CN103011647B - 沉淀石粉回收工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种沉淀石粉回收工艺，包括以下步骤：1)通过泥浆泵将石材加工厂初级沉淀池中的石粉泥浆输送至固液分离机中进行固液分离；2)将步骤1中分离后的液相引入二级沉淀池，将分离后的石粉废渣进行晾晒或烘干；3)利用筛选设备将步骤2中经晾晒或烘干后的石粉废渣进行破碎并筛分；4)将筛选出的石粉按一定比例与石英砂混合均匀，并加入不饱和聚酯树脂充分搅拌；5)在搅拌过程中，将引发剂逐滴加入步骤4的混合物中形成制造人造石的混合料。

Description

沉淀石粉回收工艺

技术领域

本发明涉及一种废物再利用方法，尤其涉及一种利用石材废料生产人造石的回收及再利用工艺。

背景技术

目前，石材在开采和加工过程中排放了大量的石粉废渣，这些石粉废渣被排放到沉淀池中日积月累难以处理，进而造成严重污染。

现有技术中利用石粉废渣制成的产品有石粉灌浆材料，石粉陶粒、石粉硅钙板等，其中较为常见的有石粉砖，是由石粉废渣加入其他材料高温高压下制成的建筑用砖，但已有的石粉砖因成本高，抗压强度低而未被广泛使用，石粉废渣的污染问题仍然无法解决。

另外，以往在利用石粉废渣生产石粉砖时，通常先要将沉淀池中的水渗干，然后再将池中的石粉废渣取出加以利用，其生产周期长、效率低，劳动强度大，不适合工业化生产。

针对上述不足，需要研制一种能够高效回收利用石粉废料的生产工艺，用以解决现有技术中存在的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供一种沉淀石粉回收工艺，该沉淀石粉回收工艺简单、自动化程度高，生产的产品质量符合各项标准，解决了现有技术不能高效回收和利用石粉废渣的问题。

本发明通过以下技术手段解决上述技术问题：

本发明的沉淀石粉回收工艺，包括以下步骤：

1)通过泥浆泵将石材加工厂初级沉淀池中的石粉泥浆输送至固液分离机中进行固液分离，所述固液分离机为卧式泥浆离心机。

2)将步骤1中分离后的液相引入二级沉淀池，将分离后的石粉废渣进行晾晒或烘干；所述二级沉淀池用于澄清液相以得到清水，并回收清水再次利用。

3)利用筛选设备将步骤2中经晾晒或烘干后的石粉废渣进行破碎并筛分，所述筛选设备优选多层式振动过滤机。通过筛选设备筛分后可以将石粉废渣处理成合格的石粉原料，该石粉原料能够代替碎石块研磨粉碎成的石粉原料，从而降低制作石粉工艺品的成本。

4)将筛选出的石粉按一定比例与石英砂混合均匀，并加入不饱和聚酯树脂充分搅拌。该步骤4中所述石粉的添加比重应小于60％。当石粉的添加比重大于60％时，生产的人造石强度和硬度将无法满足国家标准要求。

5)在搅拌过程中，将引发剂逐滴加入步骤4的混合物中形成制造人造石的混合料。可在混合料中加入色素等以达到产品所需颜色。

进一步，包括向步骤2所述的二级沉淀池中加入沉淀剂或絮凝剂。所述絮凝剂为无机絮凝剂聚合氯化铝，聚和硫酸铁，聚合硫酸铁铝中的一种。经沉淀剂或絮凝剂澄清后的二级沉淀池中的水可以在石材加工中再利用。

进一步，步骤5中所述引发剂为过氧化甲乙酮或过氧化环乙酮。

进一步，步骤5中所述人造石混合料中各物质的比例，按重量百分比计：石粉50～59％不饱和聚酯树脂36～54％，过氧化甲乙酮或过氧化环乙酮0.8～1.0％石英砂4.0～5.0％，上述各组分含量之和为100％。

本发明的沉淀石粉回收工艺中还包括一种制造人造石的方法，包括以下步骤：

a)将搅拌均匀的混合料摊平在涂有脱模剂的模具上，振荡5～10分钟；

b)将步骤a中配好料的模具推入真空震捣机中实施插入式震捣与抽真空制得坯体；

c)把步骤b中形成的坯体表面进行抹平，所得坯体在室温下养护10～12h后进行脱模；

d)脱模后的坯体在56～62℃下，保温9～14小时进行固化形成人造石。

进一步，步骤d中所述最佳保温时间为14小时。

本发明沉淀石粉回收工艺具有以下有益效果：

一、工艺简单、自动化程度高，可以批量处理沉淀池中的石粉废渣以减轻石粉废渣对环境的污染，并且能为企业带了附加收益。

二、利用处理后的石粉废渣生产的人造石的性质符合国家相关标准，且成本低廉，适合推广应用。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述。

图1为本发明的生产工艺流程图。

具体实施方式

以下将结合附图对本发明进行详细说明，如图所示：本发明的沉淀石粉回收工艺，包括以下步骤：

1)通过泥浆泵1将石材加工厂初级沉淀池2中的石粉泥浆输送至固液分离机3中进行固液分离；2)将步骤1中分离后的液相引入二级沉淀池4，将分离后的石粉废渣5进行晾晒或烘干；3)利用筛选设备6将步骤2中经晾晒或烘干后的石粉废渣进行破碎并筛分；4)将筛选出的石粉按一定比例与石英砂混合均匀，并加入不饱和聚酯树脂充分搅拌；5)在搅拌过程中，将引发剂逐滴加入步骤4的混合物中形成制造人造石的混合料。

