CN102997674A - 一种回转窑内衬隔热层的施工方法 - Google Patents

Abstract

一种回转窑内衬隔热层的施工方法，其施工步骤为：（1）、在回转窑筒体的内侧沿圆周方向安装一段耐火砖；（2）、在上述安装好的一段耐火砖的一个端部安装密封件，利用密封件挡住位于该端部的耐火砖底部的容置部并具有一定强度；（3）、在上述安装好的一段耐火砖上另一个端部耐火砖的容置部内喷入不定型轻质浇注料；（4）、施工完毕后待其自然干燥、固化后拆除密封件，即完成该段耐火砖的施工；（5）、重复上述步骤（1）～（4），沿回转窑筒体的圆周一段一段施工完毕，直至完成整个回转窑内衬的施工。本发明具有结构简单、施工方便、能够避免出现红窑现象、可提高回转窑隔热性能、降低窑皮温度从而减少热损失、节能降耗等优点。

Description

一种回转窑内衬隔热层的施工方法

技术领域

本发明主要涉及到回转窑领域，特指一种用于回转窑内衬隔热层的施工方法。

背景技术

球团工艺在炼铁生产流程里是一个重要环节，球团工艺生产的产品为球团矿，是高炉炼铁的原料之一。球团工艺是将细磨精矿配入适量燃料、添加剂及粘结剂，混匀后在造球机上经滚动而制成一定尺寸的生球，然后采用干燥和焙烧使其发生一系列的物理化学变化而硬化固结，生成球团矿的过程。球团工艺的工艺过程包括球团的配料、混合、制备、焙烧和产品处理等，目前市面上生产球团矿的生产工艺主要有竖炉球团和链篦机-回转窑-环冷机球团。近几年，随着我国高炉炉料结构的调整及酸性球团矿需求的增加，链篦机-回转窑-环冷机生产工艺在我国得到了长足的发展。

“回转窑”是球团工艺的核心设备之一，在球团生产中占有非常重要的地位，其作用主要是完成对预热生球的焙烧。回转窑在生产过程中是一个不断旋转并持续处于高温加热状态的回转体，该回转体主要由钢结构的回转筒体和窑内衬组成；回转窑系统主要由回转体、托辊、驱动装置及其他辅助装置构成。其中，窑内衬对于回转窑的生产质量、能源消耗与使用寿命起主导性作用。一直以来，如何优化窑内衬结构，强化内衬强度，降低窑身热损，提高回转窑作业率始终是该领域技术人员力图攻克的难题。

现有回转窑的内衬结构，如图1所示，整个内衬主要包括多块耐火砖1、锚固件3和隔热纤维板2，多块耐火砖1依次排列放置在筒体4的内壁上，每块耐火砖1的下部设置有四个放置锚固钉的脚（凹槽部分），锚固件3一端固接在回转窑的筒体4上，另一端呈钩状并卡接在耐火砖1下部的凹槽部分，往往是同时钩住相邻布置的两块耐火砖1。耐火砖1上靠近筒体4的一端上设有用来放置隔热纤维板2的容置部，隔热纤维板2置于该容置部中。

如图2所示，现有回转窑内衬的施工步骤为：1、先将耐火砖1翻转，在其下部容置部8内垫入隔热纤维板2；2、将耐火砖1连带隔热纤维板2一起翻转并安放在回转窑的筒体4内壁固定位置上；3、在固定好的耐火砖1四个底部的凹槽部位卡入锚固件3，并将锚固件3的一端焊牢固定在回转窑筒体4的内壁上；4、按照施工步骤1再增加放置一块隔热纤维板2在耐火砖1的下部，翻转后将耐火砖1的一侧卡入刚才焊好的锚固件3内，固定好后，再将另一侧用锚固件3卡死，焊牢。以此循环，直至将耐火砖1铺满整个回转窑（有时会在径向上设置一条或几条浇注料），进而完成整个回转窑内衬的施工。

