CN102989922A - 一种薄壁封头的冲压成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种薄壁封头的冲压成型方法，包括以下步骤：一、将有色金属板进行切割，得到封头板，将钢板进行切割，得到上层钢板和下层钢板；二、将封头板放于上层钢板和下层钢板之间，并将上层钢板和下层钢板沿圆周弧线焊接成整体板；三、将整体板加热；四、将加热后的整体板进行冲压成型，得到整体封头；五、脱除上层钢板和下层钢板，得到壁厚为0.5mm～3.0mm的薄壁封头。本发明技术新颖，可靠实用，工艺先进；本发明采用两块钢板将封头板夹在中间，并利用普通模具冲压成型薄壁封头，能够有效解决化工设备内衬封头尺寸大、壁厚薄、成型难度大的问题，提高薄壁封头的质量和成品率，并大大降低生产成本，显著提高经济效益。
Description
技术领域
本发明属于封头成型技术领域，具体涉及一种薄壁封头的冲压成型方法。
背景技术
在介质具有腐蚀性的内压釜类等化工设备中多采用两种金属通过爆炸焊接的复合板作为其主体材料。复合板以钢或钢锻件作为基层，以耐蚀的纯金属材料作为复层，尤其用钽、钛、锆、镍等有色金属材料作为耐蚀材料时，其成本极高。为了降低复合板的成本，因此设计出松衬结构的化工设备。
目前，松衬结构的化工设备在制造过程中依然存在着许多技术难题，其中带有封头的内压松衬结构化工设备中，内衬薄壁封头的成型就是一个有待解决的难题。
在封头制造厂家，封头成型通常采用冲压成型或旋压成型，封头材质通常为钢、不锈钢、复合板以及板厚3mm以上的有色金属材料。钢和不锈钢材料采用这两种方法均可成型板厚为1mm的封头，但是对于有色金属材料要成型壁厚为0.5mm～3mm的封头难度较大。钽、锆、镍、钛等有色金属材料，其强度、刚度、硬度比钢和不锈钢材料低，同时由于受到有些有色金属材料板的板幅限制，直径尺寸大于500mm的封头其封头板往往会出现拼接焊缝，且焊缝塑性低于母材。如果采用直接冲压的方法，封头边缘很容易开裂和起皱，板面容易被钢模具划伤，而且当封头板是拼焊板时，焊缝极易开裂。在曾经的试验中设计了一种结构的模具来避免薄壁封头冲压时边缘的开裂和起皱现象，该方法对于1mm厚不锈钢封头可以实现直接冲压成型，但对于1mm厚的有色金属材料板在冲压时无论如何调节冲压的压力和下压速度，结果要么板材完整边缘起皱，要么边缘完好板材开裂，最终都无法成型。如果采用旋压的方法，通过试验发现封头边缘依然会起皱，钢模具对板面的损伤加重，而且当钢模具在封头板上不断碾压的过程中会使封头板产生加工硬化现象，特别是封头板是拼焊板时焊缝会首先发生开裂。
因此，亟需一项低成本、高质量的封头成型技术，为相关的压力容器制造提供产品，促进内压松衬结构化工设备的发展。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种技术新颖、可靠实用、工艺先进的薄壁封头的冲压成型方法。该方法能够有效解决化工设备内衬封头尺寸大、壁厚薄、成型难度大、特别是壁厚为0.5mm～3mm的薄壁封头成型难度更大的问题；该方法采用两块钢板将封头板夹在中间，并利用普通的封头冲压成型模具冲压成型薄壁封头，能够有效提高薄壁封头的质量和成品率，并且在化工设备制造过程中大大降低整台设备的生产成本，显著提高制造企业的经济效益。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种薄壁封头的冲压成型方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、根据所要冲压成型的薄壁封头的材质和尺寸选择有色金属板并进行切割，得到封头板，然后根据所述封头板的尺寸对钢板进行切割，得到上层钢板和下层钢板；所述封头板、上层钢板和下层钢板均为圆形板，且上层钢板和下层钢板的直径均大于封头板的直径；
