CN103009485A - 卸料控制系统和卸料控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种卸料控制系统，包括：检测单元，确定配料仓中未卸料完毕的配料仓；计算单元，根据卸料顺序、配料仓的位置W、传送带速度V、卸料门长度L和相邻卸料门之间距离D，计算卸料顺序相邻的相配料仓的卸料间隔时间Y，第n个配料仓的位置W_n＝n，n沿着传送带的运动方向递增，Y_j＝(W_i-W_j+1)×X+(W_i-W_j)×J，X＝L÷V，J＝D÷V，第i个配料仓与第j个配料仓的卸料顺序相邻，第i个配料仓在第j个配料仓之后卸料；控制单元，在第j个配料仓卸料完毕时，等待时间Y_j后，控制第i个配料仓的卸料门开启。本发明还出了一种卸料控制方法。通过本发明的技术方案，能够在卸料过程中避免不同骨料在传送带上堆叠，进而避免骨料散落，并且能够减少卸料时间，提高卸料效率以及提高骨料混合效果。

Description

卸料控制系统和卸料控制方法

技术领域

本发明涉及搅拌站技术领域，具体而言，涉及卸料控制系统和卸料控制方法。

背景技术

混凝土搅拌站骨料分为不同的规格，根据不同规格将骨料装入不同的料仓，每次生产任务配方可能会使用其中的几种骨料。

在现有技术中，搅拌站进行生产时，在上位机系统中预先设置好骨料的卸料顺序C及盛装不同骨料的配料仓之间的卸料间隔时间Y_n，在卸料时每种骨料开始卸料时间点为K_n，完成卸料过程所用时间为T_n。控制系统根据生产任务配方控制将相应的配料仓打开，卸料次序C=1的配料仓在时间K₁时开始卸其中的骨料；经过时间Y₁后，卸料次序C=2的配料仓开始卸料；经过时间Y₂后，卸料次序C=3的配料仓开始卸料，依此类推，直至所有配料仓卸料完毕。

采用这种卸料方式将骨料卸至传送带上会形成n堆骨料，传送带在电机的驱动下把骨料带入储料设备中，由于骨料是按次序卸下的，在储料设备中形成n种骨料分层，在搅拌时混合效果较差。并且由于每种配料仓的T_n不同，当T_n>Y_n时，一种骨料会堆叠在另一种骨料上，导致骨料散落；当T_n<Y_n时，传送带上的n堆骨料不连续，增加了卸料时间，效率较低。

因此，需要一种新的卸料控制技术，能够在卸料过程中避免不同骨料在传送带上堆叠，进而避免骨料散落，并且能够减少卸料时间，提高卸料效率。

发明内容

本发明正是基于上述问题，提出了一种卸料控制技术，能够在卸料过程中避免不同骨料在传送带上堆叠，进而避免骨料散落，并且能够减少卸料时间，提高卸料效率。

有鉴于此，本发明提出了一种卸料控制系统，包括：检测单元，用于实时检测多个配料仓对应的卸料控制信号，并根据所述卸料控制信号，确定所述多个配料仓中未卸料完毕的配料仓；计算单元，用于根据预设的卸料顺序、配料仓的位置W、传送带速度V、配料仓的卸料门长度L和相邻的配料仓的卸料门之间距离D，计算卸料顺序相邻的相配料仓的卸料间隔时间Y，其中，第n个配料仓的位置W_n＝n，n沿着所述传送带的运动方向递增，Y_j＝(W_i-W_j+1)×X+(W_i-W_j)×J，X＝L÷V，J＝D÷V，且第i个配料仓与第j个配料仓的卸料顺序相邻，所述第i个配料仓在所述第j个配料仓之后卸料；控制单元，用于在所述第j个配料仓卸料完毕时，等待所述卸料间隔时间Y_j后，控制所述第i个配料仓的卸料门开启。

在该技术方案中，可以将多个配料仓中的骨料按预设的卸料顺序一次完成卸料，当多个配料仓按照其位置顺序进行卸料时（若传送带从左向右运动，那么配料仓相应地按照从左向右的方向进行卸料，比如n个配料仓中位于最左边的配料仓的位置为W₁，那么位于最右边的配料仓的位置为W_n，其中可以存在不卸料的配料仓，但是卸料顺序的方向是固定的），即可保证不同的骨料在传送带上不会堆叠，并且不同的骨料在传送带上的间隔尽可能的小。

比如三个配料仓按顺序进行卸料，位于W₁、W₂、W₃位置的配料仓从左到右排列，传动带从左向右移动，W₁位置的配料仓最先卸料，然后W₂位置的配料仓卸料，最后W₃位置的配料仓卸料，那么可以计算出W₁位置的配料仓和W₂位置的配料仓的卸料间隔时间Y₁＝(W₂-W₁+1)×X+(W₂-W₁)×J＝2X+J，即在W₁位置的配料仓卸料完毕后，传送带以速度V移动2X+J时间，移动2L+D的距离，W₂位置的配料仓开始卸料，此时W₁位置的配料仓的骨料移动了2L+D的距离，刚好位于W₂位置的配料仓的右边，当W₂位置的配料仓中的骨料落在传送带上时，刚好与W₁位置的配料仓的骨料相接触，并且不覆盖W₁位置的配料仓的骨料，从而避免不同骨料在传送带上堆叠，进而避免骨料散落，并且传动带上的骨料没有间隔，减少了卸料时间，提高卸料效率。