经上述施工步骤制作出来的回转窑内衬在实际应用过程中存在以下技术问题：

1、回转窑生产是既在高温下又在不停转动过程中进行的，由于耐火砖1制作难以保证很高的精度，同一批耐火砖1之间的尺寸不尽一致，相差最大的能达到4～5mm，且大型回转窑窑身钢壳在制作时，很难保证内表面是个规则的、光滑平整的圆形。故在耐火砖1砌筑好后，相邻耐火砖1之间始终存在一定缝隙5（参见图3），而该缝隙5直通回转窑的筒体4内壁，当缝隙5过大时将使得回转窑筒体4的钢板常常与高温热气甚至物料直接接触，从而造成红窑现象，使得回转窑的筒体4受热发红变形，这样不但加大了热损，且会对固定耐火砖1的锚固件3带来严重损害，使锚固件3烧红，强度降低，在耐火砖1强大的回转作用力下被剪断，从而缩短了窑衬整体的使用寿命。例如，已投产的珠海粤裕丰120万吨氧化球团回转窑，在生产1年半后从窑外可清晰看见烧红窑皮上映射出的耐火砖1形状，停产检修时，工人发现其窑衬内部的锚固件3已大部分严重变形，早已失去对耐火砖1的固定功能。

2、在回转窑的转动过程中，由于离心力与惯性力的影响，耐火砖1会对其下部的隔热纤维板2长期造成碾压冲击破坏，致使隔热纤维板2呈粉碎状损坏，失去其隔热效果，从而降低了窑衬的隔热性能。

3、使用原施工方法砌窑时，每块耐火砖1都需要先反转，然后将隔热纤维板2放置于耐火砖1的底部，再正转耐火砖1进行安装定位；有时候当耐火砖1正转过来时，放置好的隔热纤维板2会掉落，然后必须重新放置，在施工时工人很有可能被重达100～200kg的耐火砖1砸到脚，使用此施工方法整套施工不仅繁琐，且十分危险。

发明内容

本发明要解决的技术问题就在于：针对现有技术存在的技术问题，本发明提供一种结构简单、施工方便、能够避免出现红窑现象、可提高回转窑隔热性能、降低窑皮温度从而减少热损失、节能降耗的回转窑内衬隔热层的施工方法。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种回转窑内衬隔热层的施工方法，其施工步骤为：

（1）、在回转窑筒体的内侧沿圆周方向安装一段耐火砖；

（2）、在上述安装好的一段耐火砖的一个端部安装密封件，利用密封件挡住位于该端部的耐火砖底部的容置部并具有一定强度；

（3）、在上述安装好的一段耐火砖上另一个端部耐火砖的容置部内喷入不定型轻质浇注料；

（4）、施工完毕后待其自然干燥、固化后拆除密封件，即完成该段耐火砖的施工；

（5）、重复上述步骤（1）～（4），沿回转窑筒体的圆周一段一段施工完毕，直至完成整个回转窑内衬的施工。

作为本发明的进一步改进：

在步骤（1）中，先在回转窑筒体内壁的轴向上安装若干条耐火砖并用锚固件固定好。

在步骤（1）中，该段耐火砖安装的宽度为回转窑筒体整个圆周的40°～45°扇形角宽度范围。

所述密封件为一块宽度与高度均大于耐火砖下部容置部的角钢或板状件或槽钢或工字钢，所述密封件紧贴耐火砖并固焊于回转窑筒体内壁上。

沿着回转窑的轴线方向，每隔一段距离用支撑件对密封件的背部进行支撑。

在步骤（3）中，使用小型振动棒对不定型轻质浇注料进行振打。

进一步，本发明在步骤（1）中，先在回转窑筒体横断面内的圆周方向上安装一条锚固件，再在锚固件的一端安装第一块耐火砖；第一段耐火砖的端部设置于所述回转窑筒体轴向横断面内273°位置处并沿逆时针方向布置；经步骤（4）完成第一段耐火砖的施工后，沿回转窑筒体轴向横断面的Y轴镜像施工第二段耐火砖段，并在已安装好的第一耐火砖段与第二耐火砖段之间的回转窑筒体内壁上固焊锚固钉，然后施工浇注料；完成第二段耐火砖段的施工后，将回转窑筒体沿周向方向逆时针旋转90°；接下来，沿回转窑筒体轴向横断面的Y轴镜像施工第三段耐火砖段；依此类推，完成所有耐火砖段的施工。

