CN103014909B - 废料再生制备聚苯硫醚树脂纤维的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种废料再生制备聚苯硫醚树脂(PPS)纤维的方法,其制备步骤为:1)分拣,2)粉碎,3)盐水漂洗,4)脱水干燥,5)风吹除杂,6)熔融过滤,7)切粒并干燥,8)纺丝、卷绕、集束、牵伸、170-175℃紧张热定型、卷曲、150-155℃松弛热定型,最后进行切断,得聚苯硫醚树脂纤维。本发明采用PPS废料制备PPS纤维,降低生产成本的同时,有效的利用PPS废料,实现了PPS的再生循环利用。
Description
技术领域
本发明涉及一种聚苯硫醚纤维的制备方法,尤其涉及一种用聚苯硫醚废料制备聚苯硫醚纤维的方法。
背景技术
聚苯硫醚(PPS) 的分子结构比较简单,分子主链由苯环和硫原子交替排列,大量的苯环赋予 PPS以刚性,大量的硫醚 键又提供柔顺性,使其分子结构对称,易于结晶,无极性,不吸水。PPS纤维是由纤维级PPS树脂采用熔融纺丝方法加工而成,具有优异的耐化学性和耐高温的热稳定性以及抗恶劣环境、 阻燃、 绝缘、防辐射等功能,主要用于工业燃煤锅炉过滤袋用布、气液过滤、电子工业专用纸、造纸机用布、电解隔膜、电绝缘体、特种垫圈、防雾材料等。
由于国内PPS纤维生产工艺上的还不是很成熟,因此造成PPS的制造成本较高,阻碍了由PPS纤维直接得到的下游产品的推广应用。另外, PPS纤维制造加工产品过程中,会出现大量边角废料,很难利用,造成极大的浪费。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种制造成本低、利用PPS废料再生制备PPS纤维的方法。
为解决上述技术问题,所采用技术方案为:废料再生制备聚苯硫醚树脂纤维的方法,其制备步骤为:
1)分拣:将聚苯硫醚树脂废料中粒径2cm以上的杂质除去;
2)粉碎:将步骤1)所得聚苯硫醚树脂废料,进行粉碎,得粒径6-8mm的聚苯硫醚树脂废料颗粒;
3)盐水漂洗:将步骤2)所得聚苯硫醚树脂废料颗粒加入50Wt.%以上的盐水中漂洗,除去漂浮杂质;
4)脱水干燥:将步骤3)经盐水漂洗后的聚苯硫醚树脂废料颗粒进行脱水干燥,使其含水量小于0.2Wt.%;
5)风吹除杂:将步骤4)干燥达标的聚苯硫醚树脂废料颗粒以300-350Kg/h的流量从相对高度4-5m处自由落体,下落的过程中用风速为5-6m/s空气进行风吹除杂;
6)熔融过滤:向步骤5)所得聚苯硫醚树脂废料颗粒中添加占总量2-3Wt.%的防静电剂和占总量1-1.5Wt.%的平滑剂,混合均匀后,将其加热至熔融状态,通过150-160目过滤装置进行过滤;
7)切粒并干燥:将步骤6)所得聚苯硫醚树脂进行切粒,然后在140-145℃进行干燥至含水量小于0.2Wt.%,再加入占总量1.5-2Wt.%的开口剂(有效避免纺丝过程中产生溶胶,提高可纺性),并混合均匀;
8)纺丝及后处理:经喷丝板孔长径比1:1-1.5进行喷丝,然后卷绕、集束、牵伸、170-175℃紧张热定型、卷曲、150-155℃松弛热定型,最后进行切断,得聚苯硫醚树脂纤维。
所述的防静电剂为胺盐、季铵盐、烷基咪唑啉、烷基咪唑啉盐、烷基磺酸钠、磷酸酯、磷酸盐、烷基二羟乙基铵乙内盐、N-烷基氨基酸盐中一种或几种,平滑剂的加入,减少PPS纺丝的疵点。
所述的平滑剂为粒径为 0.1~1μm,氨当量 2000 的氨基改性硅油。
有益效果:与现有技术相比,本发明采用PPS废料制备PPS纤维,降低生产成本的同时,有效的利用PPS废料,实现了PPS的循环利用。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。
实施例1
1)分拣:将聚苯硫醚树脂废料中的杂质进行初步去除;
2)粉碎:将步骤1)所得聚苯硫醚树脂废料,进行粉碎,得粒径6-8mm的聚苯硫醚树脂废料颗粒;
3)盐水漂洗:将步骤2)所得聚苯硫醚树脂废料颗粒加入52Wt.%的盐水中漂洗,除去漂浮杂质;
4)脱水干燥:将步骤3)经盐水漂洗后的聚苯硫醚树脂废料颗粒进行脱水干燥,使其含水量小于0.2Wt.%;
5)风吹除杂:将步骤4)干燥达标的聚苯硫醚树脂废料颗粒以300-350Kg/h的流量从相对高度4m处自由落体,下落的过程中用风速为5-6m/s空气进行风吹除杂;
6)熔融过滤:向步骤5)所得聚苯硫醚树脂废料颗粒中添加占总量2Wt.%的季铵盐防静电剂和占总量1.5Wt.%的平滑剂,混合均匀后,将其加热至熔融状态,通过150目过滤装置进行过滤;
