旋转并输出机械能，此为膨胀过程。

当膨胀接近终了时，排气门打开，靠废气的压力进行自由排气，活塞到达下止点后再向上止点运行时，继续将废气强制排出燃烧室内，进入排气道，再进入排气歧管和涡轮增压器，最后从整车排气管内排出。

通过上述这一工作循环过程，发动机完成了从热能转化为机械能，从活塞的上下往复运动转化为曲轴的旋转运动，从而输出了动力。

由于该发动机采用了废气涡轮增压技术，在排气过程中，从排气歧管排出的废气进入到增压器蜗壳内，靠废气的能量推动涡轮转动，通过中间体带动增压器的压气机工作，空气进入压气机后，被压气机压缩增压，再输送到进气系统内。

由于采用了涡轮增压器，使得进入气缸内的可燃混合气流量增加，在压缩行程终了时的混合气温度和压力也增高，为避免发动机发生爆震，在发动机设计时对压缩比进行了适当的调整。由于增压后，运动件负荷加大，所以对相应运动件进行了强化设计。

Claims (10)

1.一种涡轮增压发动机，它包括有由气缸体、气缸盖，曲轴、曲轴减震皮带轮、活塞、活塞销、活塞环、连杆总成组成的主运动系统；由凸轮轴、进排气门、机油控制阀、正时齿带及皮带轮、曲轴减震皮带轮、挺柱、气门弹簧、气门弹簧锁夹、气门弹簧上、下座，气门油封组成的配气系统；由进气歧管总成、铸铁排气歧管、涡轮增压器、气压机进、出接口、增压器水管组件、增压器润滑油管、回油管组件组成的进、排气系统；由进水接口、水泵、皮带轮组件、发动机缸体、缸盖中的水套、节温器、出水管组成的冷却系统；由油底壳、机油集滤器、机油泵壳组件、机油滤清器和机体中的油道组成的润滑系统；由火花塞、点火线圈、发电机组成的点火系统；由曲轴角度传感器、凸轮轴位置传感器、燃油分配管总成、电子节气门、爆震传感器、进气温度压力传感器、水温传感器组成的电喷系统以及包括摇臂罩盖组成的曲轴箱强制通风系统和由碳罐电磁阀及连接管路组成的燃油蒸发净化系统；其特征是：采用电子节气门，并且在摇臂罩盖上方安装有控制涡轮和曲轴箱之间压差的P.W.M阀；发动机缸盖和缸体的安装处的气缸垫采用三层金属结构；点火线圈采用笔式点火线圈，各缸独立点火；在发动机排气侧安装一废气涡轮增压机构；进气歧管采用稳压腔形式，稳压腔在进气歧管气道上方；采用铸铁排气歧管，且排气歧管垫中的气道孔四周涂有密封银浆；在排气歧管下方安装有用于支撑排气系统和增压系统的排气歧管支架；发电机采用较在普遍的90安培发电机电流更大的120安培发电机；在歧管垫排气口的环形边沿处中间层不锈钢钢板的两侧分别设置有一带有缝隙结构的不锈钢钢板，该不锈钢钢板靠近环形边沿处的端部与歧管排气口垂直平齐，而另一端则固定在排气歧管垫中间层不锈钢钢板上；在进气门或/和排气门的锥形阀片边沿处设置有一环形凹槽，在环形凹槽的内部堆焊有锥体耐磨材料；在靠近环形凹槽的气门座工作端设置有一环形槽，在环形槽内烧结有一层与环形凹槽相对应的气门座耐磨工作端面；在主轴承盖的下部设置有一加强板，该加强板通过安装螺栓固定设置在气缸体和主轴承盖安装凸台上；在加强板与曲轴相对应的位置上还留有加强板落油孔。

2.根据权利要求1所述的涡轮增压发动机，其特征是：采用电子节气门机构。

3.根据权利要求1 所述的涡轮增压发动机，其特征是：采用液压挺柱机构驱动气门。

4.根据权利要求1所述的涡轮增压发动机，其特征是：在气缸体的主轴承座上安装有曲轴轴承，且在气缸体底部安装有加强板；用七个加强板固定螺栓将加强板分别固定安装在气缸体底面螺纹孔及相应主轴承盖螺纹孔内。

5.根据权利要求1所述的涡轮增压发动机，其特征是：凸轮轴驱动方式采用皮带传动，并采用自动涨紧器涨紧皮带。

6.根据权利要求1所述的涡轮增压发动机，其特征是：所述歧管排气口边沿处的缝隙结构的长度为1.5～3毫米，缝隙结构的宽度为0.45～0.7毫米。

7.根据权利要求1或6所述的涡轮增压发动机，其特征是：靠近歧管排气口环形边沿处的不锈钢钢板外表面上还涂有铝银浆耐热涂层，铝银浆耐热涂层的宽度为3～7毫米，厚度为0.02～0.04毫米。

8.根据权利要求1所述的涡轮增压发动机，其特征是：所述的锥体耐磨材料为：硬质合金，钴基合金，镍基合金或钴铬合金；所述的气门座耐磨工作端面的烧结材料为：铸铁，铁钼合金，铁钼硅合金或钒硅合金。

9.根据权利要求1所述的涡轮增压发动机，其特征是：将所述起动机从发动机内侧固定在气缸体安装起动机端上，在飞轮的侧面还设置有一与起动机作动时避免干涉的飞轮环形避让槽。

10.根据权利要求9所述的涡轮增压发动机，其特征是：起动机从发动机内侧固定在气缸体安装起动机端上，在飞轮的侧面还设置有一与起动机作动时避免干涉的飞轮环形避让槽；飞轮环形避让槽的槽宽为3～5mm，槽深为4～6mm。

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