在上述技术方案中，优选地，所述计算单元还用于计算所述第i个配料仓与所述第j个配料仓的位置之差W_i-W_j，以及在所述第i个配料仓与所述第j个配料仓的位置之差小于零时将所述卸料顺序相邻的相配料仓的卸料间隔时间Y_j置零。

在该技术方案中，当配料仓的卸料顺序与其相应的位置顺序相反时，比如传送带从左向右运动，W₂位置的配料仓在W₁位置的配料仓的右边，但是W₂位置的配料仓在W₁位置的配料仓之前卸料，可以将Y_j置零，以使W₂位置的配料仓可以在W₁位置的配料仓卸料完毕时，立即开始卸料，以减少两个配料仓的骨料在传送带上的间隔，尽量提高卸料效率。

在上述技术方案中，优选地，所述检测单元包括：重力传感器；和/或所述控制单元包括：电磁阀和/或气缸。

本发明还提出了一种卸料控制系统，包括：检测单元，用于实时检测多个配料仓对应的卸料控制信号，并根据所述卸料控制信号，确定所述多个配料仓中未卸料完毕的配料仓；计算单元，用于根据配料仓的位置W、传送带速度V、配料仓的卸料门长度L和相邻的配料仓的卸料门之间距离D，计算多个未卸料完毕的配料仓开启卸料门的时间K，其中，第n个配料仓的位置W_n＝n，n沿着所述传送带的运动方向递增，K=(MinB-1)×X+MinB×J，X=L÷V，J=D÷V，B_pq=|W_p-W_q|，第p个配料仓和第q个配料仓为所述多个未卸料完毕的配料仓中相邻的配料仓，MinB为所有B_pq的最小值；控制单元，用于根据所述开启卸料门的时间K控制所述多个未卸料完毕的配料仓的卸料门的开启。

在该技术方案中，多个配料仓可以同时进行卸料，并且可以分多次卸完配料仓中的骨料，比如三个空间上相邻的配料仓需要进行卸料，位于W₁、W₂、W₃位置的配料仓从左到右排列，传动带从左向右移动，那么可以计算出B₂₁=|W₂-W₁|=1，B₃₂=|W₃-W₂|=1，从而得到MinB=1，进而计算出未卸料完毕的配料仓开启卸料门的时间K＝(MinB-1)×X+MinB×J＝J，即每个未卸料完毕的配料仓开启卸料门的时间J，传送带走过V×J＝D的距离，进而得出每个配料仓的骨料在传送带上的长度为L+D，从而使得每堆骨料在传送带上没有间隔，并且不互相堆叠，避免了骨料散落，提高了卸料效率。

在上述技术方案中，优选地，所述计算单元还用于计算所述多个未卸料完毕的配料仓关闭卸料门的时间G，其中，G＝W_N×X+(W_N-1)×J，W_N为再次卸料时多个未卸料完毕的配料仓中在传送带运动方向上的最后一个配料仓的位置；以及所述控制单元还用于根据所述关闭卸料门的时间G控制所述多个未卸料完毕的配料仓的卸料门的关闭。

在该技术方案中，可以计算出多个未卸料完毕的配料仓每个卸料周期关闭卸料门的时间G＝3×X+(3-1)×J＝3X+2J，即在每个配料仓卸料K时间后，传送带走过3L+2D的距离，从而使得W1位置的配料仓第一个周期卸在传送带上的骨料在传送带走过3L+2D的距离后，刚好位于W₃位置配料仓的右边，然后W₁、W₂、W₃位置的三个配料仓再次卸料时，在传送带上的骨料与上一个周期的骨料相接触，且不互相堆叠，从而使得骨料可以分多次卸在传送带上，在传送带将骨料带入储料设备时，混合效果更好。

在上述技术方案中，优选地，所述检测单元包括：重力传感器；和/或所述控制单元包括：电磁阀和/或气缸。

本发明还提出了一种卸料控制方法，包括：步骤302，实时检测多个配料仓对应的卸料控制信号；步骤304，根据所述卸料控制信号，确定所述多个配料仓中未卸料完毕的配料仓；步骤306，根据预设的卸料顺序、配料仓的位置W、传送带速度V、配料仓的卸料门长度L和相邻的配料仓的卸料门之间距离D，计算卸料顺序相邻的配料仓的卸料间隔时间Y，其中，第n个配料仓的位置W_n＝n，n沿着所述传送带的运动方向递增，Y_j=(W_i-W_j+1)×X+(W_i-W_j)×J，X=L÷V，J=D÷V，且第i个配料仓与第j个配料仓的卸料顺序相邻，所述第i个配料仓在所述第j个配料仓之后卸料；步骤308，在所述第j个配料仓卸料完毕时，等待所述卸料间隔时间Y_j后，控制所述第i个配料仓的卸料门开启。

在该技术方案中，可以将多个配料仓中的骨料按预设的卸料顺序一次完成卸料，当多个配料仓按照其位置顺序进行卸料时（若传送带从左向右运动，那么配料仓相应地按照从左向右的方向进行卸料，比如n个配料仓中位于最左边的配料仓的位置为W₁，那么位于最右边的配料仓的位置为W_n，其中可以存在不卸料的配料仓，但是卸料顺序的方向是固定的），即可保证不同的骨料在传送带上不会堆叠，并且不同的骨料在传送带上的间隔尽可能的小。