石粉废渣是加工石板材过程中机器与石材切割或研磨产生的，微粒较细，但与石粉和水一起排放至沉淀池中的还有碎小石块和沙土等，其粒度大小不一。所以必须对经固液分离出来的物料进行烘干和筛分才能加以利用。本发明的沉淀石粉回收工艺的流程简单、自动化程度高，可以批量处理沉淀池中的石粉废料，解决了石粉的污染问题。另外，通过利用回收到的石粉可以生产出优质的人造石，进而增加了企业收入，实现了可持续发展的目标。

作为上述工艺的进一步改进，向步骤2所述的二级沉淀池中加入沉淀剂或絮凝剂。所述絮凝剂优选聚合氯化铝、聚和硫酸铁或聚合硫酸铁铝等无机絮凝剂。设置二级沉淀池并向沉淀池中加入无机絮凝剂使得沉淀池中的水可以回收再利用，进而达到节能减排的目的。

作为上述技术方案的进一步改进，步骤3中所述筛选设备为多层式振动过滤机。当然，作为替换方案也可以选用分量筛以进行石粉废渣的筛选。

作为上述技术方案的进一步改进，步骤1中所述固液分离机为卧式泥浆离心机。卧式泥浆离心机可以进行连续分离生产作业，其自动化程度高，分离效果好。

作为上述技术方案的进一步改进，步骤4中所述石粉的添加比重小于60％。当石粉的添加比重大于60％时，生产的人造石强度和硬度将无法符合国家标准要求。

作为上述技术方案的进一步改进，步骤5中所述引发剂为过氧化甲乙酮或过氧化环乙酮。过氧化甲乙酮或过氧化环乙酮是不饱和聚酯树脂在世界上应用最广泛的引发剂，其价格低，性能好，和树脂混合容易。

作为上述技术方案的进一步改进，步骤5中所述人造石混合料中各物质的比例，按重量百分比计：石粉50～59％，不饱和聚酯树脂36～54％，过氧化甲乙酮或过氧化环乙酮0.8～1.0％，石英砂4.0～5.0％，上述各组分含量之和为100％。另外，还可在混合物中加入异辛酸钴等促进剂以加速固化速度。

本发明的沉淀石粉回收工艺中还包括一种制造人造石的方法，包括以下步骤：a)将搅拌均匀的混合料摊平在涂有脱模剂的模具上，振荡5～10分钟；b)将步骤a中配好料的模具推入真空震捣机中实施插入式震捣与抽真空制得坯体；c)把步骤b中形成的坯体表面进行抹平，所得坯体在室温下养护10～12h后进行脱模；d)脱模后的坯体在56～62℃下，保温9～14小时进行固化形成人造石。

经检测，所述采用沉淀石粉制成的人造石，其抗冲击强度大于4kj/m²，抗弯强度不小于40Mpa，符合国家标准。

作为上述技术方案的进一步改进，步骤d中所述最佳保温时间为14小时。保温时间采用14小时或不低于14小时可以进一步增强人造石的强度。

以石粉废渣处理成的石粉为原料制作的石粉产品，外形和色泽美观，质量良好，成本低，具有较高的经济价值，如能广泛地加以推广，必将消耗掉大量的石粉废渣，从而有效地解决了石板材加工所带来的环境污染问题。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (8)

1.一种沉淀石粉回收工艺，其特征在于，包括以下步骤：

1)通过泥浆泵将石材加工厂初级沉淀池中的石粉泥浆输送至固液分离机中进行固液分离；

2)将步骤1中分离后的液相引入二级沉淀池，将分离后的石粉废渣进行晾晒或烘干；

3)利用筛选设备将步骤2中经晾晒或烘干后的石粉废渣进行破碎并筛分；

4)将筛选出的石粉按一定比例与石英砂混合均匀，并加入不饱和聚酯树脂充分搅拌；

5)在搅拌过程中，将引发剂逐滴加入步骤4的混合物中形成制造人造石的混合料。

2.根据权利要求1所述的沉淀石粉回收工艺，其特征在于，包括向步骤2所述的二级沉淀池中加入沉淀剂或絮凝剂。

3.根据权利要求2所述的沉淀石粉回收工艺，其特征在于，步骤3中所述筛选设备为多层式振动过滤机。

4.根据权利要求3所述的沉淀石粉回收工艺，其特征在于，步骤1中所述固液分离机为卧式泥浆离心机。

5.根据权利要求4所述的沉淀石粉回收工艺，其特征在于，步骤4中所述石粉的添加比重小于60％。

6.根据权利要求5所述的沉淀石粉回收工艺，其特征在于，步骤5中所述引发剂为过氧化甲乙酮或过氧化环乙酮。

7.根据权利要求6所述的沉淀石粉回收工艺，其特征在于，步骤5中所述人造石混合料中各物质的比例，按重量百分比计：石粉50～59％，不饱和聚酯树脂36～54％，过氧化甲乙酮或过氧化环乙酮0.8～1.0％，石英砂4.0～5.0％，上述各组分含量之和为100％。

8.根据权利要求1-7中任一项所述混合料制造人造石的方法，其特征在于，包括以下步骤：

a)将搅拌均匀的混合料摊平在涂有脱模剂的模具上，振荡5～10分钟；

b)将步骤a中配好料的模具推入真空震捣机中实施插入式震捣与抽真空制得坯体；

c)把步骤b中形成的坯体表面进行抹平，所得坯体在室温下养护10～12h后进行脱模；

d)脱模后的坯体在56～62℃下，保温9～14小时进行固化形成人造石。