CN103011819A - 大直径石墨电极生产工艺 - Google Patents

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刘光平
杨华
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Abstract

一种大直径石墨电极生产工艺，涉及一种电极的生产方法，该工艺采用石油焦为原料，煤沥青作结合剂，经煅烧、破碎、混捏、振动成型、焙烧、石墨化、机加工工艺生产出大直径石墨电极，在振动成型工序中抽真空，压力为-0.09Mpa～-0.095Mpa，温度控制在125℃～140℃，振动成型时间控制在80秒～120秒。本发明通过在压型工序中抽真空，将压型工序中的空气抽净，这样避免了空气存于石墨电极中，提高了石墨电极的体积密度，提高了石墨电极的质量，同时也提高了石墨电极的成品率，此外现有压型时间一般在100～150秒，本发明压型工艺时间缩短至80～120秒，也降低了生产能耗，降低了生产成本。

Description

大直径石墨电极生产工艺
技术领域
本发明涉及一种电极的生产方法，具体涉及一种大直径石墨电极的生产工艺。
背景技术
石墨电极，主要以石油焦、针状焦为原料，煤沥青作结合剂，经煅烧、破碎、混捏、压型、焙烧、石墨化、机加工而制成，是在电弧炉中以电弧形式释放电能对炉料进行加热熔化的导体，具有可加工性好、重量轻和热稳定性好的优点，主要用于矿热炉冶炼行业，随着矿热炉冶炼行业规模化发展，对与其配套的石墨电极的直径要求越来越大，从前石墨电极的直径一般都在800毫米以内，现在矿热炉冶炼行业希望石墨电极直径在1米以上，但是目前的大直径石墨电极生产工艺中的压型工序一般采用挤压成型工艺或振动成型工艺，振动成型工艺采用常压振动，这样的压型工艺中会由大量空气存在于石墨电极中，造成生产的石墨电极的体积密度比较低，一般在1.66～1.70g/cm3，容易开裂，导电性满足不了矿热炉冶炼要求，成品率比较低，达不到96％，这样造成生产成本也比较高。
发明内容
本发明提供了一种大直径石墨电极生产工艺，以解决现有技术存在的体积密度低、易开裂以及成品率低的问题。
本发明采用石油焦为原料，煤沥青作结合剂，经煅烧、破碎、混捏、振动成型、焙烧、石墨化、机加工工艺生产出大直径石墨电极，解决其技术问题所采用的技术方案是在振动成型工序中抽真空，压力为-0.09Mpa～-0.095Mpa，温度控制在125℃～140℃，振动成型时间控制在80秒～120秒。
采用本发明工艺制成的石墨电极直径可达1.4米，体积密度达到1.68～1.74g/cm3，成品率高达99％，不易开裂。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
通过在压型工序中抽真空，将压型工序中的空气抽净，这样避免了空气存于石墨电极中，提高了石墨电极的体积密度，提高了石墨电极的质量，同时也提高了石墨电极的成品率，此外现有压型时间一般在100～150秒，本发明压型工艺时间缩短至80～120秒，也降低了生产能耗，降低了生产成本。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进一步说明。
例1
一种大直径石墨电极生产工艺，采用石油焦为原料，煤沥青作结合剂，经煅烧、破碎、混捏、振动成型、焙烧、石墨化、机加工工艺生产出大直径石墨电极，在振动成型工序中抽真空，压力为-0.092Mpa，温度控制在135℃，振动成型时间控制在100秒。
制成的石墨电极直径可达1.4米，体积密度为1.73g/cm3，成品率高达99.5％，不易开裂。
例2
一种大直径石墨电极生产工艺，采用石油焦为原料，煤沥青作结合剂，经煅烧、破碎、混捏、振动成型、焙烧、石墨化、机加工工艺生产出大直径石墨电极，在振动成型工序中抽真空，压力为-0.09Mpa，温度控制在140℃，振动成型时间控制在120秒。
制成的石墨电极直径可达1.4米，体积密度为1.71g/cm3，成品率高达99.2％，不易开裂。
例3
一种大直径石墨电极生产工艺，采用石油焦为原料，煤沥青作结合剂，经煅烧、破碎、混捏、振动成型、焙烧、石墨化、机加工工艺生产出大直径石墨电极，在振动成型工序中抽真空，压力为-0.095Mpa，温度控制在125℃，振动成型时间控制在80秒。
制成的石墨电极直径可达1.4米，体积密度为1.70g/cm3，成品率高达99.1％，不易开裂。

Claims (1)

1.一种大直径石墨电极生产工艺，采用石油焦为原料，煤沥青作结合剂，经煅烧、破碎、混捏、振动成型、焙烧、石墨化、机加工工艺生产出大直径石墨电极，其特征是在振动成型工序中抽真空，压力为-0.09Mpa～-0.095Mpa，温度控制在125℃～140℃，振动成型时间控制在80秒～120秒。
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