步骤二、将步骤一中所述封头板叠放于上层钢板和下层钢板之间，然后将叠放有封头板的上层钢板和下层钢板沿圆周弧线进行断续焊接，使上层钢板、封头板和下层钢板结合为一体，得到整体板；
步骤三、将步骤二中所述整体板置于加热炉中，在温度为200℃～400℃的条件下加热1h～2h；
步骤四、将步骤三中加热后的整体板装入冲压成型模具中，然后将装有整体板的冲压成型模具放入油压机中，利用油压机对整体板进行冲压成型，脱模后得到整体封头；所述冲压成型的温度为150℃～300℃，所述冲压成型的压力为1500吨～3000吨；
步骤五、将步骤四中所述整体封头采用机加工的方法脱除上层钢板和下层钢板，得到壁厚为0.5mm～3.0mm的薄壁封头。
上述的一种薄壁封头的冲压成型方法，其特征在于，所述薄壁封头的断面形状为椭圆形、半球形、碟形、球冠形或平底形。
上述的一种薄壁封头的冲压成型方法，其特征在于，步骤一中所述有色金属板为纯钛板、纯锆板、纯镍板或纯钽板。
上述的一种薄壁封头的冲压成型方法，其特征在于，步骤一中所述上层钢板和下层钢板的直径均比封头板的直径大5mm～30mm。
上述的一种薄壁封头的冲压成型方法，其特征在于，步骤一中所述上层钢板和下层钢板的厚度均为4mm～12mm，并且上层钢板的厚度不小于下层钢板的厚度。
上述的一种薄壁封头的冲压成型方法，其特征在于，步骤一中所述封头板为无焊缝的整板或有焊缝的拼焊板。
上述的一种薄壁封头的冲压成型方法，其特征在于，步骤四中冲压成型后整体板中的封头板的壁厚减薄量为0.1mm～0.12mm。
上述的一种薄壁封头的冲压成型方法，其特征在于，步骤五中所述薄壁封头的公称直径为DN300mm～DN2000mm。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明能够有效地解决内压松衬结构化工设备中内衬封头尺寸大、壁厚薄、成型难度大、尤其是壁厚为0.5mm～3mm的薄壁封头成型难度更大的问题，本发明只需采用普通的封头冲压成型模具进行冲压成型，即可得到壁厚为0.5mm～3mm的薄壁封头，具有产品质量高、成型周期短的显著特点。
2、本发明在封头板进行冲压成型前，采用两块钢板将封头板夹在中间，使得封头板在冲压成型过程中受到钢板的夹持作用，并充分利用下层钢板的约束作用和上层钢板的外缘刚度，最终冲压成型得到壁厚为0.5mm～3mm的薄壁封头，从而有效控制成品封头出现外缘开裂和起皱现象，同时保护成品薄壁封头的板面。
3、本发明可以采用无焊缝的整张封头板进行薄壁封头的冲压成型，也可以采用有焊缝的拼焊板作为封头板进行薄壁封头的冲压成型，在钢板的夹持作用下，并利用下层钢板的约束和上层钢板的外缘刚度，能够有效保护焊缝不会受到过大冲压压力而开裂，最终得到高质量的薄壁封头。
4、本发明技术新颖，可靠实用，工艺先进，特别适用于压力容器制造企业制作各种规格的单台设备封头和中小批量的薄壁封头。
5、本发明采用两块钢板将封头板夹在中间，并利用普通的封头冲压成型模具冲压成型薄壁封头，能够有效提高薄壁封头的质量和成品率，并且在化工设备制造过程中大大降低整台设备的生产成本，显著提高制造企业的经济效益。
下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明。
附图说明
图1为本发明实施例1~实施例6整体板的剖面图。
图2为本发明实施例1和实施例6整体封头的结构示意图。
图3为本发明实施例1和实施例6得到的薄壁封头的结构示意图。
图4为本发明实施例2整体封头的结构示意图。
图5为本发明实施例2得到的薄壁封头的结构示意图。
图6为本发明实施例3整体封头的结构示意图。
图7为本发明实施例3得到的薄壁封头的结构示意图。
图8为本发明实施例4整体封头的结构示意图。
图9为本发明实施例4得到的薄壁封头的结构示意图。
图10为本发明实施例5整体封头的结构示意图。
图11为本发明实施例5得到的薄壁封头的结构示意图。
附图标记说明：
1—上层钢板； 2—封头板； 3—下层钢板；
4—断续焊接的焊缝。
具体实施方式