比如三个配料仓按顺序进行卸料，位于W₁、W₂、W₃位置的配料仓从左到右排列，传动带从左向右移动，W₁位置的配料仓最先卸料，然后W₂位置的配料仓卸料，最后W₃位置的配料仓卸料，那么可以计算出W₁位置的配料仓和W₂位置的配料仓卸料的卸料间隔时间Y₁＝(W₂-W₁+1)×X+(W₂-W1)×J＝2X+J，即在W₁位置的配料仓卸料完毕后，传送带以速度V移动2X+J时间，移动2L+D的距离，W₂位置的配料仓开始卸料，此时W₁位置的配料仓的骨料移动了2L+D的距离，刚好位于W₂位置的配料仓的右边，当W₂位置的配料仓中的骨料落在传送带上时，刚好与W₁位置的配料仓的骨料相接触，并且不覆盖W₁位置的配料仓的骨料，从而避免不同骨料在传送带上堆叠，进而避免骨料散落，并且传动带上的骨料没有间隔，减少了卸料时间，提高卸料效率。

在上述技术方案中，优选地，所述步骤306还包括：计算所述第i个配料仓与所述第j个配料仓的位置之差W_i-W_j，且在所述第i个配料仓与所述第j个配料仓的位置之差小于零时将所述卸料间隔时间Y_j置零。

在该技术方案中，当配料仓的卸料顺序与其相应的位置顺序相反时，比如传送带从左向右运动，W₂位置的配料仓在W₁位置的配料仓的右边，但是W₂位置的配料仓在W₁位置的配料仓之前卸料，可以将Y_j置零，以使W₂位置的配料仓可以在W₁位置的配料仓卸料完毕时，立即开始卸料，以减少两个配料仓的骨料在传送带上的间隔，尽量提高卸料效率。

本发明还提出了一种卸料控制方法，包括：步骤402，实时检测多个配料仓对应的卸料控制信号；步骤404，根据所述卸料控制信号，确定所述多个配料仓中未卸料完毕的配料仓；步骤406，根据配料仓的位置W、传送带速度V、配料仓的卸料门长度L和相邻的配料仓的卸料门之间距离D，计算多个未卸料完毕的配料仓开启卸料门的时间K，其中，第n个配料仓的位置W_n＝n，n沿着所述传送带的运动方向递增，K=(MinB-1)×X+MinB×J，X＝L÷V，J=D÷V，B=|W_p-W_q|，第p个配料仓和第q个配料仓为所述多个未卸料完毕的配料仓中相邻的配料仓，MinB为所有B的最小值；步骤408，根据所述开启卸料门的时间K控制所述多个未卸料完毕的配料仓的卸料门的开启。

在该技术方案中，多个配料仓可以同时进行卸料，并且可以分多次卸完配料仓中的骨料，比如三个空间上相邻的配料仓需要进行卸料，位于W₁、W₂、W₃位置的配料仓从左到右排列，传动带从左向右移动，那么可以计算出B₂₁=|W₂-W₁|=1，B₃₂=|W₃-W₂|=1，从而得到MinB=1，进而计算出未卸料完毕的配料仓开启卸料门的时间K＝(MinB-1)×X+MinB×J＝J，即每个未卸料完毕的配料仓开启卸料门的时间J，传送带走过V×J＝D的距离，进而得出每个配料仓的骨料在传送带上的长度为L+D，从而使得每堆骨料在传送带上没有间隔，并且不互相堆叠，避免了骨料散落，提高了卸料效率。

在上述技术方案中，优选地，所述步骤406还包括：计算所述多个未卸料完毕的配料仓关闭卸料门的时间G，其中，G＝W_N×X+(W_N-1)×J，W_N为再次卸料时多个未卸料完毕的配料仓中在传送带运动方向上的最后一个配料仓的位置；以及所述步骤408还包括：根据所述关闭卸料门的时间G控制所述多个未卸料完毕的配料仓的卸料门的关闭。

在该技术方案中，可以计算出多个未卸料完毕的配料仓每个卸料周期关闭卸料门的时间G＝3×X+(3-1)×J＝3X+2J，即在每个配料仓卸料K时间后，传送带走过3L+2D的距离，从而使得W₁位置的配料仓第一个周期卸在传送带上的骨料在传送带走过3L+2D的距离后，刚好位于W₃位置配料仓的右边，然后W₁、W₂、W₃位置的三个配料仓再次卸料时，在传送带上的骨料与上一个周期的骨料相接触，且不互相堆叠，从而使得骨料可以分多次卸在传送带上，在传送带将骨料带入储料设备时，混合效果更好。

通过以上技术方案，能够在卸料过程中避免不同骨料在传送带上堆叠，进而避免骨料散落，并且能够减少卸料时间，提高卸料效率以及提高骨料混合效果。

附图说明

图1示出了根据本发明的实施例的一种卸料控制系统的框图；

图2示出了根据本发明的实施例的另一种卸料控制系统的框图；

图3示出了根据本发明的实施例的一种卸料控制方法的流程图；

图4示出了根据本发明的实施例的另一种卸料控制方法的流程图；

图5A至图5I示出了根据本发明的实施例的卸料过程的示意图；

图6示出了根据本发明的实施例的一种卸料控制方法的具体流程图；

图7示出了根据本发明的实施例的另一种卸料控制方法的具体流程图。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