进一步，本发明在步骤（1）中，先在回转窑筒体横断面内的圆周方向上270°位置沿径向固焊一条锚固件，在该条锚固件的两侧紧贴安装两条耐火砖，然后在已安装的两条耐火砖的顺、逆时针两侧分别固焊两条锚固件，如此重复直至施工出第一个耐火砖段，完成第一个耐火砖段的浇筑施工；将回转窑筒体沿周向方向顺时针旋转45°，在回转窑筒体横断面内的圆周方向上273°位置沿径向固焊一条锚固件，然后在此锚固件的逆时针一侧紧贴安装一条耐火砖，再依此顺序固焊锚固件和安装耐火砖，直至施工出第二个耐火砖段，完成第二个耐火砖段的浇筑施工；在已安装好的第一耐火砖段与第二耐火砖段之间的回转窑筒体内壁上固焊锚固钉，然后施工浇注料；将回转窑筒体沿周向方向逆时针旋转90°，沿回转窑筒体的轴向横断面Y轴镜像施工第三段耐火砖段，完成第三个耐火砖段的浇筑施工；再将回转窑筒体沿周向方向逆时针旋转90°，完成下一个耐火砖段的浇筑施工；依此类推，完成所有耐火砖段的施工。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

1、本发明的回转窑内衬隔热层的施工方法，利用轻质料填充满了整条耐火砖的下部空间，所以相邻耐火砖之间的缝隙就无法直通窑皮。这样当回转窑进行生产时，即使因为各方面原因导致窑内热气与热料进入了砖缝，也可保证热气与热料因受轻质料阻挡而无法直接与窑皮钢板接触，避免了“红窑”现象的产生。

2、本发明的回转窑内衬隔热层的施工方法，由于轻质料属于不定型浇注料，内部结构类似水泥，所以无论是抗压强度还是抗剪强度均大大强于原有技术的纤维板式结构，当回转窑在转动时，轻质料层能有效承受住来自耐火砖的碾压冲击，不会出现隔热层材料粉化现象。

3、本发明的回转窑内衬隔热层的施工方法，可减少回转窑砌砖施工周期；采用本技术方案后，工人只需将砖体安装就位，用喷涂机依次喷一遍即可，剩下的只是轻质料的养护干燥，而这段时间是不需要工人操作劳动的。

4、本发明的回转窑内衬隔热层的施工方法，可提高施工安全系数：由于采用本技术方案后，工人无需像以往那样将重达100kg的耐火砖反转，在其底部塞好纤维板后再正转过来安装，而是直接将砖安装，故不会出现以往工人被砖压手压脚的事故，安全系数大大提高。

5、本发明的回转窑内衬隔热层的施工方法，从根本上解决了隔热层易粉化、强度低、隔热效果差的问题，且在原有技术基础上缩短了施工周期，降低了安装成本，提高了安全系数，相比较原有技术更加实用、安全、快速。