实施例1
本实施例的薄壁封头的材质为纯钛，断面形状为椭圆形，公称直径为DN800mm，壁厚为1mm。
本实施例的薄壁封头的冲压成型方法包括以下步骤：
步骤一、根据所要冲压成型的薄壁封头的材质和尺寸选择TA2纯钛整板并进行切割，得到无焊缝的整张封头板2，然后根据所述封头板2的尺寸对Q345R钢板进行切割，得到上层钢板1和下层钢板3；所述封头板2、上层钢板1和下层钢板3均为圆形板，且上层钢板1和下层钢板3的直径均比封头板2的直径大10mm；上层钢板1与下层钢板3的厚度均为6mm；
步骤二、将步骤一中所述封头板2叠放于上层钢板1和下层钢板3之间，然后将中间叠放有封头板2的上层钢板1和下层钢板3沿圆周弧线进行断续焊接形成断续焊接的焊缝4，使上层钢板1、封头板2与下层钢板3结合为一体，得到整体板（如图1所示）；断续焊接过程中注意不损伤封头板2；
步骤三、将步骤二中所述整体板置于加热炉中，在温度为400℃的条件下加热1.5h；
步骤四、将步骤三中加热后的整体板装入冲压成型模具中，然后将装有整体板的冲压成型模具放入油压机中，利用油压机对整体板进行冲压成型，脱模后得到整体封头（如图2所示）；所述冲压成型的温度为300℃，所述冲压成型的压力为2000吨，冲压成型后整体板中的封头板2的壁厚减薄量为0.1mm；
步骤五、将步骤四中所述整体封头采用机加工的方法脱除上层钢板1和下层钢板3，具体方法为：首先将整体封头口部的焊缝4机加工除去，然后在整体封头的下层钢板3口部位置切出多个与口部垂直的切口后将下层钢板3全部机加工脱除，之后利用脱除下层钢板3后的整体封头口部外张1mm～3mm的回弹特性，将整体封头的口部竖直向上，轻敲整体封头，将上层钢板1全部脱除，最终得到公称直径为DN800mm，壁厚为1mm的薄壁封头（如图3所示）。
本实施例能够有效解决化工设备内衬封头尺寸大、壁厚薄、成型难度大、特别是壁厚在0.5mm～3mm的薄壁封头成型难度更大的问题；本实施例采用两块钢板将封头板夹在中间，并利用普通的封头冲压成型模具冲压成型薄壁封头，最终得到产品质量优良、成品率高的薄壁封头，并且能够在化工设备制造过程中大大降低整台设备的生产成本，显著提高制造企业的经济效益。
实施例2
本实施例的薄壁封头的材质为纯钽，断面形状为半球形，公称直径为DN600mm，壁厚为0.5mm。
本实施例的薄壁封头的冲压成型方法包括以下步骤：
步骤一、根据所要冲压成型的薄壁封头的材质和尺寸选择Ta1纯钽拼焊板并进行切割，得到有一条拼焊焊缝的封头板2，然后根据所述封头板2的尺寸对钢板进行切割，得到上层钢板1和下层钢板3；所述封头板2、上层钢板1和下层钢板3均为圆形板，且上层钢板1和下层钢板3的直径均比封头板2的直径大30mm；上层钢板1的厚度为6mm，下层钢板3的厚度为4mm；
步骤二、将步骤一中所述封头板2叠放于上层钢板1和下层钢板3之间，然后将中间叠放有封头板2的上层钢板1和下层钢板3沿圆周弧线进行断续焊接形成断续焊接的焊缝4，使上层钢板1、封头板2与下层钢板3结合为一体，得到整体板；
步骤三、将步骤二中所述整体板材置于加热炉中，在温度为200℃的条件下加热1h；
步骤四、将步骤三中加热后的整体板装入冲压成型模具中，然后将装有整体板的冲压成型模具放入油压机中，利用油压机对整体板进行冲压成型，脱模后得到整体封头（如图4所示）；所述冲压成型的温度为150℃，所述冲压成型的压力为1500吨，冲压成型后整体板中的封头板2的壁厚减薄量为0.1mm；
步骤五、将步骤四中所述整体封头采用机加工的方法脱除上层钢板1和下层钢板3，具体方法为：首先将整体封头口部的焊缝4机加工除去，然后在整体封头的下层钢板3口部位置切出多个与口部垂直的切口后将下层钢板3全部机加工脱除，之后利用脱除下层钢板3后的整体封头口部外张1mm～3mm的回弹特性，将整体封头的口部竖直向上，轻敲整体封头，将上层钢板1全部脱除，最终得到公称直径为DN600mm，壁厚为0.5mm的薄壁封头（如图5所示）。