图1示出了根据本发明的实施例的一种卸料控制系统的框图。

如图1所示，根据本发明的实施例的一种卸料控制系统100包括：检测单元102，用于实时检测多个配料仓对应的卸料控制信号，并根据卸料控制信号，确定多个配料仓中未卸料完毕的配料仓；计算单元104，用于根据预设的卸料顺序、配料仓的位置W、传送带速度V、配料仓的卸料门长度L和相邻的配料仓的卸料门之间距离D，计算卸料顺序相邻的配料仓的卸料间隔时间Y，其中，第n个配料仓的位置W_n＝n，n沿着传送带的运动方向递增，Y_j=(W_i-W_j+1)×X+(W_i-W_j)×J，X=L÷V，J=D÷V，且第i个配料仓与第j个配料仓的卸料顺序相邻，第i个配料仓在第j个配料仓之后卸料；控制单元106，用于在第j个配料仓卸料完毕时，等待卸料间隔时间Y_j后，控制第i个配料仓的卸料门开启。

可以将多个配料仓中的骨料按预设的卸料顺序一次完成卸料，当多个配料仓按照其位置顺序进行卸料时（若传送带从左向右运动，那么配料仓相应地按照从左向右的方向进行卸料，比如n个配料仓中位于最左边的配料仓的位置为W₁，那么位于最右边的配料仓的位置为W_n，其中可以存在不卸料的配料仓，但是卸料顺序的方向是固定的），即可保证不同的骨料在传送带上不会堆叠，并且不同的骨料在传送带上的间隔为零。

比如三个配料仓按顺序进行卸料，位于W₁、W₂、W₃位置的配料仓从左到右排列，传动带从左向右移动，W₁位置的配料仓最先卸料，然后W₂位置的配料仓卸料，最后W₃位置的配料仓卸料，那么可以计算出W₁位置的配料仓和W₂位置的配料仓卸料的卸料间隔时间Y₁＝(W₂-W₁+1)×X+(W₂-W₁)×J＝2X+J，即在W₁位置的配料仓卸料完毕后，传送带以速度V移动2X+J时间，移动2L+D的距离，W₂位置的配料仓开始卸料，此时W₁位置的配料仓的骨料移动了2L+D的距离，刚好位于W₂位置的配料仓的右边，当W₂位置的配料仓中的骨料落在传送带上时，刚好与W₁位置的配料仓的骨料相接触，并且不覆盖W₁位置的配料仓的骨料，从而避免不同骨料在传送带上堆叠，进而避免骨料散落，并且传动带上的骨料没有间隔，减少了卸料时间，提高卸料效率。

优选地，计算单元104还用于计算第i个配料仓与第j个配料仓的位置之差W_i-W_j，以及在第i个配料仓与第j个配料仓的位置之差小于零时将卸料顺序相邻的相配料仓的卸料间隔时间Y_j置零。

当配料仓的卸料顺序与其相应的位置顺序相反时，比如传送带从左向右运动，W₂位置的配料仓在W₁位置的配料仓的右边，但是W₂位置的配料仓在W₁位置的配料仓之前卸料，可以将Y_j置零，以使W₂位置的配料仓可以在W₁位置的配料仓卸料完毕时，立即开始卸料，以减少两个配料仓的骨料在传送带上的间隔，尽量提高卸料效率。

优选地，检测单元102可以是重力传感器；控制单元106可以是电磁阀和/或气缸。

图2示出了根据本发明的实施例的一种卸料控制系统的框图。

如图2所示，根据本发明的实施例的另一种卸料控制系统200包括：检测单元202，用于实时检测多个配料仓对应的卸料控制信号，并根据卸料控制信号，确定多个配料仓中未卸料完毕的配料仓；计算单元204，用于根据配料仓的位置W、传送带速度V、配料仓的卸料门长度L和相邻的配料仓的卸料门之间距离D，计算多个未卸料完毕的配料仓开启卸料门的时间K，其中，第n个配料仓的位置W_n＝n，n沿着传送带的运动方向递增，K=(MinB-1)×X+MinB×J，X=L÷V，J=D÷V，B_pq=|W_p-W_q|，第p个配料仓和第q个配料仓为多个未卸料完毕的配料仓中相邻的配料仓，MinB为所有B_pq的最小值；控制单元206，用于根据开启卸料门的时间K控制多个未卸料完毕的配料仓的卸料门的开启。

多个配料仓可以同时进行卸料，并且可以分多次卸完配料仓中的骨料，比如三个空间上相邻的配料仓需要进行卸料，位于W₁、W₂、W₃位置的配料仓从左到右排列，传动带从左向右移动，那么可以计算出B₂₁=|W₂-W₁|=1，B₃₂=|W₃-W₂|=1，从而得到MinB=1，进而计算出未卸料完毕的配料仓开启卸料门的时间K＝(MinB-1)×X+MinB×J＝J，即每个未卸料完毕的配料仓开启卸料门的时间J，传送带走过V×J＝D的距离，进而得出每个配料仓的骨料在传送带上的长度为L+D，从而使得每堆骨料在传送带上没有间隔，并且不互相堆叠，避免了骨料散落，提高了卸料效率。

优选地，计算单元204还用于计算多个未卸料完毕的配料仓关闭卸料门的时间G，其中，G＝W_N×X+(W_N-1)×J，W_N为再次卸料时多个未卸料完毕的配料仓中在传送带运动方向上的最后一个配料仓的位置；以及控制单元206还用于根据关闭卸料门的时间G控制多个未卸料完毕的配料仓的卸料门的关闭。

可以计算出多个未卸料完毕的配料仓每个卸料周期关闭卸料门的时间G＝3×X+(3-1)×J＝3X+2J，即在每个配料仓卸料K时间后，传送带走过3L+2D的距离，从而使得W₁位置的配料仓第一个周期卸在传送带上的骨料在传送带走过3L+2D的距离后，刚好位于W₃位置配料仓的右边，然后W₁、W₂、W₃位置的三个配料仓再次卸料时，在传送带上的骨料与上一个周期的骨料相接触，且不互相堆叠，从而使得骨料可以分多次卸在传送带上，在传送带将骨料带入储料设备时，混合效果更好。