附图说明

图1是回转窑上内衬的安装结构示意图。

图2是现有回转窑内衬隔热层施工方法的流程示意图。

图3是现有相邻耐火砖之间缝隙的结构示意图。

图4是本发明施工方法的流程示意图。

图5是本发明在具体应用时所采用第一种密封件实例的结构示意图。

图6是本发明在具体应用时所采用第二种密封件实例的结构示意图。

图7是本发明在具体应用时所采用第三种密封件实例的结构示意图。

图8是本发明在具体应用时所采用第四种密封件实例的结构示意图。

图9是本发明在具体应用实例1中步骤（1）的示意图。

图10是本发明在具体应用实例1中步骤（2）的示意图。

图11是本发明在具体应用实例1中步骤（3）的示意图。

图12是图11中A向的结构示意图。

图13是图12中B-B处的剖视结构示意图。

图14是本发明在具体应用实例1中步骤（8）的示意图。

图15是本发明在具体应用实例1中步骤（10）的示意图。

图16是本发明在具体应用实例1中步骤（11）的示意图。

图17是本发明在具体应用实例1中步骤（13）的示意图。

图18是本发明在具体应用实例1中步骤（14）的示意图。

图19是本发明在具体应用实例1中步骤（16）的示意图。

图20是本发明在具体应用实例2中步骤（1）的示意图。

图21是本发明在具体应用实例2中步骤（2）的示意图。

图22是本发明在具体应用实例2中步骤（3）的示意图。

图23是图22中C向的结构示意图。

图24是图22中D-D处的剖视结构示意图。

图25是本发明在具体应用实例2中步骤（8）的示意图。

图26是本发明在具体应用实例2中步骤（9）的示意图。

图例说明：

1、耐火砖；2、隔热纤维板；3、锚固件；4、筒体；5、缝隙；6、密封件；7、支撑件；8、容置部。

具体实施方式

以下将结合说明书附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明。

如图4所示，本发明的回转窑内衬隔热层的施工方法，其施工步骤为：

（1）、在回转窑筒体4内侧沿圆周方向安装一段耐火砖1。即，先在回转窑筒体4内壁的轴向上放置好几条耐火砖1，并用锚固件3固定好。每块耐火砖1的安装方法与传统施工方法一样，在固定好的耐火砖1两个或四个底部的凹槽部位卡入锚固件3，并将锚固件3的一端焊牢固定在回转窑筒体4的内壁上，将耐火砖1的一侧卡入刚才焊好的锚固件3内。固定好后，再将耐火砖1的另一侧同样用锚固件3卡死。在本实施例中，该段耐火砖1安装的宽度大约为回转窑筒体4整个圆周的40°～45°扇形角宽度范围。

（2）、在上述安装好的一段耐火砖1中，于靠近筒体4底部一侧耐火砖1的外侧安装密封件6，挡住耐火砖1的容置部8并具有一定强度。本实施例中，密封件6的具体结构是一块宽度与高度均大于耐火砖1下部容置部8的角钢（参见图4和图5），该角钢紧贴耐火砖1并固焊于回转窑筒体4的内壁上。沿着回转窑的轴线方向，每隔一段距离用支撑件7（如：圆钢）在角钢的背部支撑，使耐火砖1的下部本来用于放置纤维板的容置部8全部被其挡住且具有一定强度。在其他实施例中，密封件6还可以根据实际需要采用其他不同的结构形式，例如：如图6所示的板状，如图7所示的槽钢状，如图8所示的工字钢。

（3）、在砌好的一段耐火砖1的没有焊接密封件6的一侧容置部8内喷入不定型轻质浇注料，并使用小型振动棒对其进行振打，以确保使其填充满整段耐火砖1的下部空间。

（4）、施工完毕后待其自然干燥、固化后便可拆除密封件6。

（5）重复上述步骤（1）～（4），沿圆周一段一段施工完毕，直至完成整个回转窑内衬的施工。

采用上述施工方法，利用轻质料填充满了整条耐火砖1的下部空间，所以相邻耐火砖1之间的缝隙就无法直通窑皮。这样当回转窑进行生产时，即使因为各方面原因导致窑内热气与热料进入了砖缝，也可保证热气与热料无法直接与窑皮钢板接触，避免了“红窑”现象的产生。

采用上述施工方法，由于轻质料属于不定型浇注料，内部结构类似水泥，所以无论是抗压强度还是抗剪强度均大大强于原有技术的纤维板式结构，当回转窑在转动时，轻质料层能有效承受住来自耐火砖的碾压冲击，不会出现隔热层材料粉化现象。

采用上述施工方法，可减少回转窑砌砖施工周期；采用本技术方案后，工人只需将砖体安装就位，用喷涂机依次喷一遍即可，剩下的只是轻质料的养护干燥，而这段时间是不需要工人操作劳动的。

采用上述施工方法，就能从根本上解决了隔热层易粉化、强度低、隔热效果差的问题，且在原有技术基础上缩短了施工周期，降低了安装成本，提高了安全系数。相比较原有技术更加实用、安全、快速。

在本发明的具体应用实例1中，其施工步骤为：

（1）、在回转窑筒体4横断面内的圆周方向上273°位置处沿径向安装一条锚固件3，见图9所示。因单块耐火砖1的弧度为6°，故此处要求在273°位置处放置锚固件3。

（2）、在该条锚固件3的逆时针一侧紧贴安装一条耐火砖1，见图10所示；

（3）、在已安装的耐火砖1的逆时针一侧紧贴再固焊一条锚固件3，重复步骤（2）安装下一条耐火砖1；如此重复几次，直至施工出一段沿周向方向角度为78°的耐火砖段I，见图11所示；