本实施例能够有效解决化工设备内衬封头尺寸大、壁厚薄、成型难度大、特别是壁厚在0.5mm～3mm且具有拼接焊缝的薄壁封头成型难度更大的问题；本实施例采用两块钢板将封头板夹在中间，并利用普通的封头冲压成型模具冲压成型薄壁封头，最终得到产品质量优良、成品率高的薄壁封头，并且能够在化工设备制造过程中大大降低整台设备的生产成本，显著提高制造企业的经济效益。
实施例3
本实施例的薄壁封头的材质为纯锆，断面形状为球冠形，公称直径为DN300mm，壁厚为2mm。
本实施例的薄壁封头的冲压成型方法包括以下步骤：
步骤一、根据所要冲压成型的薄壁封头的材质和尺寸选择R60702纯锆整板并进行切割，得到无焊缝的整张封头板2，然后根据所述封头板2的尺寸对钢板进行切割，得到上层钢板1和下层钢板3；所述封头板2、上层钢板1和下层钢板3均为圆形板，且上层钢板1和下层钢板3的直径均比封头板2的直径大15mm；上层钢板1与下层钢板3的厚度均为4mm；
步骤二、将步骤一中所述封头板2叠放于上层钢板1和下层钢板3之间，然后将中间叠放有封头板2的上层钢板1和下层钢板3沿圆周弧线进行断续焊接形成断续焊接的焊缝4，使上层钢板1、封头板2与下层钢板3结合为一体，得到整体板；
步骤三、将步骤二中所述整体板材置于加热炉中，在温度为300℃的条件下加热2h；
步骤四、将步骤三中加热后的整体板装入冲压成型模具中，然后将装有整体板的冲压成型模具放入油压机中，利用油压机对整体板进行冲压成型，脱模后得到整体封头（如图6所示）；所述冲压成型的温度为250℃，所述冲压成型的压力为1500吨，冲压成型后整体板中的封头板2的壁厚减薄量为0.1mm；
步骤五、将步骤四中所述整体封头采用机加工的方法脱除上层钢板1和下层钢板3，具体方法为：首先将整体封头口部的焊缝4机加工除去，之后将下层钢板3全部脱除，然后利用脱除下层钢板3后的整体封头口部外张1mm～3mm的回弹特性，将整体封头的口部竖直向上，轻敲整体封头，将上层钢板1全部脱除，最终得到公称直径为DN300mm，壁厚为2mm的薄壁封头（如图7所示）。
本实施例能够有效解决化工设备内衬封头尺寸大、壁厚薄、成型难度大、特别是壁厚在0.5mm～3mm的薄壁封头成型难度更大的问题；本实施例采用两块钢板将封头板夹在中间，并利用普通的封头冲压成型模具冲压成型薄壁封头，最终得到产品质量优良、成品率高的薄壁封头，并且能够在化工设备制造过程中大大降低整台设备的生产成本，显著提高制造企业的经济效益。
实施例4
本实施例的薄壁封头的材质为纯镍，断面形状为蝶形，公称直径为DN1000mm，壁厚为3.0mm。
本实施例的薄壁封头的冲压成型方法包括以下步骤：
步骤一、根据所要冲压成型的薄壁封头的材质和尺寸选择N6纯镍拼焊板并进行切割，得到有两条拼焊焊缝的封头板2，然后根据所述封头板2的尺寸对钢板进行切割，得到上层钢板1和下层钢板3；所述封头板2、上层钢板1和下层钢板3均为圆形板，且上层钢板1和下层钢板3的直径均比封头板2的直径大5mm；上层钢板1的厚度为8mm，下层钢板3的厚度为6mm；
步骤二、将步骤一中所述封头板2叠放于上层钢板1和下层钢板3之间，然后将中间叠放有封头板2的上层钢板1和下层钢板3沿圆周弧线进行断续焊接形成断续焊接的焊缝4，使上层钢板1、封头板2与下层钢板3结合为一体，得到整体板；
步骤三、将步骤二中所述整体板材置于加热炉中，在温度为400℃的条件下加热1.5h；
步骤四、将步骤三中加热后的整体板材装入冲压成型模具中，然后将装有整体板的冲压成型模具放入油压机中，利用油压机对整体板进行冲压成型，脱模后得到整体封头（如图8所示）；所述冲压成型的温度为300℃，所述冲压成型的压力为3000吨，冲压成型后整体板中的封头板2的壁厚减薄量为0.12mm；