优选地，检测单元202可以是：重力传感器；控制单元206可以是：电磁阀和/或气缸。

图3示出了根据本发明的实施例的一种卸料控制方法。

如图3所示，根据本发明的实施例的一种卸料控制方法包括：步骤302，实时检测多个配料仓对应的卸料控制信号；步骤304，根据卸料控制信号，确定多个配料仓中未卸料完毕的配料仓；步骤306，根据预设的卸料顺序、配料仓的位置W、传送带速度V、配料仓的卸料门长度L和相邻的配料仓的卸料门之间距离D，计算卸料顺序相邻的配料仓的卸料间隔时间Y，其中，第n个配料仓的位置W_n＝n，n沿着传送带的运动方向递增，Y_j＝(W_i-W_j+1)×X+(W_i-W_j)×J，X＝L÷V，J＝D÷V，且第i个配料仓与第j个配料仓的卸料顺序相邻，第i个配料仓在第j个配料仓之后卸料；步骤308，在第j个配料仓卸料完毕时，等待卸料间隔时间Y_j后，控制第i个配料仓的卸料门开启。

可以将多个配料仓中的骨料按预设的卸料顺序一次完成卸料，当多个配料仓按照其位置顺序进行卸料时（若传送带从左向右运动，那么配料仓相应地按照从左向右的方向进行卸料，比如n个配料仓中位于最左边的配料仓的位置为W₁，那么位于最右边的配料仓的位置为W_n，其中可以存在不卸料的配料仓，但是卸料顺序的方向是固定的），即可保证不同的骨料在传送带上不会堆叠，并且不同的骨料在传送带上的间隔为零。

比如三个配料仓按顺序进行卸料，位于W₁、W₂、W₃位置的配料仓从左到右排列，传动带从左向右移动，W₁位置的配料仓最先卸料，然后W₂位置的配料仓卸料，最后W₃位置的配料仓卸料，那么可以计算出W₁位置的配料仓和W₂位置的配料仓卸料的卸料间隔时间Y₁＝(W₂-W₁+1)×X+(W₂-W₁)×J＝2X+J，即在W₁位置的配料仓卸料完毕后，传送带以速度V移动2X+J时间，移动2L+D的距离，W₂位置的配料仓开始卸料，此时W₁位置的配料仓的骨料移动了2L+D的距离，刚好位于W₂位置的配料仓的右边，当W₂位置的配料仓中的骨料落在传送带上时，刚好与W₁位置的配料仓的骨料相接触，并且不覆盖W₁位置的配料仓的骨料，从而避免不同骨料在传送带上堆叠，进而避免骨料散落，并且传动带上的骨料没有间隔，减少了卸料时间，提高卸料效率。

优选地，步骤306还包括：计算第i个配料仓与第j个配料仓的位置之差W_i-W_j，且在第i个配料仓与第j个配料仓的位置之差小于零时将卸料间隔时间Y_j置零。

当配料仓的卸料顺序与其相应的位置顺序相反时，比如传送带从左向右运动，W₂位置的配料仓在W₁位置的配料仓的右边，但是W₂位置的配料仓在W₁位置的配料仓之前卸料，可以将Y_j置零，以使W₂位置的配料仓可以在W₁位置的配料仓卸料完毕时，立即开始卸料，以减少两个配料仓的骨料在传送带上的间隔，尽量提高卸料效率。

图4示出了根据本发明的实施例的另一种卸料控制方法。

如图4所示，根据本发明的实施例的另一种卸料控制方法包括：步骤402，实时检测多个配料仓对应的卸料控制信号；步骤404，根据卸料控制信号，确定多个配料仓中未卸料完毕的配料仓；步骤406，根据配料仓的位置W、传送带速度V、配料仓的卸料门长度L和相邻的配料仓的卸料门之间距离D，计算多个未卸料完毕的配料仓开启卸料门的时间K，其中，第n个配料仓的位置W_n＝n，n沿着传送带的运动方向递增，K=(MinB-1)×X+MinB×J，X=L÷V，J=D÷V，B=|W_p-W_q|，第p个配料仓和第q个配料仓为多个未卸料完毕的配料仓中相邻的配料仓，MinB为所有B的最小值；步骤408，根据开启卸料门的时间K控制多个未卸料完毕的配料仓的卸料门的开启。

多个配料仓可以同时进行卸料，并且可以分多次卸完配料仓中的骨料，比如三个空间上相邻的配料仓需要进行卸料，位于W₁、W₂、W₃位置的配料仓从左到右排列，传动带从左向右移动，那么可以计算出B₂₁=|W₂-W₁|=1，B₃₂=|W₃-W₂|=1，从而得到MinB=1，进而计算出未卸料完毕的配料仓开启卸料门的时间K＝(MinB-1)×X+MinB×J＝J，即每个未卸料完毕的配料仓开启卸料门的时间J，传送带走过V×J＝D的距离，进而得出每个配料仓的骨料在传送带上的长度为L+D，从而使得每堆骨料在传送带上没有间隔，并且不互相堆叠，避免了骨料散落，提高了卸料效率。