（4）、在273°位置处锚固件3的顺时针一侧，紧贴耐火砖1安装密封件6，利用密封件6挡住耐火砖1底部的容置部8，见图12和图13所示，该密封件6需具有一定强度；

（5）、在步骤（3）中已安装好的耐火砖段I的逆时针一侧的容置部8内喷入不定型轻质浇注料；

（6）、自然养护20-25分钟，待喷入容置部8内的不定型轻质浇注料固化；

（7）、拆除密封件6；

（8）、沿回转窑筒体4轴向横断面Y轴镜像施工另一段耐火砖段II，重复上述步骤（1）～（7），见图14所示；

（9）、在已安装好的耐火砖段I与耐火砖段II之间焊接锚固钉，然后施工浇注料；

（10）、将回转窑筒体4沿周向方向逆时针旋转90°,见图15所示；

（11）、沿回转窑筒体4的轴向横断面Y轴镜像施工另一段耐火砖段III，重复上述步骤（1）～（7），见图16所示；

（12）、在已安装好的耐火砖段II与耐火砖段III之间焊接锚固钉，然后施工浇注料；

（13）、将回转窑筒体4沿周向方向逆时针旋转90°，见图17所示；

（14）、沿回转窑筒体4的轴向横断面Y轴镜像施工另一段耐火砖段IV，重复上述步骤（1）～（7），见图18所示；

（15）、在已安装好的耐火砖段III与耐火砖段IV之间、耐火砖段IV与耐火砖段I之间焊接锚固钉，然后施工浇注料；

（16）、炉衬结构施工完成，成型结构见图19所示，回转窑筑炉阶段结束，进入烘炉阶段。

在本发明的具体应用实例2中，其施工步骤为：

（1）、在回转窑筒体4横断面内的圆周方向上270°位置沿径向固焊一条锚固件3，见图20所示；

（2）、在该条锚固件3的两侧紧贴安装两条耐火砖1，见图21所示；

（3）、在步骤（2）已安装的两条耐火砖1的顺、逆时针两侧分别固焊两条锚固件3，然后在已安装的两条锚固件3顺、逆时针两侧分别安装两条耐火砖1，如此重复上述步骤几次，直至施工出一段周向方向角度为78°的耐火砖段I，见图22所示；

（4）、在回转窑筒体4横断面内的圆周方向上228°位置的顺时针一侧，紧贴耐火砖1安装密封件6，利用密封件6挡住耐火砖1底部的容置部8，见图23和图24所示，该密封件6需具有一定强度；

（5）、在步骤（3）中已安装好的耐火砖段I的逆时针一侧的容置部8内喷入不定型轻质浇注料；

（6）、自然养护20-25分钟，待喷入容置部8内的不定型轻质浇注料固化；

（7）、拆除密封件6；

（8）、将回转窑筒体4沿周向方向顺时针旋转45°，见图25所示；

（9）、在回转窑筒体4横断面内的圆周方向上273°位置沿径向固焊一条锚固件3，见图26所示；

接下来的步骤类似于具体应用实例1的步骤，参见图9～图19。即：

（10）、在步骤（9）中安装好的锚固件3的逆时针一侧紧贴安装一条耐火砖1；

（11）、在耐火砖1的逆时针一侧紧贴再固焊一条锚固件3，重复上述步骤（2）安装一条耐火砖1，如此重复几次，直至施工出一段周向方向角度为78°的耐火砖段I；

（12）、在回转窑筒体4横断面内的圆周方向上273°位置的顺时针一侧，紧贴耐火砖1安装密封件6，利用密封件6挡住耐火砖1底部的容置部8，该密封件6需具有一定强度；

（13）、在步骤（3）安装好的耐火砖段I的逆时针一侧的容置部8内喷入不定型轻质浇注料；

（14）、自然养护20～25分钟，待喷入容置部8内的不定型轻质浇注料固化；

（15）、拆除密封件6；

（16）、在已安装好的耐火砖段I与耐火砖段II之间焊接锚固钉，然后施工浇注料；

（17）、将回转窑筒体4沿周向方向逆时针旋转90°；

（18）、沿回转窑筒体4的轴向横断面Y轴镜像施工另一段耐火砖段III，重复步骤（9）～（15）；

（19）、在已安装好的耐火砖段II与耐火砖段III之间焊接锚固钉，然后施工浇注料；

（20）、将回转窑筒体4沿周向方向逆时针旋转90°；

（21）、沿回转窑筒体4的轴向横断面Y轴镜像施工另一段耐火砖段IV，重复步骤（9）～（15）；

（22）、在已安装好的耐火砖段III与耐火砖段IV之间和耐火砖段IV与耐火砖段I之间焊接锚固钉，然后施工浇注料；

（23）、炉衬结构施工完成，回转窑筑炉阶段结束，进入烘炉阶段。

以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种回转窑内衬隔热层的施工方法，其特征在于，其施工步骤为：