7)切粒并干燥:将步骤6)所得聚苯硫醚树脂进行切粒,然后在140-145℃进行干燥至含水量小于0.2Wt.%,再加入占总量1.5Wt.%的开口剂,并混合均匀;
8)纺丝及后处理:经喷丝板孔长径比1:1进行喷丝,然后卷绕、集束、牵伸、170-175℃紧张热定型、卷曲、150-155℃松弛热定型,最后进行切断,得聚苯硫醚树脂纤维。
实施例2
1)分拣:将聚苯硫醚树脂废料中的杂质进行初步去除;
2)粉碎:将步骤1)所得聚苯硫醚树脂废料,进行粉碎,得粒径6-8mm的聚苯硫醚树脂废料颗粒;
3)盐水漂洗:将步骤2)所得聚苯硫醚树脂废料颗粒加入60Wt.%的盐水中漂洗,除去漂浮杂质;
4)脱水干燥:将步骤3)经盐水漂洗后的聚苯硫醚树脂废料颗粒进行脱水干燥,使其含水量小于0.2Wt.%;
5)风吹除杂:将步骤4)干燥达标的聚苯硫醚树脂废料颗粒以300-350Kg/h的流量从相对高度5m处自由落体,下落的过程中用风速为5-6m/s空气进行风吹除杂;
6)熔融过滤:向步骤5)所得聚苯硫醚树脂废料颗粒中添加占总量3Wt.%的磷酸酯防静电剂和占总量1Wt.%的平滑剂,混合均匀后,将其加热至熔融状态,通过160目过滤装置进行过滤;
7)切粒并干燥:将步骤6)所得聚苯硫醚树脂进行切粒,然后在140-145℃进行干燥至含水量小于0.2Wt.%,再加入占总量2Wt.%的开口剂(有效避免纺丝过程中产生溶胶,提高可纺性),并混合均匀;
8)纺丝及后处理:经喷丝板孔长径比1:1.5进行喷丝,然后卷绕、集束、牵伸、170-175℃紧张热定型、卷曲、150-155℃松弛热定型,最后进行切断,得聚苯硫醚树脂纤维。
实施例3
1)分拣:将聚苯硫醚树脂废料中的杂质进行初步去除;
2)粉碎:将步骤1)所得聚苯硫醚树脂废料,进行粉碎,得粒径6-8mm的聚苯硫醚树脂废料颗粒;
3)盐水漂洗:将步骤2)所得聚苯硫醚树脂废料颗粒加入50Wt.%以上的盐水中漂洗,除去漂浮杂质;
4)脱水干燥:将步骤3)经盐水漂洗后的聚苯硫醚树脂废料颗粒进行脱水干燥,使其含水量小于0.2Wt.%;
5)风吹除杂:将步骤4)干燥达标的聚苯硫醚树脂废料颗粒以300-350Kg/h的流量从相对高度4.5m处自由落体,下落的过程中用风速为5-6m/s空气进行风吹除杂;
6)熔融过滤:向步骤5)所得聚苯硫醚树脂废料颗粒中添加占总量2.6Wt.%的烷基咪唑啉盐防静电剂和占总量1.2Wt.%的平滑剂,混合均匀后,将其加热至熔融状态,通过155目过滤装置进行过滤;
7)切粒并干燥:将步骤6)所得聚苯硫醚树脂进行切粒,然后在140-145℃进行干燥至含水量小于0.2Wt.%,再加入占总量1.8Wt.%的开口剂(有效避免纺丝过程中产生溶胶,提高可纺性),并混合均匀;
8)纺丝及后处理:经喷丝板孔长径比1:1.2进行喷丝,然后卷绕、集束、牵伸、170-175℃紧张热定型、卷曲、150-155℃松弛热定型,最后进行切断,得聚苯硫醚树脂纤维。
PPS纤维经“国家纺织产品质量监督检验中心”检测结果:
Claims (1)
1. 废料再生制备聚苯硫醚树脂纤维的制备方法,其制备步骤为:
1)分拣:将聚苯硫醚树脂废料中的杂质进行初步去除;
2)粉碎:将步骤1)所得聚苯硫醚树脂废料,进行粉碎,得粒径6-8mm的聚苯硫醚树脂废料颗粒;
3)盐水漂洗:将步骤2)所得聚苯硫醚树脂废料颗粒在50Wt.%以上的盐水中漂洗,除去漂浮杂质;
4)脱水干燥:将步骤3)经盐水漂洗后的聚苯硫醚树脂废料颗粒进行脱水干燥,使其含水量小于0.2Wt.%;
5)风吹除杂:将步骤4)干燥达标的聚苯硫醚树脂废料颗粒以300-350kg/h的流量从相对高度4-5m处自由落体,下落的过程中用风速为5-6m/s空气进行风吹除杂;
6)熔融过滤:向步骤5)所得聚苯硫醚树脂废料颗粒中添加占总量2-3Wt.%的防静电剂和占总量1-1.5Wt.%的平滑剂,混合均匀后,将其加热至熔融状态,通过150-160目过滤装置进行过滤;
7)切粒并干燥:将步骤6)所得聚苯硫醚树脂进行切粒,然后在140-145℃进行干燥至含水量小于0.2Wt.%,再加入占总量1.5-2Wt.%的开口剂,并混合均匀;
8)纺丝及后处理:经喷丝板孔径1-1.5mm进行喷丝,然后卷绕、集束、牵伸、170-175℃紧张热定型、卷曲、150-155℃松弛热定型,最后进行切断,得聚苯硫醚树脂纤维;
所述的防静电剂为胺盐、烷基咪唑啉、烷基咪唑啉盐、烷基磺酸钠、磷酸酯、磷酸盐、烷基二羟乙基铵乙内盐、N-烷基氨基酸盐中一种或几种;
所述的平滑剂为粒径为 0.1~1μm,氨当量 2000 的氨基改性硅油。
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