优选地，步骤406还包括：计算多个未卸料完毕的配料仓关闭卸料门的时间G，其中，G＝W_N×X+(W_N-1)×J，W_N为再次卸料时多个未卸料完毕的配料仓中在传送带运动方向上的最后一个配料仓的位置；以及步骤408还包括：根据关闭卸料门的时间G控制多个未卸料完毕的配料仓的卸料门的关闭。

可以计算出多个未卸料完毕的配料仓每个卸料周期关闭卸料门的时间G＝3×X+(3-1)×J＝3X+2J，即在每个配料仓卸料K时间后，传送带走过3L+2D的距离，从而使得W₁位置的配料仓第一个周期卸在传送带上的骨料在传送带走过3L+2D的距离后，刚好位于W₃位置配料仓的右边，然后W₁、W₂、W₃位置的三个配料仓再次卸料时，在传送带上的骨料与上一个周期的骨料相接触，且不互相堆叠，从而使得骨料可以分多次卸在传送带上，在传送带将骨料带入储料设备时，混合效果更好。

以下结合具体的卸料过程对本发明进行说明。

图5A至图5I示出了根据本发明的实施例的卸料过程的示意图。

设共存在五个配料仓，第一配料仓502、第二配料仓504、第三配料仓506、第四配料仓508和第五配料仓510，且每个配料仓卸料门的长度相等，均为L，相邻配料仓的间隔也相等，均为D，传送带522从左向右传送骨料，速度为V，计算X＝L÷V，J＝D÷V。

将X和J的值输入上位机，上位机将X和J的值传输至电气控制系统，电气控制系统根据用户需要控制卸料门的开关。

如图5A所示，理想状态下，开启配料仓卸料门的瞬间，配料仓立即卸料，此刻骨料在传送带522上的堆积的长度与相应的配料仓卸料门的长度相等。

如图5B所示，采用如图1所示的卸料控制系统和/或采用如图2所示的卸料控制方法进行卸料。

用户将配料仓的卸料顺序输入上位机，例如第一配料仓502首先卸料，卸在传送带522上的骨料为第一骨料512，然后第三配料仓506卸料，那么电气控制系统控制第三配料仓506在第一配料仓502卸料完毕时再经过Y₁的时间后开始卸料，显然，W_j＝W₁＝1，W_i＝W₃＝3，那么Y₁=(W₃-W₁+1)×X+(W₃-W₁)×J=3X+2J。

如图5C所示，在第一配料仓502卸料完毕后再经过3X+2J的时间后，第三配料仓506开始卸料，此时第一骨料512的左侧边缘刚好与第三配料仓506的卸料门的右侧边缘在同一垂直平面内，即第三配料仓506在此刻开始卸料，卸在传送带522上的第三骨料516刚好与第一骨料512相接触，并且不发生堆叠，一方面保证了不同的骨料在传送带522上不会堆叠，避免了骨料散落，另一方面不同的骨料在传送带522上间隔为零，减少了卸料时间，提高了卸料效率。

如图5D所示，若第二配料仓504的卸料顺序在第一配料仓502的卸料顺序之前，那么第i个配料仓与第j个配料仓的位置之差W_i-W_j＝1-2<0，可以将卸料时间间隔Y₁置零，即在第二配料仓504卸料完毕后，第一配料仓502立即开始卸料，从而尽量减少两个配料仓的骨料在传送带上的间隔，尽量提高卸料效率。

如图5E所示，采用如图2所示的卸料控制系统和/或如图4所示的卸料控制方法进行卸料，每个配料仓可以同时进行卸料，卸料过程可以分多个周期完成，五个配料仓中至少存在一个配料仓需要进行两次或两次以上卸料。

设开始卸料时，五个配料仓均需要卸料，那么未卸料完毕的配料仓中相邻的配料仓的控制信号W的差值分别为W₅-W₄＝5-4＝1，W₄-W₃=4-3=1，W₃-W₂=3-2=1，W₂-W₁=2-1=1，显然，MinB=1，所以K＝(MinB-1)×X+MinB×J＝(1-1)×X+1×J＝J，即控制五个配料仓在一个卸料周期中同时开启卸料门的时间为J，而传送带522在J的时间内走过的距离为V×J＝V×D÷V＝D，每堆骨料在传送带522上的长度为L+D，此时每个配料仓卸在传送带522上的骨料的边缘相接触，即第一骨料512的右侧边缘与第二骨料514的左侧边缘相接触，第二骨料514的右侧边缘与第三骨料516的左侧边缘相接触，第三骨料516的右侧边缘与第四骨料518的左侧边缘相接触，第四骨料518的右侧边缘与第五骨料520的左侧边缘相接触，从而保证了不同的骨料在传送带522上不会堆叠，避免了骨料散落，并且不同的骨料在传送带522上间隔为零，减少了卸料时间，提高了卸料效率。

如图5F所示，在所有配料仓第一次卸料完毕后，再经过G的时间后未卸料完毕的配料仓再开始第二次卸料，假设第二次卸料时剩下四个配料仓需要卸料，第五配料仓510经过一次卸料已经卸料完毕，那么W_N＝W₄＝4，则G＝W₄×X+(W₄-1)×J＝4X+3J，即五个配料仓在第一次卸料完毕后，电气控制系统控制所有配料仓的卸料门关闭4X+3J的时间，未卸料完毕的四个配料仓在经过4X+3J的时间后开始卸料，传送带522在4X+3J的时间走过的距离V×(4X+3J)＝4L+3D，此时第四配料仓508卸在传送带522上的第四骨料518的右侧边缘与第一次卸料时第一配料仓502在传送带522上卸下的第一骨料512的左侧边缘相接触，从而保证了在不同的卸料周期中，不同的骨料在传送带522上也不会堆叠，避免了骨料散落，并且相邻的卸料周期中卸在传送带522上的骨料在传送带522上间隔为零，减少了卸料时间，提高了卸料效率。