步骤五、将步骤四中所述整体封头采用机加工的方法脱除上层钢板1和下层钢板3，具体方法为：首先将整体封头口部的焊缝4机加工除去，然后在整体封头的下层钢板3口部位置切出多个与口部垂直的切口后将下层钢板3全部机加工脱除，之后利用脱除下层钢板3后的整体封头口部外张1mm～3mm的回弹特性，将整体封头的口部竖直向上，轻敲整体封头，将上层钢板1全部脱除，最终得到公称直径为DN1000mm，壁厚为3.0mm的薄壁封头（如图9所示）。
本实施例能够有效解决化工设备内衬封头尺寸大、壁厚薄、成型难度大、特别是壁厚在0.5mm～3mm且具有拼接焊缝的薄壁封头成型难度更大的问题；本实施例采用两块钢板将封头板夹在中间，并利用普通的封头冲压成型模具冲压成型薄壁封头，最终得到产品质量优良、成品率高的薄壁封头，并且能够在化工设备制造过程中大大降低整台设备的生产成本，显著提高制造企业的经济效益。
实施例5
本实施例的薄壁封头的材质为纯镍，断面形状为平底形，公称直径为DN1500mm，壁厚为2.0mm。
本实施例的薄壁封头的冲压成型方法包括以下步骤：
步骤一、根据所要冲压成型的薄壁封头的材质和尺寸选择N6纯镍拼焊板并进行切割，得到有三条拼焊焊缝的封头板2，然后根据所述封头板2的尺寸对钢板进行切割，得到上层钢板1和下层钢板3；所述封头板2、上层钢板1和下层钢板3均为圆形板，且上层钢板1和下层钢板3的直径均比封头板2的直径大10mm；上层钢板1的厚度为8mm，下层钢板3的厚度为4mm；
步骤二、将步骤一中所述封头板2叠放于上层钢板1和下层钢板3之间，然后将中间叠放有封头板2的上层钢板1和下层钢板3沿圆周弧线进行断续焊接形成断续焊接的焊缝4，使上层钢板1、封头板2与下层钢板3结合为一体，得到整体板；
步骤三、将步骤二中所述整体板材置于加热炉中，在温度为400℃的条件下加热1.5h；
步骤四、将步骤三中加热后的整体板材装入冲压成型模具中，然后将装有整体板的冲压成型模具放入油压机中，利用油压机对整体板进行冲压成型，脱模后得到整体封头（如图10所示）；所述冲压成型的温度为300℃，所述冲压成型的压力为3000吨，冲压成型后整体板中的封头板2的壁厚减薄量为0.12mm；
步骤五、将步骤四中所述整体封头采用机加工的方法脱除上层钢板1和下层钢板3，具体方法为：首先将整体封头口部的焊缝4机加工除去，然后在整体封头的下层钢板3口部位置切出多个与口部垂直的切口后将下层钢板3全部机加工脱除，之后利用脱除下层钢板3后的整体封头口部外张1mm～3mm的回弹特性，将整体封头的口部竖直向上，轻敲整体封头，将上层钢板1全部脱除，最终得到公称直径为DN1500mm，壁厚为2.0mm的薄壁封头（如图11所示）。
本实施例能够有效解决化工设备内衬封头尺寸大、壁厚薄、成型难度大、特别是壁厚在0.5mm～3mm且具有拼接焊缝的薄壁封头成型难度更大的问题；本实施例采用两块钢板将封头板夹在中间，并利用普通的封头冲压成型模具冲压成型薄壁封头，最终得到产品质量优良、成品率高的薄壁封头，并且能够在化工设备制造过程中大大降低整台设备的生产成本，显著提高制造企业的经济效益。
实施例6
本实施例的薄壁封头的材质为纯钛，断面形状为椭圆形，公称直径为DN2000mm，壁厚为3mm。
本实施例的薄壁封头的冲压成型方法包括以下步骤：
步骤一、根据所要冲压成型的薄壁封头的材质和尺寸选择TA1纯钛整板并进行切割，得到无焊缝的整张封头板2，然后根据所述封头板2的尺寸对Q345R钢板进行切割，得到上层钢板1和下层钢板3；所述封头板2、上层钢板1和下层钢板3均为圆形板，且上层钢板1和下层钢板3的直径均比封头板2的直径大20mm；上层钢板1与下层钢板3的厚度均为12mm；
步骤二、将步骤一中所述封头板2叠放于上层钢板1和下层钢板3之间，然后将中间叠放有封头板2的上层钢板1和下层钢板3沿圆周弧线进行断续焊接形成断续焊接的焊缝4，使上层钢板1、封头板2与下层钢板3结合为一体，得到整体板；断续焊接过程中注意不损伤封头板2；
步骤三、将步骤二中所述整体板置于加热炉中，在温度为300℃的条件下加热2h；