（1）、在回转窑筒体的内侧沿圆周方向安装一段耐火砖；

（2）、在上述安装好的一段耐火砖的一个端部安装密封件，利用密封件挡住位于该端部的耐火砖底部的容置部并具有一定强度；

（3）、在上述安装好的一段耐火砖上另一个端部耐火砖的容置部内喷入不定型轻质浇注料；

（4）、施工完毕后待其自然干燥、固化后拆除密封件，即完成该段耐火砖的施工；

（5）、重复上述步骤（1）～（4），沿回转窑筒体的圆周一段一段施工完毕，直至完成整个回转窑内衬的施工。

2.根据权利要求1所述的回转窑内衬隔热层的施工方法，其特征在于，在步骤（1）中，先在回转窑筒体内壁的轴向上安装若干条耐火砖并用锚固件固定好。

3.根据权利要求2所述的回转窑内衬隔热层的施工方法，其特征在于，在步骤（1）中，该段耐火砖安装的宽度为回转窑筒体整个圆周的40°～45°扇形角宽度范围。

4.根据权利要求1～3中任意一项所述的回转窑内衬隔热层的施工方法，其特征在于，所述密封件为一块宽度与高度均大于耐火砖下部容置部的角钢或板状件或槽钢或工字钢，所述密封件紧贴耐火砖并固焊于回转窑筒体内壁上。

5.根据权利要求4所述的回转窑内衬隔热层的施工方法，其特征在于，沿着回转窑的轴线方向，每隔一段距离用支撑件对密封件的背部进行支撑。

6.根据权利要求1～3中任意一项所述的回转窑内衬隔热层的施工方法，其特征在于，在步骤（3）中，使用小型振动棒对不定型轻质浇注料进行振打。

7.根据权利要求1所述的回转窑内衬隔热层的施工方法，其特征在于，

在步骤（1）中，先在回转窑筒体横断面内的圆周方向上安装一条锚固件，再在锚固件的一端安装第一块耐火砖；第一段耐火砖的端部设置于所述回转窑筒体轴向横断面内273°位置处并沿逆时针方向布置；

经步骤（4）完成第一段耐火砖的施工后，沿回转窑筒体轴向横断面的Y轴镜像施工第二段耐火砖段，并在已安装好的第一耐火砖段与第二耐火砖段之间的回转窑筒体内壁上固焊锚固钉，然后施工浇注料；完成第二段耐火砖段的施工后，将回转窑筒体沿周向方向逆时针旋转90°；接下来，沿回转窑筒体轴向横断面的Y轴镜像施工第三段耐火砖段；

依此类推，完成所有耐火砖段的施工。

8.根据权利要求1所述的回转窑内衬隔热层的施工方法，其特征在于：

在步骤（1）中，先在回转窑筒体横断面内的圆周方向上270°位置沿径向固焊一条锚固件，在该条锚固件的两侧紧贴安装两条耐火砖，然后在已安装的两条耐火砖的顺、逆时针两侧分别固焊两条锚固件，如此重复直至施工出第一个耐火砖段，完成第一个耐火砖段的浇筑施工；

将回转窑筒体沿周向方向顺时针旋转45°，在回转窑筒体横断面内的圆周方向上273°位置沿径向固焊一条锚固件，然后在此锚固件的逆时针一侧紧贴安装一条耐火砖，再依此顺序固焊锚固件和安装耐火砖，直至施工出第二个耐火砖段，完成第二个耐火砖段的浇筑施工；

在已安装好的第一耐火砖段与第二耐火砖段之间的回转窑筒体内壁上固焊锚固钉，然后施工浇注料；

将回转窑筒体沿周向方向逆时针旋转90°，沿回转窑筒体的轴向横断面Y轴镜像施工第三段耐火砖段，完成第三个耐火砖段的浇筑施工；

再将回转窑筒体沿周向方向逆时针旋转90°，完成下一个耐火砖段的浇筑施工；

依此类推，完成所有耐火砖段的施工。

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