如图5G所示，在采用如图5D和图5E所示的方法进行卸料，传送带522将骨料传送至储料设备530，骨料在储料设备530中可以形成多层物料，第一个卸料周期的骨料在储料设备530中形成五层物料层，第二个卸料周期的骨料在储料设备530中形成四层物料层，而采用现有技术骨料仅按照预设顺序一次卸料完毕，储料设备530中只能形成五种骨料的五层物料层，可见采用本方法进行卸料，骨料在储料设备530中得到了更好的混合，从而提高了骨料的混合效果。

如图5H所示，若开始卸料时，仅第一配料仓502、第三配料仓506和第五配料仓510需要卸料，那么未卸料完毕的配料仓中相邻的配料仓的控制信号W的差值分别为W₅-W₃＝5-3＝2，W₃-W₁＝3-1＝2显然，MinB＝2，所以K＝(MinB-1)×X+MinB×J＝(2-1)×X+2×J＝X+2J，即电气控制系统控制三个配料仓在一个卸料周期中同时开启卸料门的时间为X+2J，而传送带522在X+2J的时间内走过的距离为L+2D，每堆骨料在传送带522上的长度为2L+2D，此时每个配料仓卸在传送带522上的骨料的边缘相接触，即第一骨料512的右侧边缘与第三骨料516的左侧边缘相接触，第三骨料516的右侧边缘与第五骨料520的左侧边缘相接触，同样能够保证不同的骨料在传送带522上不会堆叠，避免了骨料散落，并且不同的骨料在传送带522上间隔为零，减少了卸料时间，提高了卸料效率。

如图5I所示，若开始卸料时，仅第一配料仓502、第三配料仓506和第四配料仓508需要卸料，那么未卸料完毕的配料仓中相邻的配料仓的控制信号W的差值分别为W₄-W₃＝4-3＝1，W₃-W₁＝3-1＝2显然，MinB＝1，所以K＝(MinB-1)×X+MinB×J＝(1-1)×X+1×J＝J，即电气控制系统控制三个配料仓在一个卸料周期中同时开启卸料门的时间为J，而传送带522在J的时间内走过的距离为D，每堆骨料在传送带522上的长度为L+D，此时第三骨料516的右侧边缘与第四骨料518的左侧边缘相接触，保证了不同的骨料在传送带522上不会堆叠，避免了骨料散落，并且减少了卸料时间，提高了卸料效率。

当仅存在一个配料仓需要卸料时，则打开该配料仓的卸料门直至卸料完毕。

图6示出了根据本发明的实施例的一种卸料控制方法的具体流程图。

如图6所示，根据本发明的实施例的一种卸料控制方法具体包括：

步骤602，根据传送带速度V、配料仓的卸料门长度L和相邻的配料仓的卸料门之间距离D计算X和J，其中X=L÷V，J=D÷V；

步骤604，将X和J的值输入上位机，并通过上位机设置卸料顺序，上位机将X和J的值以及卸料顺序发送至电气控制系统；

步骤606，电气控制系统根据公式Y_j=(W_i-W_j+1)×X+(W_i-W_j)×J以及卸料顺序计算出Y_j的值；

步骤608，在第j个配料仓卸料完毕时，等待时间Y_j后，电气控制系统控制第i个配料仓的卸料门开启。

图7示出了根据本发明的实施例的另一种卸料控制方法的具体流程图。

如图7所示，根据本发明的实施例的另一种卸料控制方法具体包括：

步骤702，根据传送带速度V、配料仓的卸料门长度L和相邻的配料仓的卸料门之间距离D计算X和J，其中X=L÷V，J=D÷V；

步骤704，将X和J的值输入上位机，上位机将X和J的值以及卸料顺序发送至电气控制系统，并将控制参数S置零；

步骤706，检测W₁到W_n配料仓的卸料信号，每检测到一个卸料信号，则S自加1，在检测完毕后判断S是否等于1；

步骤708，若S不等于1（因为需要卸料，所以必然存在至少一个配料仓有卸料信号，所以S不等于0），说明存在两个或两个以上的配料仓需要卸料，根据公式K＝(MinB-1)×X+MinB×J＝(1-1)×X+1×J＝J和G＝W_N×X+(W_N-1)×J计算每个卸料周期中每个配料仓卸料门的开启时间K和闭合时间G；

步骤710，电气控制系统根据卸料门的开启时间K和闭合时间G控制配料仓卸料门在每个卸料周期中开启时长K并关闭时长G；

步骤712，若S等于1，说明只有一个配料仓需要卸料，则开启该配料仓的卸料门，直至该配料仓卸料完毕；

步骤714，判断参数S是否等于0，若不等于0，则返回步骤706，若S等于0，则结束。

以上结合附图详细说明了本发明的技术方案，考虑到搅拌站的卸料技术不够完善，容易造成不同骨料在传送带上堆叠而导致骨料散落，还可能卸下的骨料在传送带上不连续，导致卸料效率降低，并且一次性卸料会导致骨料的混合不够充分。通过本发明的技术方案，能够在卸料过程中避免不同骨料在传送带上堆叠，进而避免骨料散落，并且能够减少卸料时间，提高卸料效率以及提高骨料混合效果。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种卸料控制系统，其特征在于，包括：