步骤四、将步骤三中加热后的整体板装入冲压成型模具中，然后将装有整体板的冲压成型模具放入油压机中，利用油压机对整体板进行冲压成型，脱模后得到整体封头；所述冲压成型的温度为250℃，所述冲压成型的压力为3000吨，冲压成型后整体板中的封头板2的壁厚减薄量为为0.12mm；
步骤五、将步骤四中所述整体封头采用机加工的方法脱除上层钢板1和下层钢板3，具体方法为：首先将整体封头口部的焊缝4机加工除去，然后在整体封头的下层钢板3口部位置切出多个与口部垂直的切口后将下层钢板3全部机加工脱除，之后利用脱除下层钢板3后的整体封头口部外张1mm～3mm的回弹特性，将整体封头的口部竖直向上，轻敲整体封头，将上层钢板1全部脱除，最终得到公称直径为DN2000mm，壁厚为3mm的薄壁封头。
本实施例能够有效解决化工设备内衬封头尺寸大、壁厚薄、成型难度大、特别是壁厚在0.5mm～3mm的薄壁封头成型难度更大的问题；本实施例采用两块钢板将封头板夹在中间，并利用普通的封头冲压成型模具冲压成型薄壁封头，最终得到产品质量优良、成品率高的薄壁封头，并且能够在化工设备制造过程中大大降低整台设备的生产成本，显著提高制造企业的经济效益。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制。凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
Claims (8)
1.一种薄壁封头的冲压成型方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、根据所要冲压成型的薄壁封头的材质和尺寸选择有色金属板并进行切割，得到封头板（2），然后根据所述封头板（2）的尺寸对钢板进行切割，得到上层钢板（1）和下层钢板（3）；所述封头板（2）、上层钢板（1）和下层钢板（3）均为圆形板，并且上层钢板（1）和下层钢板（3）的直径均大于封头板（2）的直径；
步骤二、将步骤一中所述封头板（2）叠放于上层钢板（1）和下层钢板（3）之间，然后将叠放有封头板（2）的上层钢板（1）和下层钢板（3）沿圆周弧线进行断续焊接，使上层钢板（1）、封头板（2）和下层钢板（3）结合为一体，得到整体板；
步骤三、将步骤二中所述整体板置于加热炉中，在温度为200℃～400℃的条件下加热1h～2h；
步骤四、将步骤三中加热后的整体板装入冲压成型模具中，然后将装有整体板的冲压成型模具放入油压机中，利用油压机对整体板进行冲压成型，脱模后得到整体封头；所述冲压成型的温度为150℃～300℃，所述冲压成型的压力为1500吨～3000吨；
步骤五、将步骤四中所述整体封头采用机加工的方法脱除上层钢板（1）和下层钢板（3），得到壁厚为0.5mm～3.0mm的薄壁封头。
2.根据权利要求1所述的一种薄壁封头的冲压成型方法，其特征在于，所述薄壁封头的断面形状为椭圆形、半球形、碟形、球冠形或平底形。
3.根据权利要求1所述的一种薄壁封头的冲压成型方法，其特征在于，步骤一中所述有色金属板为纯钛板、纯锆板、纯镍板或纯钽板。
4.根据权利要求1所述的一种薄壁封头的冲压成型方法，其特征在于，步骤一中所述上层钢板（1）和下层钢板（3）的直径均比封头板（2）的直径大5mm～30mm。
5.根据权利要求1所述的一种薄壁封头的冲压成型方法，其特征在于，步骤一中所述上层钢板（1）和下层钢板（3）的厚度均为4mm～12mm，并且上层钢板（1）的厚度不小于下层钢板（3）的厚度。
6.根据权利要求1所述的一种薄壁封头的冲压成型方法，其特征在于，步骤一中所述封头板（2）为无焊缝的整板或有焊缝的拼焊板。
7.根据权利要求1所述的一种薄壁封头的冲压成型方法，其特征在于，步骤四中冲压成型后整体板中的封头板（2）的壁厚减薄量为0.1mm～0.12mm。
8.根据权利要求1所述的一种薄壁封头的冲压成型方法，其特征在于，步骤五中所述薄壁封头的公称直径为DN300mm～DN2000mm。
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