检测单元，用于实时检测多个配料仓对应的卸料控制信号，并根据所述卸料控制信号，确定所述多个配料仓中未卸料完毕的配料仓；

计算单元，用于根据预设的卸料顺序、配料仓的位置W、传送带速度V、配料仓的卸料门长度L和相邻的配料仓的卸料门之间距离D，计算卸料顺序相邻的相配料仓的卸料间隔时间Y，其中，第n个配料仓的位置W_n=n，n沿着所述传送带的运动方向递增，Y_j=(W_i-W_j+1)×X+(W_i-W_j)×J，X＝L÷V，J＝D÷V，且第i个配料仓与第j个配料仓的卸料顺序相邻，所述第i个配料仓在所述第j个配料仓之后卸料；

控制单元，用于在所述第j个配料仓卸料完毕时，等待所述卸料间隔时间Y_j后，控制所述第i个配料仓的卸料门开启。

2.根据权利要求1所述的卸料控制系统，其特征在于，所述计算单元还用于计算所述第i个配料仓与所述第j个配料仓的位置之差W_i-W_j，以及在所述第i个配料仓与所述第j个配料仓的位置之差小于零时将所述卸料间隔时间Y_j置零。

3.根据权利要求1所述的卸料控制系统，其特征在于，所述检测单元包括：重力传感器；和/或所述控制单元包括：电磁阀和/或气缸。

4.一种卸料控制系统，其特征在于，包括：

检测单元，用于实时检测多个配料仓对应的卸料控制信号，并根据所述卸料控制信号，确定所述多个配料仓中未卸料完毕的配料仓；

计算单元，用于根据配料仓的位置W、传送带速度V、配料仓的卸料门长度L和相邻的配料仓的卸料门之间距离D，计算多个未卸料完毕的配料仓开启卸料门的时间K，其中，第n个配料仓的位置W_n＝n，n沿着所述传送带的运动方向递增，K＝(MinB-1)×X+MinB×J，X＝L÷V，J＝D÷V，B_pq=|W_p-W_q|，第p个配料仓和第q个配料仓为所述多个未卸料完毕的配料仓中相邻的配料仓，MinB为所有B_pq的最小值；

控制单元，用于根据所述开启卸料门的时间K控制所述多个未卸料完毕的配料仓的卸料门的开启。

5.根据权利要求4所述的卸料控制系统，其特征在于，所述计算单元还用于计算所述多个未卸料完毕的配料仓关闭卸料门的时间G，其中，G=W_N×X+(W_N-1)×J，W_N为再次卸料时多个未卸料完毕的配料仓中在传送带运动方向上的最后一个配料仓的位置；

所述控制单元还用于根据所述关闭卸料门的时间G控制所述多个未卸料完毕的配料仓的卸料门的关闭。

6.根据权利要求4所述的卸料控制系统，其特征在于，所述检测单元包括：重力传感器；和/或所述控制单元包括：电磁阀和/或气缸。

7.一种卸料控制方法，其特征在于，包括：

步骤302，实时检测多个配料仓对应的卸料控制信号；

步骤304，根据所述卸料控制信号，确定所述多个配料仓中未卸料完毕的配料仓；

步骤306，根据预设的卸料顺序、配料仓的位置W、传送带速度V、配料仓的卸料门长度L和相邻的配料仓的卸料门之间距离D，计算卸料顺序相邻的配料仓的卸料间隔时间Y，其中，第n个配料仓的位置W_n＝n，n沿着所述传送带的运动方向递增，Y_j=(W_i-W_j+1)×X+(W_i-W_j)×J，X＝L÷V，J＝D÷V，且第i个配料仓与第j个配料仓的卸料顺序相邻，所述第i个配料仓在所述第j个配料仓之后卸料；

步骤308，在所述第j个配料仓卸料完毕时，等待所述卸料间隔时间Y_j后，控制所述第i个配料仓的卸料门开启。

8.根据权利要求7所述的卸料控制方法，其特征在于，所述步骤306还包括：计算所述第i个配料仓与所述第j个配料仓的位置之差W_i-W_j，且在所述第i个配料仓与所述第j个配料仓的位置之差小于零时将所述卸料间隔时间Y_j置零。

9.一种卸料控制方法，其特征在于，包括：

步骤402，实时检测多个配料仓对应的卸料控制信号；

步骤404，根据所述卸料控制信号，确定所述多个配料仓中未卸料完毕的配料仓；

步骤406，根据配料仓的位置W、传送带速度V、配料仓的卸料门长度L和相邻的配料仓的卸料门之间距离D，计算多个未卸料完毕的配料仓开启卸料门的时间K，其中，第n个配料仓的位置W_n＝n，n沿着所述传送带的运动方向递增，K＝(MinB-1)×X+MinB×J，X＝L÷V，J＝D÷V，B_pq=|W_p-W_q|，第p个配料仓和第q个配料仓为所述多个未卸料完毕的配料仓中相邻的配料仓，MinB为所有B_pq的最小值；

步骤408，根据所述开启卸料门的时间K控制所述多个未卸料完毕的配料仓的卸料门的开启。

10.根据权利要求9所述的卸料控制方法，其特征在于，所述步骤406还包括：计算所述多个未卸料完毕的配料仓关闭卸料门的时间G，其中，G=W_N×X+(W_N-1)×J，W_N为再次卸料时多个未卸料完毕的配料仓中在传送带运动方向上的最后一个配料仓的位置；以及

所述步骤408还包括：根据所述关闭卸料门的时间G控制所述多个未卸料完毕的配料仓的卸料门的关闭。

Images